一種石腦油多產芳烴和溶劑油的重整系統的製作方法

2023-05-18 23:29:31

專利名稱：一種石腦油多產芳烴和溶劑油的重整系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種催化重整系統，特別涉及一種石腦油多產芳烴和溶劑油的重 整系統。
背景技術：
隨著汽車工業的快速發展及石油化學工業對芳烴需求的增長，特別是國家對環境 保護的日益嚴格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標準汽油中 理想的調和組分之一。催化重整副產物的大量氫氣又為提高油品質量，發展加氫工業提供 大量廉價氫源。因此，催化重整作為生產高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化 工工業中發揮著越來越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續重整兩 類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由於裝置投資小，操作靈活，操作費用低，適於不同的生產規模等特 點，仍佔用重要地位。自鉬/錸催化劑問世以來，半再生式重整催化劑的研究和應用得到了充分的發 展，已到達相當高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴大處理能力的壓力，擴能改造當然 是解決問題的途徑，但對於負荷增加不大的裝置，如果能通過提高催化劑活性，增大進料空 速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來源呈現多樣化趨勢，低 芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所佔比例加大，重整原料的劣 質化趨勢越來越明顯。原料的劣質化對催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，並且提高液體收率、芳烴產量、辛烷值以及氫氣 產量的石腦油多產芳烴及其各種溶劑重整系統就成為該技術領域急需解決的難題。
發明內容本實用新型的目的是提供一種能夠提高處理能力，並且提高液體收率、芳烴產量 以及氫氣產率同時提供高辛烷值產品的石腦油多產芳烴及各種溶劑重整系統。為實現上述目的，本實用新型採取以下技術方案方案之一一種石腦油多產芳烴重整系統，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特徵在 於所述反應裝置分為兩部分，第一和/或第二反應裝置通過高壓分離裝置、穩定塔系統、 抽提系統與水洗系統及回收系統連接、所述水洗系統與抽餘油系統連接，所述抽餘油切割 系統再與第三和/或第四反應裝置連接。方案之二一種石腦油多產芳烴重整系統，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特徵在 於所述反應裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器一方面通過管線與 穩定塔系統相連接，另一方面通過管線以及壓縮裝置與反應裝置及另一反應裝置相連接；所述穩定塔系統下部通過管線與抽提系統相連接；所述抽提系統底部通過管線與第一回收 塔相連接，所述第一回收塔上部採出苯，底部通過管線與第二回收塔相連接；所述的第二回 收塔上部採出混合芳烴，底部通過管線與所述抽提系統相連接；所述抽提系統頂部通過管 線與水洗系統連接；所述水洗系統通過管線與抽餘油第一切割塔相連接；所述抽餘油第一 切割塔上部採出食品級6#溶劑油；所述抽餘油第一切割塔底部通過管線與抽餘油第二切 割塔相連接；所述抽餘油第二切割塔上部採出工業級6#溶劑油；所述抽餘油第二切割塔底 部通過管線與抽餘油第三切割塔相連接；所述抽餘油第三切割塔上部採出120#溶劑油；所 述抽餘油第三切割塔下部通過管線和加熱裝置與另一反應裝置相連接，同時採出200#溶 劑油；所述另一反應裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。一種優選技術方案，其特徵在於所述反應裝置先通過第二個加熱裝置與第二反 應裝置相連接(第二反應裝置後可通過加熱裝置再與更多的反應裝置相連)，然後再與所 述高壓分離器相連接。一種優選技術方案，其特徵在於所述另一反應裝置通過第四個加熱裝置與第四 反應裝置相連接(第四反應裝置後可通過加熱裝置再與更多的反應裝置相連)，然後再與 所述高壓分離器相連接。。一種優選技術方案，其特徵在於所述反應裝置為上下串聯的兩個反應器，其間通 過加熱裝置相連接。一種優選技術方案，其特徵在於所述另一反應裝置為上下串聯的兩個反應器，其 間通過加熱裝置相連接。