煤直接液化高溫油渣安全排放裝置和系統的製作方法

2023-05-19 06:18:31 2

專利名稱：煤直接液化高溫油渣安全排放裝置和系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及煤直接液化制油領域，具體而言涉及煤直接液化的高溫油渣安全排放，特別是涉及煤直接液化的高溫油渣安全排放的排放裝置和系統。
背景技術：
煤直接液化是實現我國能源發展戰略和石油替代戰略的重要途徑之一，對保證國家能源安全具有重要的戰略意義，目前在我國已有工業裝置的應用。在煤直接液化制油系統中，包括煤直接液化裝置分離單元，其中煤直接液化裝置分離單元中又包括減壓分離塔。其中，煤液化裝置分離單元的減壓塔溫度一般為270 370°C，例如350°C左右，減壓塔底部殘渣的溫度大約在260 360°C，例如320°C左右。通常，減壓塔底部的殘渣從塔底排放，經過殘渣泵加壓後進入排渣主管道，主管道又分為多根支管線，每根支管線對應一臺鋼帶成型機，將排出的殘渣經過鋼帶成型機冷卻成型後，以做後期利用。煤直接液化裝置是通過高溫高壓條件下對煤炭進行加氫使其液化為柴油、汽油、 石腦油的過程，其中不能轉化的雜質、部分未轉化煤及催化劑等最終以約50%油含量的油渣形式進行排放，這部分液態油渣通過成型機冷卻後固化，最終進行收集利用。殘渣是指煤直接液化過程中經液固分離出液態油後的殘留物，主要包括有機質、 無機礦物質以及外加的液化催化劑。根據工藝條件不同，殘渣一般佔原料的12-40%。殘渣中的有機質主要為未反應的煤；無機質主要為各種灰分，有來自原料的，也有來自催化劑的。蒸餾後得到的殘渣往往含有液化的重質油、浙青烯和前浙青烯，正常軟化點在 100-180°C左右，呈半流動狀態。由於液化高溫油渣含有約50%的油類，特別是部分相對較輕易揮發的組分，而液態油渣的排放溫度一般高於300°C，在排放過程中由於溫度高，油渣所含的輕組分易揮發， 從而產生較大的油霧煙氣，對環境造成汙染，並且所釋放的油霧煙氣在空氣中易燃，會造成火災危險。而且，當高溫油渣(或高溫殘渣)從主管線進入各支管線時，通過支管線的閥門後從下料口流至成型機鋼帶上。在油渣排出支管線而在成型機鋼帶成型時，油渣中的輕油組分在高溫下揮發形成油霧煙氣，由於油霧煙氣不僅含輕油組分還含少量的硫化氫，排放至大氣會汙染環境，並且當與空氣接觸時極易燃燒而造成火災。為了解決液化高溫油渣排放產生的汙染和易燃的安全問題，提供了本實用新型的煤直接液化高溫油渣安全排放的排放裝置和系統，以避免現有技術所存在的問題和安全隱
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實用新型內容本實用新型的一個目的是在現有技術的基礎上，提供一種新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置。本實用新型的另一目的是在現有技術的基礎上，提供一種新的煤直接液化高溫油渣的安全排放系統。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置和系統能夠避免在排放過程中由於溫度高從而產生較大的油霧煙氣，對環境造成汙染，且所釋放的油霧煙氣在空氣中易燃，會造成火災危險這樣的問題。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置，其特徵在於，包括(A)支管線，具有至少一個支管線緊急切斷閥V6 ；(B)成型機；以及(C)液氮管線；其中，該成型機通過至少一個支管線緊急切斷閥連接於支管線的一端，該成型機進一步包括(bl)成型機外殼，(b2)殘渣下料槽，該殘渣下料槽設置於該支管線的出口下方，和(b3)成型機鋼帶，具有傳動裝置，其中，該成型機外殼還具有成型機煙氣排放罩，而該成型機煙氣排放罩具有成型機煙氣排放口，該成型機外殼將殘渣下料槽、支管線的出口、和成型機鋼帶包圍在其中；以及該液氮管線，至少設置有液氮管線球閥，用於將液氮輸送至成型機，該液氮管線具有至少第一和第二液氮支管線，其中，該至少第一液氮支管線穿過成型機的成型機外殼並位於成型機的殘渣下料槽靠近成型機外殼一側的上方，至少第二液氮支管線穿過至少一個成型機的成型機外殼並位於成型機鋼帶的上方及成型機煙氣排放口的至少一側。優選地，至少第一液氮支管線與該殘渣下料槽的方向大致平行，至少第二液氮支管線與至少第一液氮支管線大致平行，至少第二液氮支管線具有兩個，分別穿過成型機的成型機外殼並分別位於成型機煙氣排放口的兩側。優選地，至少第一液氮支管線向下的垂線與至少第一液氮支管線和與成型機的殘渣下料槽之間的連線之間具有夾角α。優選地，至少第一液氮支管線向下的垂線與至少第一液氮支管線和與成型機的殘渣下料槽之間的連線之間的夾角α為40 50°。優選地，至少第一液氮支管線在位於成型機的成型機外殼內部的管線處在水平斜向下成夾角α 士 10°的方向開有多個下料口氮氣排放孔，且至少第一液氮支管線的多個下料口氮氣排放孔的方向朝向殘渣下料槽的方向，以及至少第二液氮支管線在位於成型機的成型機外殼內部的管線處開有多個煙氣排放口氮氣排放孔，且多個煙氣排放口氮氣排放孔的方向在水平方向士 10°且朝向成型機煙氣排放口的方向。優選地，液氮管線還設置有液氮管線針型閥，用來調節至少第一液氮支管線的多個下料口氮氣排放孔和/或第二液氮支管線的多個煙氣排放口氮氣排放孔的氮氣排放量。優選地，液氮管線在進入液氮管線針型閥和/或液氮管線球閥之前還設置有液氮調頻增壓泵。優選地，至少第一液氮支管線的多個下料口氮氣排放孔相鄰的兩個之間距離為 80 12(ΜΜ，至少第二液氮支管線的多個煙氣排放口氮氣排放孔相鄰的兩個之間距離為80 120MM，多個下料口氮氣排放孔和多個煙氣排放口氮氣排放孔的直徑為1 3MM。優選地，至少第一液氮支管線距離成型機的殘渣下料槽100 150MM和/或至少第二液氮支管線距離成型機的成型機煙氣排放口的垂直距離為200 600MM，至少第一液氮支管線和/或至少第二液氮支管線的壓力為0. 4 0. 9MPa。優選地，支管線在至少一個支管線緊急切斷閥V6與成型機之間還設置有球閥和流量控制閥。