用於將混合廢塑料(MWP)轉化成有價值的石油化學品的方法與流程
2023-05-01 02:53:31
WO2013/169367涉及用於製造高VI潤滑基礎油的方法，包括：a)在加氫裂化催化劑和氫的存在下在潤滑油加氫裂化條件下使共混物在潤滑油加氫裂化區中加氫裂化以產生加氫裂化流，所述共混物包含(1)由塑料進料熱解得到的重質蠟和(2)潤滑油原料；以及b)在加氫異構化催化劑和氫的存在下在加氫異構化條件下使至少一部分的加氫裂化流在加氫異構化區中脫蠟以產生基礎油。重質蠟可通過本領域技術人員公知的方法通過使塑料進料熱解來製備並且例如在美國專利No.6,143,940中進行了描述。熱解區流出物通常包含寬沸點範圍的物質。熱解區流出物(液體部分)非常像蠟並且具有高的傾點。其包含正鏈烷烴和一些烯烴。WO2013/169367因此公開了通過加氫裂化然後加氫異構化和加氫精制的過程來生產高VI潤滑油基礎油的方法，並且採用常規潤滑油原料和來自塑料熱解的重質蠟的混合物作為進料。所述重質蠟包含30重量％至90重量％的正鏈烷烴、5重量％至25重量％的烯烴和＜5重量％的芳烴。WO2013/169367教導了通過在加氫裂化器進料中共同進料重質蠟，重質蠟集中在產物的343+℃餾分中。該參考文獻的目的是使產物的343+℃餾分最大化，即，使潤滑油基礎油(343+℃)最大化。美國專利申請No2009/151233涉及包括以下步驟的方法：a)在約450℃至約650℃的溫度下使生物質與廢塑料同時熱解以產生熱解油，其中所述廢塑料包含至少約75重量％的聚烯烴；b)將熱解油分離成包含650°F-餾分和650°F+餾分的至少兩種組分餾分；c)對所述至少兩種組分餾分的至少一種進行加氫處理以產生至少一種加氫處理中間體；以及d)使至少一種加氫處理中間體催化異構化以產生至少一種異構化產物。美國專利申請No2009/151233的一個目的是按照如下步驟使產生的運輸燃料最大化：將生物質和塑料共同進料至熱解單元，對來自熱解單元的產物中的至少一種沸騰餾分進行加氫處理並使其異構化以形成運輸燃料。美國專利申請No2009/151233不涉及將熱解液與石油進料一起共同進料至加氫裂化器以及瀝青質在組合加氫裂化器進料中的穩定性。文章「Continuousupgradingofaplasticspyrolysisliquidtoanenvironmentallyfavorablegasolinerangeproduct」，H.SJoo等，FuelProcessingTechnology，1998年1月1日(1998-01-01)，第25-40頁涉及使用由加氫處理、加氫裂化和蒸餾組成的三步順序法將來自塑料熱解的殘餘液體提質加工為汽油範圍產品，其中通過在90℃和20毫巴下蒸餾將原始接收的熱解液分離成兩種餾分，並且進料是相當於58％的原始塑料熱解液的殘餘餾分。根據沸點分布，該殘餘餾分是包含71重量％瓦斯油餾分(+205℃)和29重量％石腦油餾分的不透明黑色液體。該參考文獻涉及來自塑料熱解過程的殘餘液體的加氫裂化。對來自熱解過程的液體產物進行蒸餾以產生餾出物餾分(48重量％)和殘餘液體餾分(52重量％)。將包含29重量％石腦油範圍烴和71重量％在205℃以上沸騰的烴的這種殘餘液體餾分進料至加氫裂化過程。產物包含46重量％的汽油沸程內的物質。因此，該參考文獻沒有教導用於使石油化學品最大化的綜合方法。JP11061147A和JP11061148A公開了塑料熱解的方法，其中使熱解油氫化以使其不含氯，與石油混組合進料至精煉單元。JP10310778A公開了一種方法，其中將0體積％至100體積％的熱解油與在250℃以下沸騰的石油流混組合進料至FCC單元。熱解油品質應具有0.1g-5g二烯烴/100g、0.0007重量％至1重量％的氯和0.0001重量％至1重量％的氧。