本實用新型中所述穩定塔系統和抽餘油切割系統為常規的系統，包括塔、空氣冷 卻器、水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本實用新型中所述加熱爐和冷凝裝置為常規的裝置。本實用新型中所述反應器中的所用催化劑為常規的重整催化劑。有益效果本實用新型的石腦油多產芳烴及其各種溶劑重整系統的優點是與現有的催化重 整系統相比，本實用新型的石腦油多產芳烴及其各種溶劑重整系統中，反應後的產物經過 抽提和抽餘油切割後，生成的各種溶劑油與循環氫混合後進入另一反應器進一步反應，使 得本實用新型的系統的處理能力提高，液體收率、芳烴產量以及氫氣產率大大提高，同時提 供高辛烷值和各種溶劑油的產品。下面通過附圖和具體實施方式
對本實用新型做進一步說明，但並不意味著對本實 用新型保護範圍的限制。

圖1為本實用新型實施例1的流程示意圖。圖2為本實用新型實施例2的流程示意圖。圖3為本實用新型實施例3的流程示意圖。
具體實施方式
實施例1[0027] 如圖1所示，為本實用新型實施例1的流程示意圖。將餾程為80_185°C，含硫量 為0. 5ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為70 % (m)，環烷烴含 量為28% (m)，芳烴含量為2% (m)，辛烷值(RON)為42，20°C密度為732千克/米3，流量 為12. 5噸/小時的石蠟基精製石腦油原料(a)先經過換熱，再經過加熱爐1-1加熱後，進 入反應器2-1進行反應，進料體積空速為3. OtT1 ；所述反應器2-1的入口溫度為530°C，入口 壓力為1. OMPa (A，絕壓)；所得反應產物經過加熱爐1-2加熱後，進入反應器2_2進行反應， 所述反應器2-2的入口溫度為530°C，入口壓力為l.OMPa(A)；反應產物經換熱及冷凝器3 冷卻後進入高壓分離器4進行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為35°C，操作壓力為 1.2MP*a(A)；經過高壓分離後，所得氫氣一部分外送(b)，其流量為0.613噸/小時，氫氣產 率為3.64% (重量)；其它的氫氣經過壓縮機5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-3，其中返回 至加熱爐1-1前的氫油體積比為800 1，進入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200 1(在 進入加熱爐前先進行換熱)；經過高壓分離器4所得重整產物進入穩定塔系統中的穩定塔 6進行處理，所述穩定塔系統中的穩定塔6的塔頂溫度為100°C，壓力為0. SMPa(A)，塔底 溫度為220°C，壓力為0. 85MPa(A)，回流比(m/m)為0. 90 ；塔頂採出幹氣、液化氣和少量水 (c)，其流量為2. 401噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為35-196 )進入抽提系統8 進行處理，所述抽提系統8的操作溫度為100°C，操作壓力為0. 6MPa(A)，溶劑比為3.0，返 洗比為0. 5，所用溶劑為環丁碸；經過抽提系統8抽提後，所得抽出油進入第一回收塔9-1， 所述第一回收塔9-1的塔頂溫度為85°C，壓力為0. IMPa(A)，塔底溫度為175°C，壓力為 0. 15MPa(A)；頂部採出苯(i)，所得苯的純度為99. 99%，冰點為5. 45°C，20°C密度為879千 克/米3，流量為0. 274噸/小時；底部採出物進入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的操作 溫度為110°C，操作壓力為0.02MPa(A)；頂部採出混合芳烴(h)，所得混合芳烴可作為汽油 調和產品或直接作為芳烴產品，其餾程為80-196°C，含硫量痕量(檢測不出)，非芳烴含量 為2.0% (m)，芳烴含量為98.0% (m)，辛烷值(RON)為129，20°C密度為861千克/米3，流 量為8. 780噸/小時，芳烴產率為71. 03% (重量)；經過抽提系統8抽提後，所得抽餘油經 過頂部進入水洗系統10 ；所述水洗系統10操作壓力為0. 45MPa，操作溫度為30°C，油水比 為0. 1 ；所得水洗產品進入抽餘油第一切割塔7-1進行切割；所述抽餘油第一切割塔7-1的 塔頂溫度為86°C，壓力為0. 16MPa，塔底溫度為188°C，壓力為0. 2MPa,回流比為20 ；所述抽 餘油第一切割塔7-1上部採出食品級6#溶劑油(d)餾程為60-75°C，芳烴含量不到0. 1%, 含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為665千克/米3，流量為0. 