輪胎硫化機系統及其組裝方法與流程

2023-07-26 14:11:36

本發明涉及一種輪胎硫化機系統及其組裝方法。

背景技術：
眾所周知，有一種在框架內具備將生胎硫化成型的一組模具的輪胎硫化機(例如參考專利文獻1)。並且有一種輪胎硫化機系統，其將在框架內具備一組模具的多個輪胎硫化機以各框架接觸的方式並排配置於基座上而進行應用(例如參考專利文獻2)。以往技術文獻專利文獻專利文獻1：日本專利公開第3040626號公報專利文獻2：日本專利公開2000-202831號公報發明的概要發明要解決的技術課題然而，在輪胎硫化機系統中，多個輪胎硫化機出貨時，經準確定位臨時組裝之後進行出貨檢查。此時，輪胎硫化機的框架進行準確的定位。尤其進行模具的自動搬運時，以±0.2mm(0.5TIR)左右的誤差範圍進行定位。這些多個輪胎硫化機經過出貨檢查後，暫時解除定位而個別出貨搬運。之後，多個輪胎硫化機在輸送目的地經再次準確定位之後而被設置。然而，上述輪胎硫化機系統中，不得不在輸送目的地再次進行出貨檢查時的定位，因此存在增加定位工作所耗費的時間而加重工作人員的負擔的課題。並且，上述輪胎硫化機系統中，為進行準確的定位，對輪胎硫化機的框架要求較高的加工精度，因此存在加工時間和檢查時間變長的課題。本發明提供一種能夠縮短框架的加工時間和檢查時間，並且能夠減輕由定位工作帶來的工作人員的負擔的輪胎硫化機系統及輪胎硫化機系統的組裝方法。用於解決技術課題的構件根據本發明所涉及的第一方式，輪胎硫化機系統為連接有具備框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化機構的多個輪胎硫化機的輪胎硫化機系統，其中，所述輪胎硫化機具備定位部，所述定位部分別設置於各框架，且對相鄰的框架彼此的相對平面位置進行定位。根據本發明所涉及的第二方式，輪胎硫化機系統中，上述第一方式的輪胎硫化機系統中的所述定位部可以具備多個定位體，所述定位體在與所述框架所相連排列的框架排列方向垂直的前後方向上，分別配置於不同位置。並且，該輪胎硫化機系統中的所述定位體可以具備一對定位塊，所述定位塊在所述框架所相連的所述框架排列方向上排列，且分別固定於相鄰的所述框架而相互抵接。根據本發明所涉及的第三方式，輪胎硫化機系統在上述第二方式的輪胎硫化機系統中，所述多個定位體中至少一個所述定位體所具備的所述定位塊可以具備：第一面，進行所述框架排列方向的定位；及第二面，進行所述前後方向的定位。根據本發明所涉及的第四方式，輪胎硫化機系統中，上述第三方式的輪胎硫化機系統中的所述第二面為相對於所述框架排列方向向所述前後方向傾斜的傾斜面。根據本發明所涉及的第五方式，輪胎硫化機系統在上述第三或第四方式的輪胎硫化機系統中，所述多個定位體中至少一個所述定位體所具備的所述定位塊可以僅具備進行所述框架排列方向的定位的第一面。根據本發明所涉及的第六方式，輪胎硫化機系統在上述第一方式的輪胎硫化機系統中可以具備：基座，在支承所述框架的支承面具有凸部；及所述框架，具有可插入所述凸部的凹部，所述定位部具備所述凸部和所述凹部。根據本發明所涉及的第七方式，輪胎硫化機系統在上述第一方式的輪胎硫化機系統中的所述定位部可以具備：第一凸部，其具有從支承所述框架的基座的支承面向上方突出而進行所述框架排列方向上的所述框架的腳部的定位的第一面；及第二凸部，其具有從支承所述框架的基座的支承面向上方突出而進行與所述框架排列方向垂直的前後方向上的所述腳部的定位的第二面。根據本發明所涉及的第八方式，輪胎硫化機系統在上述第一方式的輪胎硫化機系統中可以具備：所述框架，具備在下表面形成有框架側鍵槽的腳部；及基座，在支承所述腳部的支承面具備基座側鍵槽。所述定位部可以具備鍵機構，所述鍵機構具備所述框架側鍵槽、所述基座側鍵槽及鍵部件，進行與所述框架所相連排列的框架排列方向垂直的前後方向的定位。此外所述定位部可以具備第一凸部，所述第一凸部具有從支承所述框架的基座的支承面向上方突出而進行所述框架排列方向上的所述框架的腳部的定位的第一面。根據本發明所涉及的第九方式，輪胎硫化機系統在上述第一至第八方式的輪胎硫化機系統中，未硫化的生胎搬入輪胎硫化機的搬入單元與搬出已硫化輪胎的搬出單元中的至少一個可以具備固定部，所述固定部以橫跨相鄰的所述框架之間的方式連結於各框架而進行所述框架彼此的定位。根據本發明所涉及的第十方式，輪胎硫化機系統的組裝方法為連接有具備框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化機構的多個輪胎硫化機的輪胎硫化機系統的組裝方法。