利用鋼渣球磨廢渣製備高性能混凝土摻合料的方法
2023-12-06 20:28:11 1
專利名稱：利用鋼渣球磨廢渣製備高性能混凝土摻合料的方法
技術領域：
本發明屬於建材用混凝土技術領域，特別是涉及一種利用鋼渣球磨廢渣製備高性 能混凝土摻合料的方法，利用鋼渣球磨廢渣進一步分選、破碎、烘乾、磨細生產用於 混凝土的高性能摻合料。
背景技術：
國內許多地區為了最大限度選出鋼渣中含有的金屬鐵，往往採用球磨溼選工藝， 鋼渣球磨廢渣就是將鋼渣進行球磨水洗再經過磁選後的餘渣。由於該廢渣含水量大， 含鐵量低，因此利用率較低，大多數企業對球磨水洗的廢渣不再利用，直接排放，給 環境造成了新的汙染，給環保帶來了很大的壓力。因此鋼渣球磨水洗廢渣的資源化再 利用也就成了制約鋼渣溼選工藝推廣的一大社會難題。本發明經過試驗、工業化生產 和工程應用總結，本發明提出利用鋼渣球磨水洗的廢渣製備高性能混凝土摻合料方法。
鋼渣是經過160(TC高溫熔煉出來的人造石。其礦物組成主要是矽酸二鈣、矽酸三 鈣、RO相等，這些組分主要屬於矽酸鹽系。所以鋼渣具有某些熟料的特點。因此將鋼 渣磨細至比表面積400m2/kg可作為混凝土摻合料。但由於鋼渣鐵相含量多，晶體粗大， 游離CaO和MgO含量高等原因，造成鋼渣不易磨細，早期強度低、安定性差等缺點， 影響了鋼渣磨細粉用於混凝土摻合料使用。
發明內容
本發明的目的在於提供一種利用鋼渣球磨廢渣製備高性能混凝土摻合料的方法， 該方法很好地解決了鋼渣除鐵和不易磨細等問題，實現了鋼渣低成本超細粉磨，通過 物理激發充分發揮鋼渣的活性，其性能已優於普通鋼渣磨細粉屬於高性能摻合料。該 方法同時具有工藝簡單、成本低等特點，對於降低工程造價，減少環境汙染，促進我 國可持續戰略的順利實施具有重要的經濟和現實意義。
利用鋼渣球磨廢渣含鐵量少，顆粒較細，游離CaO和MgO得到提前消解的特點， 提出鋼渣廢渣製備高性能混凝土摻合料方法。
本發明首先將鋼渣經過球磨水洗、磁選後的廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬 鐵的尾礦粉，再將水洗的懸濁液輸入沉澱池經壓濾機將含水量90 — 130%的沉澱尾泥壓 製成每1000kg含水200-500kg的泥餅，經烘乾粉碎後，使尾泥含水量降至3%以下，再進入球磨機粉磨，最終製成比表面積至少為500mVkg用於混凝土的高性能摻合料。
所述廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉是將鋼渣經過球磨水洗、磁 選後的廢渣引入螺旋分級機選出每1000kg含有70—150kg金屬鐵的尾礦粉。。
所述經壓濾機壓製成含水較低的泥餅是將分選出尾礦粉剩餘的懸濁液再經過沉澱 後，使用板框式壓濾機以1.5-2. OMPa壓力下，將沉澱含水90 — 130%的尾泥壓製成含 水率低於30%的泥餅。
所述泥餅的烘乾粉碎是將泥餅送入錘式烘乾破碎機進行，並獲得粒徑O — lmm,含 水率小於3%的尾泥。
所述進入球磨粉磨的尾泥，其活性指數大於65%，金屬鐵含量小於1%，沸煮法檢 測安定性應合格。
與以往鋼渣磨細粉生產工藝相比，本發明具有如下特點
1、 通過球磨溼選和螺旋分級已將鋼渣中金屬鐵基本選淨， 一方面減少了磁選工序， 另一方面避免了金屬鐵進入磨機影響鋼渣粉磨的功效，使鋼渣更容易磨細。
2、 鋼渣經過球磨溼選和沉澱，尾泥粒度已經很細，有利於後續的粉磨加工，降低 了能耗。
3、 尾泥經粉磨後細度達到比表面積500m2/kg，通過物理激發充分發揮鋼渣的活 性，其性能己優於普通鋼渣磨細粉。
4、 通過螺旋分級機分選出尾礦粉含有7—15%的金屬鐵有效提高金屬鐵的回收率。
具體實施例方式
下面將結合具體的實施例對本發明作詳細的介紹本發明是將鋼渣經過球磨水洗、 磁選後的廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉，再將水洗的懸濁液輸入沉
澱池經壓濾機將含水量90 — 130%的沉澱尾泥壓製成每1000kg含水200-500kg的泥餅， 經烘乾粉碎後，使尾泥含水量降至3%以下，再進入球磨機粉磨，最終製成比表面積至 少為500nr^/kg用於混凝土的高性能摻合料。
所述餘渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉是將鋼渣經過球磨水洗、磁 選後的廢渣先進入沉澱池，將沉澱的廢渣引入螺旋分級機分選出每1000kg含有70— 150kg金屬鐵的尾礦粉。