091噸/小時；所述抽餘 油第一切割塔7-1底部通過管線與抽餘油第二切割塔7-2相連接；所述抽餘油第二切割塔 7-2的塔頂溫度為87°C，壓力為0. 12MPa，塔底溫度為191°C，壓力為0. 16MPa,回流比為20 ； 所述抽餘油第二切割塔7-2上部採出工業級6#溶劑油(e)餾程為60-90°C，芳烴含量不到 1 %，含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為668千克/米3，流量為0. 168噸/小時；所述抽 餘油第二切割塔7-2底部通過管線與抽餘油第三切割塔7-3相連接；所述抽餘油第三切割 塔7-3的塔頂溫度為105°C，壓力為0. llMPa，塔底溫度為214°C，壓力為0. 15MPa，回流比為 20;所述抽餘油第三切割塔7-3上部採出120#溶劑油(f)餾程為60-120°C，芳烴含量不到 3%, 20°C密度為710千克/米3，流量為0. 104噸/小時；所述抽餘油第三切割塔7-3底部 採出精製油(作為反應器2-3的進料)，一部分作為餾程為140-200°C的200#溶劑油(g)， 芳烴含量低於15% (m)，20°C密度為778千克/米3，流量為0. 069噸/小時，總液收率為
575. 89%，其餘精製油經過加熱後進入反應器2-3進行反應，所述反應器2-3的入口溫度為 530°C，入口壓力為l.OMPa㈧；所得反應產物經加熱爐1_4加熱後進入反應器2_4反應，所 述反應器2-4的入口溫度為530°C，入口壓力為1. OMPa(A)，進料體積空速為1. Oh—1 ；所得反 應產物與所述反應器2-2的反應產物混合後經過換熱及冷凝器3冷卻後進入高壓分離器4。其中各個反應器裝入催化劑量的比例為反應器2-1 反應器2-2=1 1. 5 ；反 應器2-3 反應器2-4 =1:2。本實用新型所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為採用鋁溶膠熱油 老化法製成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產物SB單水鋁石按一定比例混合，經成型、焙 燒製得的有兩個集中孔峰的複合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為0. 10 1.00重％， Re含量為0. 10 3. 00重％，Cl含量為0. 50 3. 00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性 和低積炭的特點。本實用新型中總液體收率等於苯、混合芳烴、食品級6#溶劑油、工業級6#溶劑油、 120#溶劑油以及200#溶劑油的流量之和除以原料進料量。芳烴產率等於苯與混合芳烴流量之和乘以芳烴含量再除以原料進料量。氫氣產率等於外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進料量。反應器2-1和2-2所用催化劑的物化性質如下表所示 反應器2-3和2-4所用催化劑的物化性質如下表所示 本實用新型所用測定方法為(下同)1、餾程GB/T6536_1997石油產品蒸餾測定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質烴及發動機燃料和其他油品的總硫含量測定法 (紫外螢光法)；3、硫醇硫GB/T1792_1988餾分燃料油中硫醇硫測定法(電位滴定法)；4、烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產品烴類測定法(螢光指示劑吸附法)；6、辛烷值GB/T5487汽油辛烷值測定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產品密度實驗室測定法(密度計法)；8、環烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；9、油中金屬ASTM D 5708-2005感應耦合等離子體(ICP)原子發射光譜法測定原 油和殘留燃油中的鎳、釩和鐵的標準試驗方法；[0047]10、氮含量SH/T0704-2001化學發光法測氮(舟進樣)。實施例2如圖2所示，為本實用新型實施例2的流程示意圖。將餾程為80_185°C，含硫量 為0. 54ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為60% (m)，環烷烴 含量為34% (m)，芳烴含量為6% (m)，辛烷值(RON)為50，20°C密度為738千克/米3，流 量為12. 