廢塑料大多被轉移至填埋場或者被焚燒，較少部分用於再循環。多年以來，隨著對填埋場的規定和徵稅越來越多，再循環或焚燒以進行能量回收的消耗後廢物的百分比逐漸增加。PlasticsEurope的2009年統計指出，歐洲產生了約2440萬噸廢塑料。其中，54％通過再循環(22.6％)或能量回收(31.3％)進行處理。轉移至填埋場的塑料為約46.1％。因此，填埋場廢塑料處理變得越來越困難。根據廢塑料的原料再循環種類可以對廢塑料向產物(如石腦油、乙烯、丙烯和芳烴)的熱解進行分類。隨著石腦油價格的急劇增加，與以更廉價的氣態烴進料操作的蒸汽裂化器相比，以石腦油進料操作的蒸汽裂化器處於不利的位置。如果進料至蒸汽裂化器的一部分石腦油進料被替換為等量的來自塑料轉化過程(如熱解)的產物，則以石腦油進料操作的蒸汽裂化器的經濟情況將有所改善。為了實現連續蒸汽裂化器設備操作非常大的經濟性，需要熱解過程也是連續的。現在並不存在以一步將廢塑料直接轉化成石油化學品的大規模設備。世界各地先前的嘗試集中在由廢塑料產生液體燃料。這些設備的規模較小或者本質上是模塊化的。在這種小規模設備中進行的反應也進行較長的停留時間，使得其不太適合於較大規模的連續操作。一些更早期的嘗試也集中在由廢塑料產生用於蒸汽裂化器的原料。然而，這些都依賴於蒸汽裂化器爐的可用性是成功的。此外，所產生的這些蒸汽裂化器進料在裂化器爐中的轉化通常會導致產生大量的甲烷，這是不期望的。混合塑料廢物(mixedplasticwaste，MPW)的熱解產生了氣體和液體。氣體產物富含烯族組分。液體產物富含芳烴。根據熱解反應器的操作苛刻度，來自熱解反應器的輕烯烴的產量可增加，並且芳烴的產量可增加。液體熱解產物在其中具有不同比例的所有類型的化合物，即，鏈烷烴、異鏈烷烴、環烷烴、烯烴和芳烴。本發明的一個方面或特徵是提供用於將混合廢塑料(MWP)轉化成有價值的石油化學品的方法，其中有價值的石油化學品的產量可增加。本發明的另一個方面或特徵是提供用於將混合廢塑料(MWP)轉化成有價值的石油化學品的方法，其中來自熱解反應器的液體流的化學成分被用於特定的加氫處理單元。因此，本發明涉及用於將混合廢塑料(MWP)轉化成有價值的石油化學品的方法，包括將混合廢塑料(MWP)進料至熱解反應器，在所述反應器中將MWP轉化成氣體流和液體流，以及將所述氣體流進一步加工成有價值的石油化學品，所述方法還包括以下步驟：i)將所述液體流和加氫裂化器進料一起進料至加氫裂化單元；ii)通過加氫裂化將所述液體流和所述加氫裂化器進料一起轉化成至少一種氣體流和液體流；iii)將所述至少一種氣體流進一步加工成有價值的石油化學品，其中在步驟i)中，首先將來自所述熱解反應器的所述液體流分離成具有高芳烴含量的液體流和具有低芳烴含量的液體流，其中然後將所述具有低芳烴含量的液體流送至所述加氫裂化單元。根據本發明方法，有價值的石油化學品的產量顯著提高，原因是來自熱解反應器的液體流被送至加氫裂化反應器並轉化成至少一種氣體流，由所述氣體流也可以獲得有價值的石油化學品。因此，根據本發明的有價值的石油化學品不僅來源於直接來自熱解反應器的氣體流，也來源於來自加氫裂化反應器的氣體流。本發明所基於的問題是使來自混合塑料的石油化學品(例如乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、丁烯和芳烴(如苯、甲苯、二甲苯和乙苯))最大化並且提供了還保持加氫裂化器的穩定進料的綜合方法。在一個優選實施方案中，本發明方法因此集中於以組合熱解器、加氫裂化、蒸汽裂化器、PDH和BDH的綜合方法使來自混合塑料的石油化學品的生產最大化。為了使石油化學品的生產最大化，熱解反應器優選地以更高的操作苛刻度來操作，從而使熱解器出口處的輕氣體烯烴和芳烴的產量最大化。在240℃以下沸騰的液體產物具有約70％的芳烴含量。