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放系統，其特徵在於，包括減壓塔，減壓塔外周設置有導熱油夾套，在減壓塔的塔頂具有採出輕餾分的塔頂側線；真空系統，連接在減壓塔的塔頂，用於採出輕餾分；高溫油渣排放的主管線，設置在減壓塔的底部，並且高溫油渣排放的主管線構成小循環主管線和大循環主管線兩個循環主管線，高溫油渣排放的主管線的小循環主管線和大循環主管線均設置有主管線夾套；其中小循環主管線和大循環主管線的前端共同設置有塔底排放閥V0、泵入口切斷閥Vl和減底泵P1，小循環主管線和大循環主管線的後端共同設置有液位控制閥V5，小循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的前端和小循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的後端之間還設置有小循環管線閥V2，大循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的前端和大循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的後端之間還順次設置有大循環第一管線閥V3、至少一個支管線、和大循環第二管線閥V4，塔底排放閥V0、泵入口切斷閥 VI、減底泵P1、液位控制閥V5、大循環第一管線閥V3、和大循環第二管線閥V4均設置為夾套式，至少一個支管線設置有支管線夾套和導熱油閥門；以及至少一個本實用新型的上述煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置，連接在至少一個支管線的每一個與大循環主管線遠離的一個末端。優選地，至少一個高溫油渣安全排放裝置為兩個以上，至少一個高溫油渣安全排放裝置中的至少一個支管線的每一個中的成型機相應具有一個液氮管線。優選地，減壓塔，其外周設置有導熱油夾套，塔底排放閥V0、泵入口切斷閥VI、減底泵P1、液位控制閥V5、大循環第一管線閥V3、和大循環第二管線閥V4均設置為夾套式，至少一個支管線設置有支管線夾套和導熱油閥門。優選地，在每一個至少一個支管線與每一個至少一個成型機之間順次連接有支管線緊急切斷閥V6、球閥V7和流量控制閥V8，支管線緊急切斷閥V6、球閥V7和/或流量控制閥V8均設置為夾套式。優選地，流量控制閥V8是遠程遙控調節閥或手動流量調節閥。優選地，每一個支管線布置在液化殘渣排放的主管線構成的大循環主管線的液化殘渣排放主管線的下方，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間具有一定的夾角，夾角在0 45°之間。更優選地，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間的夾角為0 30°。更優選地，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間的夾角為10 40°。優選地，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間的夾角為30 45°。其中，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間具有的夾角α可以根據需要調節，使得支管線內殘留的液化殘渣儘可能少，以免堵塞支管線，造成支管線故障。優選地，每一個支管線上的導熱油管線中都安裝有溫度傳感器。優選地，每一個支管線上連接的支管線緊急切斷閥V6、球閥V7和流量控制閥V8均是可拆卸的。優選地，減壓塔上進一步安裝有液位顯示裝置。優選地，流量控制閥閥V8是通過減壓塔上安裝的液位顯示裝置控制的。 其中，流量控制閥閥V8可以是手動控制或自動控制的，可根據需要配置。優選地，每一個支管線與液化殘渣排放的主管線之間僅在其連接部位具有夾角 α，而連接支管線緊急切斷閥V6、球閥V7和流量控制閥閥V8的支管線為大致垂直向下的管線。優選地，支管線的導熱油溫度是通過溫度傳感器測定的。利用根據本實用新型的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置和系統，其能夠避免在排放過程中由於溫度高從而產生較大的油霧煙氣，對環境造成汙染，且所釋放的油霧煙氣在空氣中易燃，會造成火災危險這樣的問題出現。利用本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置的安全排放方法，包括；通過至少一個液氮管線將液氮輸送至與至少一個支管線相連的至少一個成型機， 其中，通過至少一個液氮管線具有的至少第一液氮支管線將液氮輸送至至少一個成型機的殘渣下料槽斜上方，並通過至少一個液氮管線具有的至少第二液氮支管線將液氮輸送至至少一個成型機的成型機煙氣排放口至少一側的附近。利用本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放系統的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法，包括當物料進入減壓塔後，在塔底溫度290 320°C、真空度-0. 095 _0. 098MPa的條件下，輕組分從塔頂側線採出，殘渣和部分未分離油通過高溫油渣排放的主管線的小循環主管線上設置的塔底排放閥V0、泵入口切斷閥VI、減底泵P1、小循環管線閥V2和液位控制閥V5進行循環，其中大循環第一管線閥V3和大循環第二管線閥V4關閉；當減壓塔內塔底物料的軟化點達到100 180°C (尤其是100 160°C )時，關閉小循環管線閥V2，並開啟大循環第一管線閥V3、和大循環第二管線閥V4進行循環，然後開啟成型機；接著開啟液氮管線上設置的至少第一液氮支管線將液氮輸送至至少一個成型機的殘渣下料槽斜上方，並開啟至少一個液氮管線具有的至少第二液氮支管線而將液氮輸送至至少一個成型機的成型機煙氣排放口至少一側的附近；然後開啟一端連接於成型機的至少一個支管線的支管線緊急切斷閥V6，使高溫油渣進入成型機成型。本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置和/或系統，在油渣成型機的下料口位置及煙氣排放口位置附近設置液氮線，利用液氮本身的低溫產生的溫差以及液氮氣化潛熱，將油渣揮發出的煙氣進行冷凝。這樣不但使煙氣產生量減少，保護環境，而且由於氮氣本身為惰性氣體且有效地隔離油霧煙氣和氧氣，從而為煤直接液化的高溫油渣排放提供一個惰性環境，進而可以避免火災的發生，實現煤直接液化的高溫油渣安全排放。
圖1為本實用新型一個具體實施方式
的高溫油渣安全排放裝置50的俯視示意圖；圖2為圖1的高溫油渣安全排放裝置50的主視示意圖；以及圖3為本實用新型一個具體實施方式