5噸/小時的中間基精製石腦油原料(a)先經過換熱，再經過加熱爐1-1加熱後， 進入反應器2-1進行反應；進料體積空速為4. Oh"1,所述反應器2-1為反應器2-1上和反 應器2-1下兩個反應器串聯組成，兩個反應器之間設有加熱爐1-2 ；所述反應器2-1的入 口溫度均為500°C，入口壓力均為1. 3MPa(A)；經過反應器2_1反應後所得產物經換熱及 冷凝器3冷卻後進入高壓分離器4進行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為40°C， 操作壓力為1.3MPa(A)；經過高壓分離後，所得氫氣一部分外送(b)，其流量為0.474噸/ 小時，氫氣產率為3.42% (重量)；其它的氫氣經過壓縮機5返回至加熱爐1-1和加熱器 1-3後，其中返回至加熱爐1-1後的氫油體積比為800 1，進入加熱爐1-3後的氫油體 積比為1200 1(在進入反應裝置前先進行換熱)；經過高壓分離器4所得重整產物進入 穩定塔系統中的穩定塔6進行處理，所述穩定塔系統中的穩定塔6的塔頂溫度為102°C， 壓力為0.95MPa (A)，塔底溫度為227.5°C，壓力為1. OMPa (A)，回流比(m/m)為0. 99 ；塔頂 採出幹氣、液化氣和少量水(c)，其流量為1. 448噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為 35-194°C )進入抽提系統8進行處理，所述抽提系統8的操作溫度為120°C，操作壓力為 0. SMPa(A)，溶劑比為5，返洗比為0. 7，所用溶劑為N-甲醯基嗎啉；經過抽提系統8抽提後， 所得抽出油進入第一回收塔9-1，所述第一回收塔的塔頂溫度為87°C，壓力為0. 15MPa(A), 塔底溫度為175°C，壓力為0.2MPa(A)；頂部採出苯(i)，所得苯的純度為99. 99%，冰點為 5. 45°C，20°C密度為879千克/米3，流量為0. 454噸/小時；底部採出物進入第二回收塔 9-2，所述第二回收塔的操作溫度為130°C，操作壓力為0.035MPa(A)；頂部採出混合芳烴 (h)，所得混合芳烴可作為汽油調和產品或直接作為芳烴產品，其餾程為80-194°C，含硫量 痕量(檢測不出)，非芳烴含量為1.9% (m)，芳烴含量為98. 1% (m)，辛烷值(RON)為131， 20°C密度為862千克/米3，流量為9. 650噸/小時，芳烴產率為79. 37% (重量)；底部採 出物返回進入抽提系統8 ；經過抽提系統8抽提後，所得抽餘油經過頂部進入水洗系統10 進行處理；所述水洗系統10的操作壓力為0. 5MPa，操作溫度為40°C，油水比為0. 3 ；經過水 洗系統10水洗後，所得產品進入抽餘油第一切割塔7-1進行切割；所述抽餘油第一切割塔 7-1的塔頂溫度為96°C，壓力為0. 20MPa，塔底溫度為198°C，壓力為0. 24MPa,回流比為40 ； 所述抽餘油第一切割塔7-1上部採出食品級6#溶劑油(d)餾程為60-75°C，芳烴含量不到 0. 1%,含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為665千克/米3，流量為0. 109噸/小時；所述 抽餘油第一切割塔7-1底部通過管線與抽餘油第二切割塔7-2相連接；所述抽餘油第二切 割塔7-2的塔頂溫度為97°C，壓力為0. 14MPa，塔底溫度為201°C，壓力為0. 2MPa,回流比為 40;所述抽餘油第二切割塔7-2上部採出工業級6#溶劑油(e)餾程為60-90°C，芳烴含量 不到1 %，含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為670千克/米3，流量為0. 180噸/小時；所 述抽餘油第二切割塔7-2底部通過管線與抽餘油第三切割塔7-3相連接；所述抽餘油第三 切割塔7-3的塔頂溫度為115°C，壓力為0. 15MPa，塔底溫度為224°C，壓力為0. 19MPa,回流 比為40 ；所述抽餘油第三切割塔7-3上部採出120#溶劑油(f)餾程為60-120°C，芳烴含量
7不到3%，20°C密度為712千克/米3，流量為0. 123噸/小時；所述抽餘油第三切割塔7_3 底部採出精製油(作為反應器2-3的進料)，一部分作為餾程為140-200°C的200#溶劑油 (g)，芳烴含量低於15% (m)，20°C密度為779千克/米3，流量為0. 062噸/小時，總液收率 為84. 62% ；其餘所得精製油經過加熱爐1-3加熱後進入反應器2-2進行反應，所述反應器 2-2的入口溫度均為500°C，入口壓力均為1. 3MPa(A)，進料體積空速為1. 51Γ1 ；所述反應器 2-2由反應器2-2上和反應器2-2下兩個反應器串聯組成，之間設有加熱爐1-4 ；其中各個 反應器裝入催化劑量的比例為反應器2-2上反應器2-2下=1 2. 