這不同於WO2013/169367。為了使產生加氫裂化器的不穩定進料共混物導致瀝青質在加氫裂化器進料中沉澱的可能性最小化，優選應用所附權利要求書中提及的混合規則。這在其中石油進料富含瀝青質成分(如阿拉伯重質常壓或真空渣油)的實施方案中尤其有用。這種組合方案的效果已在一些實施例中得到證實，從這些實施例中清楚地看出，餾分C5-150℃最大化並且343+℃最小化。因此，石油化學品最大化。如本文所使用的術語「至少一種氣體流」意指加氫裂化反應可以產生多個氣體流。因此，本發明不限於由加氫裂化單元產生的任何量的氣體流。如本文所使用的術語「有價值的石油化學品」涉及起始材料，例如H2、CO、CO2、CH4、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯和丁烯，還涉及苯、甲苯和二甲苯(BTX)。本發明方法的另外的出乎意料的益處在於，來自熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料(優選來自常壓蒸餾(AR)和/或真空蒸餾(VR)的原油蒸餾底部沉積物)的組合得到了沸騰曲線類似於全原油的用於加氫裂化單元的組合進料。此外，來自常壓蒸餾(AR)和/或真空蒸餾(VR)的原油蒸餾底部沉積物的一個問題是瀝青質的聚集，這在下遊加工單元中引起嚴重的問題。本發明人現在發現，通過組合來自熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料並將由此獲得的混合進料進料至加氫裂化反應器對保持AR或VR中的瀝青質處於溶解狀態具有積極效果並因此減少了加氫處理催化劑的汙染。換言之，在這樣的組合原料中，瀝青質保持為溶解狀態。此外，加氫裂化單元領域中的一個問題是加氫裂化器進料中存在不需要的金屬。本發明人現在發現，與不添加前述液體流的常壓渣油(AR)或真空渣油(VR)相比，通過組合來自熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料並將由此獲得的混合進料進料至加氫裂化反應器得到了更低金屬含量的原料。此外，加氫裂化單元領域中的一個問題是加氫裂化器進料的硫含量。高的硫含量導致了大量的硫化氫產生，硫化氫與氫在加氫處理反應區中競爭加氫處理催化劑的活性位點。氫分壓也降低，從而影響反應性能。本發明人現在發現，與不添加前述液體流的常壓渣油(AR)或真空渣油(VR)相比，通過組合來自熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料並將由此獲得的混合進料進料至加氫裂化反應器得到了更低硫含量的原料。因此，本發明涉及來自MWP熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料混合用於降低加氫裂化單元中所述加氫裂化器進料的硫含量的用途。如之前所討論的，混合廢塑料(MWP)的熱解提供了氣體和液體。氣體產物富含烯烴組分。液體產物富含芳烴。根據熱解反應器的操作苛刻度，來自熱解反應器的輕烯烴的產量可增加並且芳烴的產量可增加。液體熱解產物在其中具有不同比例的所有類型的化合物，即，鏈烷烴、異鏈烷烴、環烷烴、烯烴和芳烴根據本發明的熱解反應器的操作條件包括這樣的操作條件：550℃-730℃，催化劑與進料之比為6或更大，包含流化催化裂化(FCC)催化劑和ZSM-5沸石催化劑的催化劑組合物，其中所述ZSM-5沸石催化劑構成催化劑組合物的至少10重量％。從在位於下遊的加氫裂化單元中獲得高產量的有價值的石油化學品的角度來看，優選的是，進行熱解反應以使90％的來自所述熱解反應器的所述液體流在350℃以下沸騰。因此，熱解反應器的操作方式是指高苛刻度熱解過程，該過程不僅產生更多的輕烯烴，而且產生足夠的芳烴以幫助保持穩定的加氫裂化器進料。