該輪胎硫化機系統的組裝方法可以具備以下工序：臨時組裝工序，對相鄰的所述框架彼此進行位置調整並臨時連結；及定位體安裝工序，在臨時連結的所述框架上分別安裝定位用定位體。並且，該輪胎硫化機系統的組裝方法還可以具備以下工序：連結解除工序，以安裝有定位體的狀態解除所述框架彼此的連結；及正式組裝工序，將解除連結的各框架安裝到框架彼此的相對位置通過所述定位體而受到限制的設置位置。發明效果根據本發明的輪胎硫化機系統及輪胎硫化機系統的組裝方法，能夠縮短框架的加工時間和檢查時間，並且能夠減輕由定位工作帶來的工作人員的負擔。附圖說明圖1為表示本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統的整體結構的主視圖。圖2為本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統的側視圖。圖3為本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統的俯視圖。圖4為沿圖1的IV-IV線的剖視圖。圖5為沿圖1的V-V線的剖視圖。圖6為本發明的第一實施方式中的腳部的側視圖。圖7為本發明的第一實施方式中的腳部的主視圖。圖8為本發明的第一實施方式中的腳部的後視圖。圖9為本發明的第一實施方式中的定位部的俯視圖。圖10為本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統的組裝方法的流程圖。圖11為表示本發明的第二實施方式中的定位部的相當於圖9的俯視圖。圖12為表示本發明的第三實施方式中的定位部的相當於圖9的俯視圖。圖13為沿圖12的XIII-XIII線的剖視圖。圖14為表示本發明的第四實施方式中的定位部的相當於圖9的俯視圖。圖15為本發明的第五實施方式中的定位部的俯視圖。圖16為本發明的第五實施方式中的定位部的側剖視圖。具體實施方式以下，根據附圖對本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統進行說明。圖1為表示本發明的第一實施方式中的輪胎硫化機系統1的整體結構的主視圖。如圖1所示，該實施方式的輪胎硫化機系統1具備多個輪胎硫化機2。這些多個輪胎硫化機2具備框架3及硫化機構4。該實施方式中以2臺輪胎硫化機2並排配置的情形作為一例進行說明。框架3在其內部容納硫化機構4。框架3呈上下方向偏長的門型形狀。框架3左右具備配置成在其前後配置有開口部5的側壁6。並且，框架3具備連結左右的側壁6的上下的上框架7及下框架8。這些框架3以通過分別設置於裝配面F上的基座9從裝配面F上浮規定距離的狀態被設置。多個輪胎硫化機2的各框架3以彼此的側壁6相對的方式排成一列而配置。硫化機構4具備模具10。模具10具備上模11和下模12。硫化機構4具備支承上模11的上模支承機構13及支承下模12的下模支承機構14。上模支承機構13具備上部移動體15、引導託架16、加壓力傳遞部件17、加壓缸18及升降缸19。上部移動體15將上模11支承為能夠拆卸。引導託架16以使上部移動體15升降的方式將其支承。引導託架16固定於上部移動體15的上部。引導託架16能夠被設置於框架3的側壁6的導軌21引導而上下滑動。加壓力傳遞部件17為將用於合模的壓力傳遞到模具10的部件。加壓力傳遞部件17將基於加壓缸18的加壓力傳遞給上模11，由此緊固上模11和下模12。加壓力傳遞部件17的下端部固定於上部移動體15。並且，加壓力傳遞部件17被支承為可相對於上框架7升降。加壓缸18為流體圧式的液壓缸。加壓缸18在上模11和下模12被緊固的狀態下，向模具10側按壓加壓力傳遞部件17。升降缸19為使上部移動體15升降以開閉模具10的液壓缸。升降缸19固定於上框架7。升降缸19改變上模11相對於上框架7的上下位置。下模支承機構14主要具備中心機構22及下壓板23。中心機構22配置於下壓板23的中央部。中心機構22安裝成相對於下壓板23可在上下方向滑動。中心機構上安裝有支承輪胎的內側的膠囊(bladder)(未圖示)。將輪胎硫化成形後，例如通過開放模具10而使中心機構22上升，由此能夠使已硫化輪胎從下模12脫模。下壓板23從下方支承下模12。下壓板23具備可加熱模具10的加熱機構(未圖示)。圖2為該實施方式中的輪胎硫化機系統1的側視圖。圖3為該實施方式中的輪胎硫化機系統1的俯視圖。圖4為沿圖1的IV-IV線的剖視圖。如圖2、圖3所示，輪胎硫化機系統1具備裝胎器25及卸胎器26。