所述經壓濾機壓製成每1000kg含水200-500kg的泥餅是將沉澱池內分選出尾礦粉 剩餘的懸濁液再經過二次沉澱後，使用板框式壓濾機以1.0 — 2.0 MPa壓力下，將二 次沉澱含水量90 — 130%的尾泥壓製成每1000kg含水200-500kg的泥餅。
所述泥餅的烘乾粉碎是將泥餅送入錘式烘乾破碎機進行，並獲得粒徑0—1mm，含水率小於3%的尾泥。
所述進入球磨粉磨的尾泥，其活性指數大於65%，金屬鐵含量小於1%，沸煮法檢測安定性應合格。
實施例如下本發明將球磨水洗、磁選後的廢渣引入螺旋分級機，分選出每1000kg含有110kg金屬鐵的尾礦粉。再將懸濁液泵入沉澱池，經過沉澱後，使用板框式壓濾
機以1.5 MPa壓力下將含水較高的沉澱尾泥壓製成每1000kg含水350kg的尾泥泥餅。泥餅落入料倉，由皮帶機將泥餅送入錘式破碎烘乾機，經烘千粉碎後獲得粒徑為0.8mm，含水率為2.2%的尾泥。尾泥直接進入磨前倉內，作為粉磨前原料。磨機配有一臺電子皮帶秤，以保證尾泥均勻進料和計算加工量。經過球磨機粉磨後，製成比表面積為520m2/kg可用於混凝土的高性能摻合料，再經過一螺旋輸送機到鬥提機進入成品倉。每個倉下配有一臺自動卸料頭，用於罐車的裝料。本發明為了減少倉儲壓力及各落料點的揚塵，在各揚塵點設置有分點式收塵器。本發明採用球磨機對鋼渣尾泥進行粉磨，粉磨時間一般為30分鐘左右，以保證進入成品倉內的產品比表面積在520m2/kg以上。
本發明通過對鋼渣球磨水洗磁選後的廢渣進行分選進一步減少進入磨機尾泥中的
金屬鐵含量，提高了粉磨效率和產品細度；通過壓濾降低了尾泥的含水率有效節約了烘千消耗的能源，同時過濾的水還可循環使用；使用破碎烘乾一體機使尾泥一次完成粉碎和烘乾，縮短了工藝流程、簡化了布局、減少了場地的佔用，正是通過上述環節控制進入磨機的尾泥原料粒度0.8mm，含水率2.2%，才保證生產的用於混凝土的高性能摻合料比表面積達到520m2/kg 。另外，應定期對壓濾後尾泥進行活性及安定性檢測，保證入磨的原料活性指數大於65%，安定性合格。
權利要求
1、一種利用鋼渣球磨廢渣製備高性能混凝土摻合料的方法，其特徵在於，首先將鋼渣經過球磨水洗、磁選後的廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉，再將水洗的懸濁液輸入沉澱池經壓濾機將含水量90-130％的沉澱尾泥壓製成每1000kg含水200-500kg的泥餅，經烘乾粉碎後，使尾泥含水量降至3％以下，再進入球磨機粉磨，最終製成比表面積至少為500m2/kg用於混凝土的高性能摻合料。
2、 如權利l所述的方法，其特徵在於，所述廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉是將鋼渣經過球磨水洗、磁選後的廢渣引入螺旋分級機，選出每1000kg含有70 — 150kg金屬鐵的尾礦粉。
3、 如權利1所述的方法，其特徵在於，所述經壓濾機壓製成含水較低的泥餅是將分選出尾礦粉剩餘的懸濁液再經過沉澱後，使用板框式壓濾機以1. 5-2. OMPa壓力下，將沉澱尾泥壓製成含水率低於30%的泥餅。
4、 如權利l所述的方法，其特徵在於，所述泥餅的烘乾粉碎是將泥餅送入錘式烘乾破碎機進行，並獲得粒徑0-lmm，含水率小於3%的尾泥。
5、 如權利l所述的方法，其特徵在於，所述進入球磨粉磨的尾泥，其活性指數大於65%，金屬鐵含量小於1%，沸煮法檢測安定性應合格。
全文摘要
一種利用鋼渣球磨廢渣製備高性能混凝土摻合料的方法，屬於建材用混凝土技術領域。首先將廢渣通過螺旋分級機分選出含有金屬鐵的尾礦粉，再將水洗的懸濁液輸入沉澱池經壓濾機將含水量較高的沉澱尾泥壓製成含水較低的泥餅，經烘乾粉碎後，使尾泥含水量降至3％以下，再進入球磨機磨細至500m2/kg，製成用於混凝土的高性能摻合料。優點在於，工藝簡單，成本低廉，性能優越；對提高混凝土強度，提升工程質量，降低混凝土及工程造價作用顯著，並減少環境汙染，促進我國可持續發展戰略的順利實施具有重要的經濟和現實意義。
文檔編號B09B3/00GK101658854SQ200910092758
公開日2010年3月3日 申請日期2009年9月23日 優先權日2009年9月23日
發明者於憲章, 孟立濱, 張福強, 李成宜, 紀秋博, 趙宏貴, 霍蘭平 申請人:北京首鋼資源綜合利用科技開發公司;首鋼總公司