根據本發明的加氫裂化反應器工藝條件包括330℃至500℃的溫度，70巴至200巴的壓力範圍，使用固定床反應器、沸騰床反應器或淤漿床反應器。用於加氫裂化的催化劑是市售的加氫裂化催化劑(如氧化鋁上的Co-Mo/Ni-Mo)或商業上使用的其他加氫裂化催化劑。如本文所使用的術語混合廢塑料(MWP)包含以下中的至少一種：聚烯烴、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚醯胺、聚碳酸酯、聚氨酯、聚酯、天然和合成橡膠、輪胎、填充聚合物、複合材料、塑料合金、溶解在溶劑中的塑料、生物質、生物油和石油。根據本發明，將來自所述熱解反應器的液體流分離成具有高芳烴含量的液體流和具有低芳烴含量的液體流，其中將具有低芳烴含量的液體流送至所述加氫裂化單元。這種分離優選的是，加氫裂化器進料不易於出現瀝青質沉澱。根據本發明方法，將來源於加氫裂化單元的至少一種氣體流進一步加工成有價值的石油化學品。在一個優選實施方案中，將來源於所述熱解反應器的氣體流與來源於所述加氫裂化單元的所述至少一種氣體流組合，並將組合的氣體流進一步加工成有價值的石油化學品。根據一個優選實施方案，在選自以下的一個或更多個加工單元中進一步加工來自所述熱解反應器的氣體流和來源於所述加氫裂化單元的所述至少一種氣體流：蒸汽裂化單元、丙烷脫氫單元、丁烷脫氫單元、和組合的丙烷/丁烷脫氫單元；甚至更優選地，在蒸汽裂化單元和選自以下的一個或更多個加工單元中進一步加工：丙烷脫氫單元、丁烷脫氫單元、和組合的丙烷/丁烷脫氫單元。本發明方法還包括在進一步加工之前將來自所述熱解反應器的所述氣體流和/或來源於所述加氫裂化單元的所述至少一種氣體流分離成輕餾分、C2餾分、C3餾分和C4餾分。優選地，分別將所述C2餾分進料至所述蒸汽裂化單元，將所述C3餾分進料至所述丙烷脫氫單元並將所述C4餾分進料至所述丁烷脫氫單元。在包含C3餾分和C4餾分兩者的混合流的情況下，優選地將所述混合流送至組合的丙烷/丁烷脫氫單元，該組合的丙烷/丁烷脫氫單元可能具有回到其未轉化C3和C4入口的再循環。根據一個優選實施方案，在將起始材料混合廢塑料(MWP)進料至熱解反應器之前將所述MWP送至分離器以除去PVC。因此僅痕量的PVC/氯存在於熱解單元進料中。經分離的PVC流可在最高至450℃的溫度下通過熱脫去氯化氫，然後進料至加氫處理單元或熱解單元。根據這種方式，解決了反應區的冶金問題。根據另一個優選實施方案，本發明方法包括在進行步驟i)之前不對來自所述熱解反應器的任何液體流進行氫化以使其不含氯。因此，本發明涉及來自MWP熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料混合用於降低加氫裂化單元中所述加氫裂化器進料的金屬含量的用途。此外，本發明還涉及來自MWP熱解反應器的液體流與加氫裂化器進料混合用於降低加氫裂化單元中所述加氫裂化器進料的粘度的用途。本發明在步驟i)中涉及加氫裂化單元。然而，在具體實施方案中，不僅可以使用加氫裂化單元，也可以使用其他單元，例如焦化器、FCC單元。以下將結合附圖更詳細地描述本發明。在該附圖中，熱解液具有例如1.4至1.5的H/C原子比，這接近於來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物的H/C原子比，而熱解液比來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物輕得多。因此，在這種情況下，組合的共混物將具有類似於全原油的沸騰曲線。根據其中從熱解液中提取芳烴化合物的實例，則熱解液的剩餘部分將具有例如2至2.2的H/C原子比。該值可能大於來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物的H/C原子比。