其中，在該實施方式中，在相對於相鄰的輪胎硫化機2而與框架3的排列方向(以下簡稱為框架排列方向)垂直的前後方向的前方側配置有裝胎器25。並且，以相對於相鄰的輪胎硫化機2在上述前後方向的後方側配置有卸胎器26的情況作為一例進行說明。裝胎器25為將外部供給的硫化成形前的生胎轉移到上述硫化機構4的裝置。裝胎器25在相鄰的各輪胎硫化機2各設有一個。這些裝胎器25配置於相鄰的輪胎硫化機2之間的前方。裝胎器25具備迴轉臂27、輪胎卡盤28及裝載升降機構29。迴轉臂27可在相對於左右的各硫化機構4轉移輪胎的第一位置與從外部接收輪胎的第二位置之間進行擺動。迴轉臂27例如通過流體壓力缸等被驅動。輪胎卡盤28是為了吊高生胎而保持生胎的裝置。輪胎卡盤28設置於迴轉臂27的頂端部。輪胎卡盤28能夠通過可伸縮的多個卡止部(未圖示)保持生胎的胎圈內側。當迴轉臂27處於第二位置時，輪胎卡盤28呈以規定定時保持生胎的狀態。另一方面，當迴轉臂27處於第一位置時，輪胎卡盤28解除生胎的保持狀態。圖1中，為便於圖示，省去了裝胎器25的迴轉臂27及輪胎卡盤28的圖示。裝載升降機構29為使頂端設置有輪胎卡盤28的迴轉臂27升降的機構。裝載升降機構29具備升降機主體31、升降用液壓缸32及導軌33。升降機主體31將上述迴轉臂27支承為能夠擺動。升降機主體31被設為可沿著導軌33上下移動。並且，升降機主體31上連接有升降用液壓缸32。升降機主體31隨著升降用液壓缸32的伸縮而沿著導軌33上下移動。升降用液壓缸32產生根據控制裝置(未圖示)的控制指令改變升降機主體31的上下方向位置的驅動力。該實施方式中，升降用液壓缸32的杆部的端部與升降機主體31連接，升降用液壓缸32的主體部被框架3所支承。導軌33在上下方向上引導上述升降機主體31。如圖3、圖4所示，導軌33安裝成相鄰的框架3從相對一側的框架3的邊緣部向前方突出。這些導軌33傾斜地形成為朝向前側彼此靠近。在導軌33的朝向各硫化機構4側的外側面各設有2條軌道主體33a。這些軌道主體33a形成為分別向上下方向延伸。上述升降機主體31安裝成，以迴轉臂27朝向各硫化機構4側的姿勢可相對於各軌道主體33a分別進行升降。如圖2、圖3所示，卸胎器26為從上述硫化機構4搬出已硫化成形的輪胎的裝置。卸胎器26與上述裝胎器25同樣設置於相鄰的輪胎硫化機2之間。並且，卸胎器26與裝胎器25為前後方向且設置於相反側的後側。這些卸胎器26具備迴轉臂34、輪胎卡盤35及卸載升降機構36。迴轉臂34可在從左右硫化機構4分別接收已硫化輪胎的第一位置與將硫化完畢的輪胎轉移到外部的輸送構件等的第二位置之間進行擺動。迴轉臂34與迴轉臂27相同，例如通過流體壓力缸等被驅動。並且，迴轉臂34可在接收輪胎的第一位置、將已硫化輪胎轉移到進行冷卻的冷卻裝置(未圖示)的第二位置及將通過冷卻裝置結束冷卻的輪胎轉移到外部的傳輸構件等的第三位置之間進行擺動。輪胎卡盤35為了將已硫化的輪胎吊起而保持輪胎。輪胎卡盤35設置於迴轉臂34的頂端部。輪胎卡盤35與上述裝胎器25的輪胎卡盤28同樣能夠通過可伸縮的多個卡止部(未圖示)來保持已硫化輪胎的胎圈內側。當迴轉臂34處於第一位置時，輪胎卡盤35呈保持已硫化的輪胎的狀態。另一方面，當迴轉臂34處於第二位置時，輪胎卡盤35在規定定時解除硫化完畢的輪胎的保持狀態。卸載升降機構36為使在頂端設有輪胎卡盤35的2個迴轉臂34升降的機構。即該卸載升降機構36被2個卸胎器26所共用。卸載升降機構36具備升降機主體37、升降用液壓缸38及導軌39。升降機主體37可沿著導軌39上下移動。該升降機主體37將上述2個迴轉臂34支承為能夠擺動。升降機主體37上連接有升降用液壓缸38(參考圖2)。升降機主體37根據該升降用液壓缸38的伸縮而沿著導軌39上下移動。升降用液壓缸38產生根據控制裝置(未圖示)的控制指令而改變升降機主體37的上下方向位置的驅動力。導軌39為了在上下方向上引導升降機主體37而在上下方向上延伸。如圖3所示，導軌39形成為從框架3朝向後方突出。該導軌39以橫跨相鄰的框架3彼此之間的方式通過螺栓等緊固部件(未圖示)固定於各框架3的各邊緣部。如此以橫跨2個框架3的方式固定導軌39，由此側壁6的後邊緣被定位而使側壁6的後邊緣彼此的距離保持規定距離。導軌39在其後側面39a具備一對軌道主體39b。這些軌道主體39b形成為分別在上下方向上延伸。上述升降機主體37安裝成朝向後方而可相對於各軌道主體39b分別進行升降。並且，如圖4所示，導軌39的下方形成有從框架3向後方突出且在上下方向上延伸的肋40。圖5為沿圖1的V-V線的剖視圖。圖6...