的高溫油渣安全排放系統的示意圖，其中包括圖1的高溫油渣安全排放裝置50。在以下附圖中，各附圖標號具有以下意義[0067]1真空系統，2液位控制閥V5，[0068]3小循環管線閥V2，4大循環第二管線閥V4，[0069]5大循環第一管線閥V3，6高溫油渣排放的主管線，[0070]7支管線緊急切斷閥V6，8球閥V7，[0071]9流量控制閥V8，10液氮管線球閥，[0072]11液氮管線針型閥，12液氮儲罐，[0073]13液氮調頻增壓泵，14成型機，[0074]15殘渣排放支管線，16減底泵Ρ1，[0075]17泵入口切斷閥VI，18塔底排放閥V0，[0076]19減壓塔，20成型機主動輪，[0077]21第一液氮支管線，21-2下料口氮氣排放孔，[0078]22成型機煙氣排放口，第二液氮支管線，[0079]23-2下料口氮氣排放孔，M成型機鋼帶，[0080]25成型機外殼，26成型機從動輪，[0081]27成型機下料口，28殘渣收集桶，[0082]29殘渣下料槽，30成型機煙氣排放罩，[0083]32液氮管線，33、35、36液氮主管線針型閥，[0084]50高溫油渣安全排放裝置，100高溫油渣安全排放系統，[0085]α第一液氮支管線和與成型機殘渣下料槽之間的連線間的夾角。
具體實施方式
以下提供了本實用新型的具體實施方式
。本領域技術人員應該理解其中實施例僅是為了說明的目的，不應被視為以任何方式限制由權利要求所限定的本實用新型的範圍。本實用新型的一個具體實施方式
是在現有技術的基礎上，提供一種新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置能夠避免在排放過程中由於溫度高從而產生較大的油霧煙氣，對環境造成汙染，且所釋放的油霧煙氣在空氣中易燃，會造成火災危險這樣的問題，從而克服了現有技術所帶來的問題。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置，其特徵在於，包括(A)支管線(15)，具有至少一個支管線緊急切斷閥V6(7)；(B)成型機(14)；以及(C)液氮管線(32)；[0093]其中，該成型機(14)通過至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)連接於支管線(15) 的一端，該成型機(14)進一步包括(bl)成型機外殼(25)(b2)殘渣下料槽(29)，該殘渣下料槽(29)設置於該支管線(15)的出口下方，和(b3)成型機鋼帶(24)，具有傳動裝置(20，26)，其中，該成型機外殼(25)還具有成型機煙氣排放罩(30)，而該成型機煙氣排放罩 (30)具有成型機煙氣排放口(22)，該成型機外殼(25)將殘渣下料槽(29)、支管線(15)的出口、和成型機鋼帶(24)包圍在其中；以及該液氮管線(32)，至少設置有液氮管線球閥(10)，用於將液氮輸送至成型機 (14)，該液氮管線(32)具有至少第一和第二液氮支管線(21，23)，其中，該至少第一液氮支管線(21)穿過成型機(14)的成型機外殼(25)並位於成型機(14)的殘渣下料槽(29)靠近成型機外殼(25) —側的上方，至少第二液氮支管線(21) 穿過至少一個成型機(14)的成型機外殼(25)並位於成型機鋼帶(24)的上方及成型機煙氣排放口(22)的至少一側。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)與該殘渣下料槽(29)的方向大致平行，至少第二液氮支管線(21)與至少第一液氮支管線(21，23)大致平行，至少第二液氮支管線(21)具有兩個，分別穿過成型機(14)的成型機外殼(25)並分別位於成型機煙氣排放口(22)的兩側。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)向下的垂線與至少第一液氮支管線(21)和與成型機(14)的殘渣下料槽(29)之間的連線之間具有夾角α。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)向下的垂線與至少第一液氮支管線(21)和與成型機(14)的殘渣下料槽(29)之間的連線之間的夾角α為40 50°。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)在位於成型機(14)的成型機外殼(25)內部的管線處在水平斜向下成夾角α 士 10°的方向開有多個下料口氮氣排放孔(21-2)，且至少第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔(21-2)的方向朝向殘渣下料槽(29)的方向，以及至少第二液氮支管線(23)在位於成型機(14)的成型機外殼 (25)內部的管線處開有多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)，且多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的方向在水平方向士 10°且朝向成型機煙氣排放口(22)的方向。在一優選實施方式中，液氮管線(32)還設置有液氮管線針型閥(11)，用來調節至少第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔(21-2)和/或第二液氮支管線(23)的多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的氮氣排放量。在一優選實施方式中，液氮管線(32)在進入液氮管線針型閥(11)和/或液氮管線球閥(10)之前還設置有液氮調頻增壓泵(13)。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔 (21-2)相鄰的兩個之間距離為80 120ΜΜ，至少第二液氮支管線(23)的多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)相鄰的兩個之間距離為80 120ΜΜ，多個下料口氮氣排放孔(21_2)和多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的直徑為1 3ΜΜ。在一優選實施方式中，至少第一液氮支管線(21)距離成型機(14)的殘渣下料槽 (29) 100 150匪和/或至少第二液氮支管線(23)距離成型機(14)的成型機煙氣排放口(22)的垂直距離為200 60(MM，至少第一液氮支管線(21)和/或至少第二液氮支管線
(23)的壓力為0.4 0. 9MPa。
在一優選實施方式中，支管線(15)在至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)與成型機 (14)之間還設置有球閥V7⑶和流量控制閥V8(9)。本實用新型的另一具體實施方式