在使用非芳烴熱解液和來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物的這種組合的加氫裂化器進料中，由此獲得的混合進料的氫含量增加。將來自熱解油的非芳烴化合物進料至加氫裂化單元的這種途徑在以下情況下尤其有用：通過將作為加氫裂化單元進料的原油渣油與這種非芳烴熱解油混合，所述原油渣油不易出現瀝青質沉澱。本發明教導了使來自塑料的石油化學品最大化的綜合方法並且還教導了如何製備進料共混物以保持穩定的加氫裂化器進料。本發明優選地預先使用高苛刻度熱解過程以使輕烯烴最大化並產生芳烴液體(接近於在350℃以下沸騰的液體的90重量％)以幫助加氫裂化器進料的穩定性。唯一的附圖是本發明方法的一個實施方案的示意圖。現參照唯一附圖中示意性地描繪的方法和設備101，示出了熱解反應器2和加氫裂化單元9。將混合廢塑料1引入熱解反應器2中，產生氣體產物12和液體產物5。氣體產物12可以進一步分離成單個流，如包含H2、CO、CO2、CH4的流13，包含乙烷的流14，包含丙烷的流15，包含丁烷的流16以及包含乙烯、丙烯、丁烯的流17。可以分別將流14在蒸汽裂化器中，將流15在丙烷脫氫單元中和將流16在丁烷脫氫單元中進一步加工。如前所述，混合廢塑料(MWP)1可以在將MWP進料至熱解反應器2之前經歷分離步驟(此處未示出)以除去PVC。經分離的PVC流可在最高至450℃的溫度下通過熱脫去氯化氫，然後進料至熱解反應器2。在一個優選實施方案中，在分離單元4中將來自熱解反應器2的液體流5分離成具有高芳烴含量的流6和具有低芳烴含量的流7，其中將具有低芳烴含量的流7送至加氫裂化器單元9。將流7與加氫裂化器進料3一起進料至加氫裂化單元9的入口。在加氫裂化單元9中，在氫(未示出)的存在下使由此引入的混合液體進料加氫裂化並轉化成氣體產物11和液體產物10，其中可以在不同的化學過程中對液體產物10進行進一步加工。氣體產物11將被進一步加工成有價值的石油化學品。氣體產物11可以被進一步分離成單個流，如包含H2、CO、CO2、CH4的流13，包含乙烷的流14，包含丙烷的流15，包含丁烷的流16以及包含乙烯、丙烯、丁烯的流17。可將流14在蒸汽裂化器中，將流15在丙烷脫氫單元中和將流16在丁烷脫氫單元中進一步加工。也可以將氣體產物11與氣體產物12混合，並將混合的氣體產物進一步加工成如上所討論的有價值的石油化學品。加氫裂化器進料3的實例為例如來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物。雖然單元9已被確定為加氫裂化單元，但是單元9也可以是焦化器或FCC單元。如本文所使用的「有價值的石油化學品」的實例涉及起始材料，例如H2、CO、CO2、CH4、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯和丁烯；還涉及苯、甲苯和二甲苯(BTX)。將這些混合塑料熱解油與加氫裂化器進料(例如，來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物)組合也產生了以下的附加益處。一個特徵在於，與來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的僅原油蒸餾底部沉積物相比，組合進料的金屬含量降低。這使得在加氫處理反應器中每單位體積進料的脫金屬需求降低。另一個特徵在於，熱解液的添加也降低了來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾殘底部沉積物的粘度，使得組合流更容易泵送並且更便於加氫處理。另一個特徵在於，本發明人認為，瀝青質在具有能夠通過本發明實現的較低粘度的溶液中更穩定。因此，由瀝青質沉積引起的加氫處理催化劑汙染減少。如前所述，將熱解液分離成芳烴和非芳烴並將非芳烴與來自常壓蒸餾和/或真空蒸餾的原油蒸餾底部沉積物一起運送以進行加氫裂化也是本發明的一個益處。芳烴可以繞開加氫裂化器單元以得到更高產量的芳烴。將來自熱解油的非芳烴進料至加氫裂化單元以提高石油化學品產量的這種途徑在以下情況下尤其有用：通過將作為加氫裂化單元進料的原油渣油與這種非芳烴熱解油混合，所述原油渣油不易出現瀝青質沉澱。在原油渣油容易出現瀝青質沉澱的情況下，優選地將全熱解油與原油渣油混合而不進行芳烴抽提。在這些實施方案中，存在於熱解油中的芳烴將增加加氫裂化單元進料中的總芳烴含量，從而將保持瀝青質處於溶解狀態。將原油渣油與裂解油以這樣的重量比或體積比混合：所述重量比或體積比導致進料和溶劑的組合混合物在進入加氫處理單元或其進料加熱器之前根據ASTMD7157-12所測量的S值大於1。實施例1：使用長度為783mm且內徑為15mm的原位流化床實驗室管式反應器。將該反應器放置在每個區具有獨立溫度控制的分區式3區管式爐中。每個區的尺寸為9.3英寸(236.2mm)。放置在爐內的反應器的總加熱長度為591mm。在各區的中心處測量反應器壁溫並且用來控制每個爐區的加熱。反應器具有錐形底，並且使用封裝在熱電偶套管內且放置在反應器內錐形底頂部的熱電偶來測量反應器床溫。此外，在錐形底處測量反應器壁溫以確保反應器的底部是熱的。將反應器底部放置在爐底部區的中間以使爐後蓋熱損失的影響最小化並保持反應器底部壁溫在所測量的內部床溫的20℃差異內。製備1.5g混合塑料進料，其組成為19重量％HDPE、21重量％LDPE、24重量％PP、12重量％C4-LLDPE、6重量％C6-LLDPE、11重量％PS和7重量％PET。廢FCC催化劑與ZSM-5沸石催化劑以62.5重量％廢FCC催化劑和37.5重量％ZSM-5沸石催化劑的比例組合使用。塑料進料為200微米塑料粉末的形式。FCC催化劑是由操作精煉廠獲得的廢FCC催化劑。所使用的FCC廢催化劑在其上具有0.23重量％的殘餘焦炭。所使用的ZSM-5沸石催化劑是市售的ZSM-5沸石催化劑。實驗中使用的幹催化劑混合物為8.95g。所採用的催化劑/塑料進料比為約5.96。通過在杯中渦旋將塑料進料與催化劑混合，然後將其進料至反應器中。在進料裝填之前，通過反應器內部的熱電偶所測量的床溫為700℃。將175Ncc/分鐘(標準cc/分鐘)的N2氣流用作流化載氣。收集來自反應器的轉化產物並將其在冷凝器中冷凝。將未冷凝的產物收集在氣體收集容器中並使用煉廠氣分析儀(M/sACAnalyticalsB.V.，荷蘭)分析氣體組成。使用模擬蒸餾GC(M/sACAnalyticalsB.V.，荷蘭)表徵液體產物的沸點分布。此外，使用DHA分析儀(M/sACAnalyticalsB.V.，荷蘭)進行詳細的烴分析(直至C13烴)。催化劑上沉積的焦炭使用基於IR的CO和CO2分析儀進行測定。通過對氣體、液體和焦炭的產量進行求和來確定質量平衡。測定單個產物的產量並以歸一化產物基礎進行報告。這些結果示於下表1中。該實驗的輕氣體烯烴的產量為34.91重量％。產物產量為46.6重量％氣體、50.4重量％液體和3.1重量％焦炭。＜220℃沸騰的液體產物的產量為43.57重量％。＜240℃沸騰的液體產物的詳細烴分析提供在表2中。液體在其中具有約75.4重量％的芳烴。表1：來自混合塑料熱解的產物的產量來自混合塑料熱解的產物重量％H20.14甲烷1.49乙烷0.92乙烯6.77二氧化碳1.85丙烷2.95丙烯15.84異丁烷2.77正丁烷1.15叔-2-丁烯2.981-丁烯2.08異丁烯4.90順-2-丁烯2.201，3-丁二烯0.14一氧化碳0.39汽油43.57柴油5.82重組分0.98焦炭3.06表2：在240℃以下沸騰的混合塑料熱解流的詳細烴分析實施例2來自阿拉伯重質原油的340+℃渣油(AHAR)的飽和烴、芳烴、樹脂和瀝青質(SARA)分析為53.7/34.8/3.1/8.1。