是在現有技術的基礎上，提供一種新的煤直接液化高溫油渣的安全排放系統。本實用新型的新的煤直接液化高溫油渣的安全排放系統，其特徵在於，包括減壓塔(19)，減壓塔外周設置有導熱油夾套，在減壓塔(19)的塔頂具有採出輕餾分的塔頂側線；真空系統(1)，連接在減壓塔(19)的塔頂，用於採出輕餾分；高溫油渣排放的主管線(6)，設置在減壓塔(19)的底部，並且高溫油渣排放的主管線(6)構成小循環主管線和大循環主管線兩個循環主管線，高溫油渣排放的主管線(6) 的小循環主管線和大循環主管線均設置有主管線夾套；其中小循環主管線和大循環主管線的前端共同設置有塔底排放閥VO(IS)、泵入口切斷閥Vl (17)和減底泵Pl (16)，小循環主管線和大循環主管線的後端共同設置有液位控制閥V5 (2)，小循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的前端和小循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的後端之間還設置有小循環管線閥V2 (3)，大循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的前端和大循環主管線在小循環主管線和大循環主管線的後端之間還順次設置有大循環第一管線閥V3(5)、至少一個支管線(15)、和大循環第二管線閥 V4(4)，塔底排放閥VO(IS)、泵入口切斷閥Vl (17)、減底泵Pl (16)、液位控制閥V5 (2)、大循環第一管線閥V3(5)、和大循環第二管線閥V4(4)均設置為夾套式，至少一個支管線(15)設置有支管線夾套和導熱油閥門；以及至少一個本實用新型的上述煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，連接在至少一個支管線(15)的每一個與大循環主管線遠離的一個末端。在一優選實施方式中，至少一個高溫油渣安全排放裝置(50)為兩個以上，至少一個高溫油渣安全排放裝置(50)中的至少一個支管線(15)的每一個中的成型機(14)相應具有一個液氮管線(32)。在本實用新型的安全排放系統的一個優選實施例中，減壓塔(16)，其外周設置有導熱油夾套(未示出)，塔底排放閥VO (18)、泵入口切斷閥Vl (17)、減底泵Pl (16)、液位控制閥V5 (2)、大循環第一管線閥V3 (5)、和大循環第二管線閥V4 (4)均設置為夾套式，至少一個支管線(15)設置有支管線夾套(未示出)和導熱油閥門(未示出)。在一個優選實施例中，在每一個至少一個支管線(15)與每一個至少一個成型機 (14)之間順次連接有支管線緊急切斷閥V6 (7)、球閥V7 (8)和流量控制閥V8 (9)，支管線緊急切斷閥V6(7)、球閥V7(8)和/或流量控制閥V8(9)均設置為夾套式。在一個優選實施例中，流量控制閥V8 (9)是遠程遙控調節閥或手動流量調節閥。在一個優選實施例中，每一個支管線(15)布置在液化殘渣排放的主管線(6)構成的大循環主管線的液化殘渣排放主管線(6)的下方，每一個支管線(15)與液化殘渣排放的主管線(6)之間具有一定的夾角，夾角在0-45°之間。在一個更優選實施例中，夾角為0 30°。[0122]在一個更優選實施例中，夾角為10 40 °。在一個優選實施例中，夾角為30 45°。其中，每一個支管線(15)與液化殘渣排放的主管線(6)之間具有的夾角α可以根據需要調節，使得支管線(15)內殘留的液化殘渣儘可能少，以免堵塞支管線(15)，造成支管線故障。 在一個優選實施例中，每一個支管線(15)上的導熱油管線中都安裝有溫度傳感
ο在一個優選實施例中，每一個支管線(15)上連接的支管線緊急切斷閥V6(7)、球閥V7(8)和流量控制閥V8 (9)均是可拆卸的。在一個優選實施例中，減壓塔(19)上進一步安裝有液位顯示裝置(未示出)。在一個優選實施例中，流量控制閥閥VS(IO)是通過減壓塔(16)上安裝的液位顯示裝置控制的。流量控制閥閥V8 (10)可以是手動控制或自動控制的，可根據需要配置。在一個優選實施例中，每一個支管線(12)與液化殘渣排放的主管線(7)之間僅在其連接部位具有夾角α，而連接支管線緊急切斷閥V6 (8)、球閥V7 (9)和流量控制閥閥 VS(IO)的支管線為大致垂直向下的管線。在一個優選實施例中，支管線(15)的導熱油溫度是通過溫度傳感器測定的。利用根據本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)的新的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法，包括通過至少一個液氮管線(32)將液氮輸送至與至少一個支管線(15)相連的至少一個成型機(14)，其中，通過至少一個液氮管線(32)具有的至少第一液氮支管線(21)將液氮輸送至至少一個成型機(14)的殘渣下料槽(29)斜上方，並通過至少一個液氮管線(32) 具有的至少第二液氮支管線(23)將液氮輸送至至少一個成型機(14)的成型機煙氣排放口 (22)至少一側的附近。利用根據本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)的新的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法，包括當物料進入減壓塔(19)後，在塔底溫度290 320°C、真空度-0. 095 _0. 098MPa 的條件下，輕組分從塔頂側線採出，殘渣和部分未分離油通過高溫油渣排放的主管線(6) 的小循環主管線上設置的塔底排放閥VO (18)、泵入口切斷閥Vl (17)、減底泵Pl (16)、小循環管線閥V2(3)和液位控制閥V5(2)進行循環，其中大循環第一管線閥V3(5)和大循環第二管線閥V4(4)關閉；當減壓塔(19)內塔底物料的軟化點達到100 180°C時，關閉小循環管線閥 V2 (3)，並開啟大循環第一管線閥V3(5)、和大循環第二管線閥V4(4)進行循環，然後開啟成型機(14)；接著開啟液氮管線(32)上設置的至少第一液氮支管線(21)將液氮輸送至至少一個成型機(14)的殘渣下料槽(29)斜上方，並開啟至少一個液氮管線(32)具有的至少第二液氮支管線(23)而將液氮輸送至至少一個成型機(14)的成型機煙氣排放口(22)至少一側的附近；然後開啟一端連接於成型機(14)的至少一個支管線(15)的支管線緊急切斷閥V6(7)，使高溫油渣進入成型機(14)成型。