在240℃以下沸騰的塑料熱解油(PPoil)的SARA分析為24.6/75.4/0/0。下表中分析了不同重量比的這些流的組合以及所預測的這些混合物中的穩定瀝青質濃度。由表中可以看出，在AHAR與PPoil的混合物中，在混合物中的PPoil為30重量％或超過30重量％的所有比例下，可以獲得穩定的瀝青質組合。實施例3將50.39kg通過熱解100Kg如實施例1中給出的混合塑料產生的熱解油與200Kg阿拉伯輕質AR混組合進料至在394℃和186Kg/cm2g下操作的加氫裂化單元。產量如下：產物產量，KgH2甲烷+乙烷4.9丙烷8.1丁烷17.0乙烯0丙烯0丁烯01，3-丁二烯0二氧化碳0一氧化碳0C5-150℃93.2H2S4.5NH30.2150℃-288℃87.1288℃-343℃30.6343+℃4.9實施例4如下給出了與在上述實施例1和3中提及的條件下加工300KgALAR相比，在相同條件下通過熱解和加氫裂化組合加工100Kg混合塑料和200KgALAR的整體過程產量：產物來自100Kg塑料+200KgALAR來自300KgALARH20.140.00甲烷+乙烷7.342.45丙烷11.034.35丁烷20.899.20乙烯6.770.00丙烯15.840.00丁烯12.160.001，3-丁二烯0.140.00二氧化碳1.850.00一氧化碳0.390.00C5-150℃93.1682.85H2S4.467.13NH30.180.29150℃-288℃87.11137.01288℃-343℃30.5848.85343+4.907.86乙炔焦炭3.06由該實施例可以看出，當將塑料熱解油與ALAR在加氫處理單元中共同加工時，產生了較少的H2S和NH3，較高產量的乙烷、丙烷、丁烷、C5-150℃石腦油餾分，以及良好產量的乙烯、丙烯和丁烯。實施例5如下給出了與在上述實施例1和3中提及的條件下加工300KgALAR並使該過程中形成的乙烷、丙烷和丁烷分別在乙烷蒸汽裂化、丙烷脫氫和丁烷脫氫中進一步轉化相比，在相同條件下通過熱解和加氫裂化組合加工100Kg混合塑料和200KgALAR並採用乙烷、丙烷和丁烷的相同提質加工步驟得到的整體過程產量：由該實施例可以看出，當如以上所討論地對混合塑料熱解和ALAR進行加工並分別使用蒸汽裂化、丙烷脫氫和丁烷脫氫步驟使所形成的乙烷、丙烷和丁烷進一步轉化時，使得整個過程得到了更高產量的乙烯、丙烯、丁烯和C-150℃石腦油餾分。此外，H2S和NH3的產量降低。實施例6按照下表，AL原油渣油與塑料熱解油的組合導致組合進料流中的金屬濃度降低。本發明人發現，混合廢塑料(MWP)可以在熱解器中轉化成有價值的化學品。液體部分可以在加氫裂化器中進行提質加工。與ALAR相比，熱解油從加氫裂化器中得到更大量的丙烷和丁烷。因此，當在加氫裂化器中將PPOil與ALAR一起加工時，產生更多的石油化學品。一部分PPoil在220℃至370℃之間沸騰，一部分PPoil在220℃以下沸騰。這些餾分在加氫裂化器中的性能可接近於LCO和FCC石腦油在加氫裂化器中的性能。實施例5獲得了進料差異對加氫裂化器產量的這種影響。本發明方法的另一個優點是通過將ALAR與PPOil混合帶來了瀝青質的溶解。H2S產量降低可以改善ALAR的加氫裂化，原因是更多的催化劑位點可用於ALAR的加氫裂化。另外，金屬更少和NH3減少均有益於加氫裂化。從工程角度來看，由於進料中沸點較低物質的存在，可以使揮發增加，從而可有助於進料和催化劑的更好分散和潤溼，並因此有助於催化劑的更好利用。此外，反應器進料爐可能面臨著增加的熱負荷需求，原因是一些較輕的組分可揮發，產生潛熱負荷。當前第1頁1 2 3