本實用新型的煤直接液化高溫油渣的安全排放裝置和系統，能夠避免在排放過程中由於溫度高從而產生較大的油霧煙氣，對環境造成汙染，且所釋放的油霧煙氣在空氣中易燃，會造成火災危險這樣的問題出現。克服了現有技術所帶來的問題，實現了煤直接液化高溫油渣的安全排放。以下將結合具體實施例對本實用新型的新的煤直接液化的高溫油渣安全排放的排放裝置和系統進行具體說明，需要說明的是，在不矛盾的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特徵可以相互組合。下面將參考附圖並結合實施例來詳細說明本實用新型。本領域技術人員明了，本實用新型的附圖及其實施例僅用於解釋本實用新型，並不構成對本實用新型的任何限制。實施例1煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)如圖1和2所示，本實施例提供了一種煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)， 包括(A)支管線(15)，具有至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)；(B)成型機(14)；以及(C)液氮管線(32)，其中，成型機(14)通過至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)連接於支管線(15)的一端，成型機(14)進一步包括(bl)成型機外殼(25)，(b2)殘渣下料槽(29)，殘渣下料槽(29)設置於支管線(15)的出口下方，和(b3)成型機鋼帶(24)，具有傳動裝置(20，26)，包括成型機主動輪(20)和成型機從動輪(26)，其中，成型機外殼(25)還具有成型機煙氣排放罩(30)，而成型機煙氣排放罩(30) 具有成型機煙氣排放口(22)，成型機外殼(25)將殘渣下料槽(29)、支管線(15)的出口、和成型機鋼帶(24)包圍在其中；以及液氮管線(32)，至少設置有液氮管線球閥(10)，用於將液氮輸送至成型機(14)， 液氮管線(32)具有至少第一和第二液氮支管線(21，23)，其中，第一液氮支管線(21)穿過成型機(14)的成型機外殼(25)並位於成型機 (14)的殘渣下料槽(29)靠近成型機外殼(25) —側的上方，第二液氮支管線(21)穿過至少一個成型機(14)的成型機外殼(25)並位於成型機鋼帶(24)的上方及成型機煙氣排放口 (22)的至少一側。如圖1所示，第一液氮支管線(21)與殘渣下料槽(29)的方向大致平行，第二液氮支管線(21)為兩條，並與至少第一液氮支管線(21，23)大致平行，兩條第二液氮支管線 (21)分別穿過成型機(14)的成型機外殼(25)並分別位於成型機煙氣排放口(22)的兩側。第一液氮支管線(21)向下的垂線與第一液氮支管線(21)和與成型機(14)的殘渣下料槽(29)之間的連線之間具有夾角α，夾角α可以為40 50°，最好在大約45°左右ο本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)中的第一液氮支管線 (21)在位於成型機(14)的成型機外殼(25)內部的管線處在水平斜向下成夾角α 士 10°的方向開有多個下料口氮氣排放孔(21-2)用於氮氣噴射。並且，第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔(21-2)的方向朝向殘渣下料槽(29)的方向。兩條第二液氮支管線(23)在位於成型機(14)的成型機外殼(25)內部的成型機煙氣排放口(22)兩側的管線處開有多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)，且多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的方向在水平方向士 10°且朝向成型機煙氣排放口(22)的方向的。其中，液氮管線(32)還可以設置有液氮管線針型閥(11)，用來調節第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔(21-2)和/或第二液氮支管線(23)的多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的氮氣排放量。 如圖3所示，液氮管線(32)在進入液氮管線針型閥(11)和/或液氮管線球閥(10) 之前還可以設置有液氮調頻增壓泵(13)，用於將氮氣儲罐(12)或氮氣主管線(未示出)中的氮氣增壓。液氮管線(32)連接至液氮儲罐(12)或氮氣主管線(未示出)，在液氮儲罐 (12)或氮氣主管線(未示出)與液氮管線(32)之間還可以設置有液氮主管線針型閥(33， 35，36)，用以調節液氮壓力。第一液氮支管線(21)的多個下料口氮氣排放孔(21-2)中相鄰的兩個之間的距離可以為80 120MM，兩條第二液氮支管線(23)的多個煙氣排放口氮氣排放孔(23_2)中相鄰的兩個之間的距離可以為80 12(MM，其可以根據成型機(14)的工作狀態加以調整。多個下料口氮氣排放孔(21-2)和多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的直徑為1 3MM，其也可以根據成型機(14)的工作狀態加以調整。本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)中的第一液氮支管線 (21)距離成型機(14)的殘渣下料槽(29)可以在100 150MM，第二液氮支管線(23)距離成型機(14)的成型機煙氣排放口(22)的垂直距離可以在200 600MM，並且第一液氮支管線(21)和/或至少第二液氮支管線(23)的壓力可以維持在0. 4 0. 9MPa。本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)中的每條支管線(15) 在支管線緊急切斷閥V6(7)與成型機(14)之間還可以設置有球閥V7 (8)和流量控制閥 V8 (9)，用來調節進入成型機(14)的高溫油渣的量。成型機(14)的成型機外殼(25)中還設置有成型機下料口(27)，其位於成型機鋼帶(24)的運行方向一側的下方。流量控制閥閥V8(9)可以是手動控制或自動控制的，可根據需要配置。在成型機主動輪(27)運行方向一側的成型機鋼帶(24)的斜下方設置有成型機下料口(27)，並在成型機下料口(27)下方設置有殘渣收集桶(28)，用於收集經成型的殘渣。可以根據成型機(14)的工作狀態手動調節流量控制閥閥V8(9)流量的大小。或者，也可以根據成型機(14)上安裝的液位顯示裝置(未示出)控制調節流量控制閥閥V8(9)流量的大小。成型機(14)可以根據液位控制裝置(未示出)通過集散控制系統DCS進行控制，進而調節流量控制閥V8 (9)流量的大小和成型機(14)的工作狀態。實施例2煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)如圖3所示，本實施例提供了一種煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)，包括減壓塔(19)，減壓塔外周設置有導熱油夾套，在減壓塔(19)的塔頂具有採出輕餾分的塔頂側線；[0170]真空系統(1)，連接在減壓塔(19)的塔頂，用於採出輕餾分；高溫油渣排放的主管線(6)，設置在減壓塔(19)的底部，並且高溫油渣排放的主管線(6)構成小循環主管線和大循環主管線兩個循環主管線，高溫油渣排放的主管線(6) 的小循環主管線和大循環主管線均設置有主管線夾套。 其中，在小循環主管線和大循環主管線的前端共同設置有塔底排放閥VO(IS)、泵入口切斷閥Vl (17)和減底泵Pl (16)，在小循環主管線和大循環主管線的後端共同設置有液位控制閥V5 (2)，小循環主管線在該小循環主管線和大循環主管線的前端和小循環主管線在該小循環主管線和大循環主管線的後端之間還設置有小循環管線閥V2 (3)，大循環主管線在該小循環主管線和大循環主管線的前端和大循環主管線在該小循環主管線和大循環主管線的後端之間還順次設置有大循環第一管線閥V3(5)、至少一個支管線(15)、和大循環第二管線閥V4 (4)。其中，塔底排放閥VO (18)、泵入口切斷閥Vl (17)、減底泵Pl (16)、液位控制閥 V5 (2)、大循環第一管線閥V3 (5)、和大循環第二管線閥V4 (4)均設置為夾套式，至少一個支管線(15)也設置有支管線夾套(未示出)和導熱油閥門(未示出)。至少一個實施例1中的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，被連接在該系統的至少一個支管線(15)的每一個與大循環主管線(6)遠離的一個末端。如圖3所示，本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)中的高溫油渣安全排放裝置(50)為兩個以上，可以為多個。每一個高溫油渣安全排放裝置(50)中的支管線(15)中的成型機(14)相應地具有一個液氮管線(32)。其中，液氮管線(32)連接至液氮儲罐(12)，在液氮儲罐(12)與液氮管線(32)之間還可以設置有液氮主管線針型閥(33，35，36)，用以調節液氮壓力。液氮管線(32)在進入該液氮管線針型閥(11)和/或液氮管線球閥(10)之前還可以設置有液氮調頻增壓泵 (13)，用於將氮氣儲罐(12)中的氮氣增壓。如圖3所示，液氮管線(32)在進入該液氮管線針型閥(11)和/或液氮管線球閥 (10)之前還可以設置有液氮調頻增壓泵(13)，用於將氮氣儲罐(12)或氮氣主管線(未示出)中的氮氣增壓。液氮管線(32)連接至液氮儲罐(12)或氮氣主管線(未示出)，在液氮儲罐(12)或氮氣主管線(未示出)與液氮管線(32)之間還可以設置有液氮主管線針型閥 (33，35，36)，用以調節液氮壓力。實施例3利用本實用新型的煤直接液化高溫油渣安全排放裝置(50)和系統(100) 的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法如圖1 3所示，本實施例提供了一種利用本實用新型的煤直接液化高溫油渣安全排放裝置(50)和系統(100)的高溫油渣安全排放方法。利用本實用新型的煤直接液化高溫油渣安全排放裝置(50)和系統(100)的的煤直接液化的高溫油渣安全排放的流程是這樣實現的物料進入減壓塔後，在溫度為290 330°C、真空度約為-0. 095 -0. 098MPa的條件下，將輕組分從減壓塔(19)的塔頂側線分離抽出，固體煤粉及催化劑等殘渣和部分未分離的油餘留在減壓塔(19)的塔底。減壓塔 (19)塔底設有循環排渣管線，物料一部分通過泵循環管線循環，一部分進入排放管線連接至殘渣成型機(14)成型。如圖3所示，減壓塔(19)的塔底管線在起始價段採用塔底排放閥VO(IS)-泵入口切斷閥Vl(17)_減底泵Pl(16)_小循環管線閥V2(3)_液位控制閥V5(2)(或以 V0-V1-P1-V2-V5循環線表示的)構成的小循環主管線進行塔底殘餘物料的循環，此時大循環第一管線閥V3(5)和第二管線閥V4(4)(簡稱為V3、V4)關閉。當 減壓塔(19)內物料的軟化點達到100 180°C時(尤其是100 160°C時)，採用塔底排放閥VO(IS)-泵入口切斷閥Vl (17)-減底泵Pl (16)-大循環第一管線閥V3(5)_大循環第二管線閥V4 (4)-液位控制閥V5 (2)(或以V0-V1-P1-V3-V4-V5循環線表示的)構成的大循環主管線進行塔底殘餘物料的循環，此時小循環管線閥V2(3)關閉。其中，液控閥V5(2)直接連接在減壓塔(19)的塔釜上，其開啟度由減壓塔(19)內的液位自動控制。當高溫殘渣達到成型條件，減壓塔內物料的軟化點達到90 180°C，尤其是100 160°C時，開啟成型機(14)。接著開啟每條支管線上連接的液氮管線(32)上設置的第一液氮支管線(21)將液氮輸送至一條成型機(14)的殘渣下料槽(29)的斜上方，並開啟該條液氮管線(32)具有的至少第二液氮支管線(23)而將液氮輸送至成型機(14)的成型機煙氣排放口(22)至少一側的附近。然後將每條支管線上連接的支管線緊急切斷閥V6 (7)和/或球閥V7(8)和流量控制閥V8(9)均打開，高溫殘渣由此排出至成型機(14)上進行成型。支管線上的緊急切斷閥V6 (7)與成型機(14)聯鎖，先啟動成型機(14)運行，然後再開啟緊急切斷閥V6 (7)。當成型機故障時V6(7)必須及時關閉。V8可以是遠程流量控制閥或手動流量流量控制閥，以根據成型機的工作狀態調節高溫殘渣量的大小。減壓塔的循環線、每條支線、閥門均為夾套式，由導熱油系統分別為每條支線供熱，溫度保持在300 350°C以保持物料溫度，使得物料一直保持可流動性。其中，液氮從液氮儲罐(12)通過液氮增壓泵(13)增壓後泵送至成型機(14)，保持液氮支管線(32)的壓力為0.4 0. 9MPa。液氮主管線分別輸送至每個液氮支管線(32)，每個液氮支管線(32)連接到每臺成型機(14)，且連接至每臺成型機(14)的液氮支管線(32) 並聯排列。與每臺成型機(14)連接的一條液氮支管線(32)設置有第一液氮支管線(21)和至少一個第二液氮支管線(23)。本實用新型的煤直接液化高溫油渣安全排放裝置(50)提供了三條液氮冷卻支管線，即第一液氮支管線(21)和兩條第二液氮支管線(23)，第一液氮支管線(21)和第二液氮支管線(21)穿過成型機(14)的成型機外殼(25)，每條液氮支管線通過一個球閥(10)和一個針型閥(11)控制。球閥(10)為切斷液氮來料，針型截止閥(11)可以調節液氮流量。在支管線(15)的下料口下方的油渣成形機(14)的殘渣下料槽(29)的一側上方約45°處，即第一液氮支管線(21)向下的垂線與第一液氮支管線(21)和與成型機(14)的殘渣下料槽(29)之間的連線之間的夾角α為約45°處，布置一條第一液氮支管線(21)， 第一液氮支管線(21)距離位於殘渣下料槽(29)上方的下料口約100 150ΜΜ。在成型機 (14)的煙氣排放口(22)的兩側上方布置兩條第二氮氣支管線(23)。根據油霧煙氣的量和液氮的壓力分別在氮氣管線(32)的第一液氮支管線(21)和兩條第二氮氣支管線(23)上每隔80 120ΜΜ，開一個直徑為1 3ΜΜ的小孔，即下料口氮氣排放孔(21-2)和煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)。第一液氮支管線(21)的下料口氮氣排放孔(21-2)的小孔方向為大致垂直於液氮管線水平向下45°，保證液氮/氮氣均勻噴出且能良好覆蓋油渣成形機(14)的殘渣下料槽 (29)排出的油汙煙氣。 兩條第二氮氣支管線(23)的煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)的小孔方向為大致垂直於液氮管線水平方向，使得噴出的液氮/氮氣相交在成型機煙氣排放罩(30)的煙氣排放口(22)的煙氣出口中心處，相交中心據煙氣排放口(22)可以為200 60(MM，保證液氮/ 氮氣均勻噴出且能良好覆蓋煙氣排放口排出的全部的油汙煙氣。其中，當殘渣達到排放條件時，即軟化點在100 180度時，先開啟殘渣成型機 (14)，再打開液氮管線(32)，最後打開殘渣排放閥(即支管線緊急切斷閥V6(7)、球閥V7(8) 和流量控制閥V8 (9))，並根據油霧煙氣的量和液氮冷卻保護的效果，調節液氮管線(32)的針型閥(11)至合適的流量。在煤炭直接液化的高溫殘渣排放至成型機(14)的同時啟動液氮調頻增壓泵 (13)。液氮通過變頻泵增壓泵(13)泵送成型機(14)，液氮壓力可以控制在0.6 O.SMPa。其中，達到成型機(14)後的液氮管線(32)的第一和第二支管線(21，23)的直徑可以為DN20。當然可以根據成型機(14)的工作狀態對其進行調整。設置在成型機(14)的殘渣下料槽(29)側上方45°距離為大約100MM左右的第一支管線(21)輔助將320°C左右的高溫殘渣迅速冷卻至250°C以下，同時儘量減少了油分揮發，並且隔離了油煙氣和氧氣的接觸。在成型機(14)的煙氣排放口(22)兩側上方布置的兩條同樣的第二液氮支管線 (23)，噴出的液氮相交於煙氣排放口(22)的中心，使得距離煙氣排放口(22)約300MM的液氮能良好覆蓋煙氣排放口排出的全部的油汙煙氣，冷卻煙氣使其部分冷凝，減少了煙氣量， 並降低煙氣溫度，同時在煙氣排出口(22)周圍實現了煙氣和空氣的隔離。帶有成型機(14)的本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)和系統(100)使得高溫殘渣快速冷卻成形，成型機(14)的液氮支管線大量減少了煙氣的量，保護了環境。液氮支管線的液氮既降低了煙氣的溫度使其儘快低於著火點，又實現了高溫煙氣與空氣的隔離，提供了一個惰性環境，有效地避免了殘渣成型過程中的著火燃燒，有效的避免了火災的發生。實踐證明本實用新型的高溫油渣安全排放方法是安全可行的，實現了高溫油渣的安全排放，使得殘渣快速冷卻成形，有利於收集後進一步回收利用。本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置和系統、以及利用本實用新型的裝置和系統的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法具有以下優點1.利用本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置和系統的煤直接液化的高溫油渣安全排放方法可以實現殘渣的冷凝成形，成形效果良好，實施方便，可行性高；2.本實用新型的高溫油渣安全排放裝置和系統對於成型機的改裝簡便易行，便於實施，而且上述改裝沒有過多地增加操作難度，操作簡單；3.利用本實用新型的高溫油渣安全排放裝置和系統進而實施煤直接液化的高溫油渣安全排放方法可以有效地防止火災，保證殘渣成型的安全；4.利用本實用新型的高溫油渣安全排放裝置和系統實施煤直接液化的高溫油渣安全排放的方法後，明顯改善了殘渣成型機周圍的作業環境，減少油霧煙氣的排放，既保護作業人員的身體健康，又保護了環境。 儘管本實用新型的各種實施方式已經通過具體實施方式
在上下文中進行了描述， 但是本實用新型並不僅限於此。因此，以上的描述不應該當作是本實用新型範圍的限制，本實用新型的範圍由所附的 權利要求進行限定。本領域技術人員應當理解，在不背離本實用新型的精神的情況下可以對本實用新型作出各種改變和變更，其都將落入在本實用新型的保護範圍內。
權利要求1.一種煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，包括(A)支管線(15)，具有至少一個支管線緊急切斷閥V6(7)；(B)成型機(14)；以及(C)液氮管線(32)；其中，所述成型機(14)通過所述至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)連接於所述支管線 (15)的一端，所述成型機(14)進一步包括(bl)成型機外殼(25),(b2)殘渣下料槽( )，所述殘渣下料槽09)設置於所述支管線(1 的出口下方，和(b3)成型機鋼帶(M)，具有傳動裝置(20,26),其中，所述成型機外殼0 還具有成型機煙氣排放罩(30)，而所述成型機煙氣排放罩 (30)具有成型機煙氣排放口(22)，所述成型機外殼0 將所述殘渣下料槽09)、所述支管線(15)的出口、和所述成型機鋼帶04)包圍在其中；所述液氮管線(32)，至少設置有液氮管線球閥(10)，所述液氮管線(32)具有至少第一和第二液氮支管線01，23)，其中，所述至少第一液氮支管線穿過所述成型機(14)的成型機外殼05)並位於所述成型機(14)的殘渣下料槽09)靠近所述成型機外殼0 —側的上方，所述至少第二液氮支管線穿過所述至少一個成型機(14)的成型機外殼05)並位於成型機鋼帶 (24)的上方及所述成型機煙氣排放口 0 的至少一側。
2.根據權利要求1所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述至少第一液氮支管線與所述殘渣下料槽09)的方向大致平行，所述至少第二液氮支管線與所述至少第一液氮支管線(21，23)大致平行，所述至少第二液氮支管線具有兩個，分別穿過所述成型機(14)的成型機外殼0 並分別位於所述成型機煙氣排放口 02)的兩側。
3.根據權利要求1所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述至少第一液氮支管線向下的垂線與所述至少第一液氮支管線和與所述成型機 (14)的殘渣下料槽09)之間的連線之間具有夾角α。
4.根據權利要求3所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述至少第一液氮支管線向下的垂線與所述至少第一液氮支管線和與所述成型機 (14)的殘渣下料槽09)之間的連線之間的夾角α為40 50°。
5.根據權利要求1 4任一項所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述至少第一液氮支管線在位於所述成型機(14)的成型機外殼05)內部的管線處在水平斜向下成夾角α 士 10°的方向開有多個下料口氮氣排放孔01-2)，且所述至少第一液氮支管線的所述多個下料口氮氣排放孔01- 的方向朝向所述殘渣下料槽 (29)的方向，以及所述至少第二液氮支管線03)在位於所述成型機(14)的成型機外殼05)內部的管線處開有多個煙氣排放口氮氣排放孔(23-2)，且所述多個煙氣排放口氮氣排放孔03-2) 的方向在水平方向士 10°且朝向所述成型機煙氣排放口 0 的方向。
6.根據權利要求1 4任一項所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述液氮管線(32)還設置有液氮管線針型閥(11)，用來調節所述至少第一液氮支管線的多個下料口氮氣排放孔01-2)和/或所述第二液氮支管線03)的多個煙氣排放口氮氣排放孔03- 的氮氣排放量。
7.根據權利要求6所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述液氮管線(3 在進入所述液氮管線針型閥(11)和/或液氮管線球閥(10)之前還設置有液氮調頻增壓泵(13)。
8.根據權利要求5所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於， 所述至少第一液氮支管線的多個下料口氮氣排放孔01-2)相鄰的兩個之間距離為 80 120MM，所述至少第二液氮支管線的多個煙氣排放口氮氣排放孔03- 相鄰的兩個之間距離為80 120MM，所述多個下料口氮氣排放孔01- 和所述多個煙氣排放口氮氣排放孔03- 的直徑為1 3匪。
9.根據權利要求1 4任一項所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述至少第一液氮支管線距離所述成型機(14)的殘渣下料槽(四)100 15(MM和/或所述至少第二液氮支管線03)距離所述成型機(14)的成型機煙氣排放口 (22)的垂直距離為200 600MM。
10.根據權利要求1 4任一項所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置(50)，其特徵在於，所述支管線(15)在所述至少一個支管線緊急切斷閥V6 (7)與所述成型機(14) 之間還設置有球閥V7⑶和流量控制閥V8 (9)。
11.一種煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)，其特徵在於，包括減壓塔(19)，所述減壓塔外周設置有導熱油夾套，在所述減壓塔(19)的塔頂具有採出輕餾分的塔頂側線；真空系統(1)，連接在所述減壓塔(19)的塔頂；高溫油渣排放的主管線(6)，設置在所述減壓塔(19)的底部，並且所述高溫油渣排放的主管線(6)構成小循環主管線和大循環主管線兩個循環主管線，所述高溫油渣排放的主管線(6)的所述小循環主管線和大循環主管線均設置有主管線夾套；其中小循環主管線和大循環主管線的前端共同設置有塔底排放閥VO(IS)、泵入口切斷閥Vl (17)和減底泵Pl (16)，小循環主管線和大循環主管線的後端共同設置有液位控制閥V5 O)，所述小循環主管線在所述小循環主管線和大循環主管線的前端和所述小循環主管線在所述小循環主管線和大循環主管線的後端之間還設置有小循環管線閥V2(3)，所述大循環主管線在所述小循環主管線和大循環主管線的前端和所述大循環主管線在所述小循環主管線和大循環主管線的後端之間還順次設置有大循環第一管線閥V3(5)、至少一個支管線(15)、和大循環第二管線閥V4(4)，所述塔底排放閥VO(IS)、所述泵入口切斷閥 Vl (17)、所述減底泵Pl (16)、所述液位控制閥V5 (2)、所述大循環第一管線閥V3 (5)、和所述大循環第二管線閥V4(4)均設置為夾套式，所述至少一個支管線(1 設置有支管線夾套和導熱油閥門；以及至少一個根據權利要求1 10任一項所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置 (50)，連接在所述至少一個支管線(15)的每一個與所述大循環主管線遠離的一個末端。
12.根據權利要求11所述的煤直接液化的高溫油渣安全排放系統(100)，其特徵在於， 所述至少一個高溫油渣安全排放裝置(50)為兩個以上，所述至少一個高溫油渣安全排放裝置(50)中的所述至少一個支管線(1 的每一個中的所述成型機(14)相應具有一個所述液氮管線(32)。
專利摘要本實用新型提供一種煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置和系統，其中高溫油渣安全排放裝置包括支管線(15)，具有至少一個支管線緊急切斷閥V6(7)；成型機(14)；及液氮管線(32)；其中，成型機(14)通過至少一個支管線緊急切斷閥V6(7)連接於支管線(15)的一端，成型機(14)進一步包括成型機外殼(25)，殘渣下料槽(29)，和成型機鋼帶(24)，液氮管線(32)，至少設置有液氮管線球閥(10)並具有至少第一和第二液氮支管線(21，23)。本實用新型的煤直接液化的高溫油渣安全排放裝置和系統能夠避免在排放過程中由於溫度高產生較大的油霧煙氣的問題，避免對環境造成汙染和造成火災危險的問題。
文檔編號C10G7/06GK202054796SQ201120092649
公開日2011年11月30日 申請日期2011年3月31日 優先權日2011年3月31日
發明者安亮, 溫俊剛, 王喜武, 王建立, 賈振斌, 韓來喜 申請人:中國神華煤制油化工有限公司, 中國神華煤制油化工有限公司鄂爾多斯煤制油分公司, 神華集團有限責任公司