5 ；所得反應產物經 過換熱及冷凝器3冷卻後進入高壓分離器4。各個反應器裝入催化劑量的比例為反應器2-1上反應器2-1下=1 2。反應器2-1所用催化劑的物化性質如下表所示 反應器2-2所用催化劑的物化性質如下表所示 實施例3如圖3所示，為本實用新型實施例3的流程示意圖。將餾程為80-185°C，含硫量為 0. 45ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為47 % (m)，環烷烴含量 為42% (m)，芳烴含量為11% (m)，辛烷值(RON)為61，20°C密度為742千克/米3，流量為 12. 5噸/小時的環烷基精製石腦油(a)先經過換熱，再經過加熱爐1-1加熱後，進入反應 器2-1進行反應；進料體積空速為5. Oh"1 ；所述反應器2-1的入口溫度為470°C，入口壓力 為1.6MPa(A)；所得反應產物經換熱及冷凝器3冷卻後進入高壓分離器4進行高壓分離，所 述高壓分離器4的操作溫度為45°C，操作壓力為1.4MPa(A)；經過高壓分離後，所得氫氣一 部分外送(b)，其流量為0. 419噸/小時，純氫流量為0. 382噸/小時，氫氣產率為3. 06% (重量)；其它的氫氣經過壓縮機5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-2，其中返回至加熱爐1-1 前的氫油體積比為800 1，進入加熱爐1-2前的氫油體積比為1200 1(在進入加熱爐 前先進行換熱)；經過高壓分離器4所得重整產物進入穩定塔系統6進行處理，所述穩定塔 系統6的塔頂溫度為120°C，壓力為1. 05MPa(A)，塔底溫度為240°C，壓力為1. IOMPa(A)，回 流比(m/m)為1. 15 ；塔頂採出幹氣、液化氣和少量水(c)，其流量為1. 565噸/小時；塔底 所得重整生成油(餾程為35-192 )進入抽提系統8進行處理，所述抽提系統8的操作溫 度為150°C，操作壓力為1. OMPa(A)，溶劑比為8.0，返洗比為1. 0，所用溶劑為四甘醇；經過 抽提系統8抽提後，所得抽出油進入第一回收塔9-1，所述第一回收塔的塔頂溫度為90°C， 壓力為0.2MPa(A)，塔底溫度為175°C，壓力為0.25MPa(A)；頂部採出苯(f)，所得苯的純度
8為99. 99%，冰點為5. 45°C，20°C密度為879千克/米3，流量為0. 335噸/小時；底部採出 物進入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的操作溫度為155°C，操作壓力為0.05MPa(A)；頂 部採出混合芳烴(e)，所得混合芳烴可作為汽油調和產品或直接作為芳烴產品，其餾程為 80-192°C，含硫量痕量(檢測不出)，非芳烴含量為1.8% (m)，芳烴含量為98. 2% (m)，辛烷 值(RON)為134，20°C密度為865千克/米3，流量為9. 903噸/小時，芳烴產率為80.48% (重量)；底部採出物返回進入抽提系統8 ；經過抽提系統8抽提後，所得抽餘油經過頂部進 入水洗系統10進行處理；所述水洗系統10操作壓力為0. 55MPa，操作溫度為50°C，油水比 為0. 5 ；經過水洗系統水洗後，所得產品進入抽餘油第一切割塔7-1進行切割；所述抽餘油 第一切割塔7-1的塔頂溫度為106°C，壓力為0. 24MPa，塔底溫度為208°C，壓力為0. 28MPa, 回流比為60 ；所述抽餘油第一切割塔7-1上部採出食品級6#溶劑油(d)餾程為60-75°C， 芳烴含量不到0. 1%，含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為666千克/米3，流量為0. 067 噸/小時；所述抽餘油第一切割塔7-1底部通過管線與抽餘油第二切割塔7-2相連接；所 述抽餘油第二切割塔7-2的塔頂溫度為107°C，壓力為0. 20MPa，塔底溫度為211°C，壓力為 0. 24MPa,回流比為60 ；所述抽餘油第二切割塔7_2上部採出工業級6#溶劑油(e)餾程為 60-900C，芳烴含量不到1 %，含硫量痕量(檢測不出)，20°C密度為671千克/米3，流量為 0. 106噸/小時；所述抽餘油第二切割塔7-2底部通過管線與抽餘油第三切割塔7-3相連 接；所述抽餘油第三切割塔7-3的塔頂溫度為125°C，壓力為0. 19MPa，塔底溫度為234°C， 壓力為0. 23MPa,回流比為60 ；所述抽餘油第三切割塔7-3上部採出120#溶劑油(f)餾程 為60-120°C，芳烴含量不到3%，20°C密度為714千克/米3，流量為0. 072噸/小時；所 述抽餘油第三切割塔7-3底部採出精製油(作為反應器2-3的進料)，一部分作為餾程為 140-200°C的200#溶劑油(g)，芳烴含量低於15% (m)，20°C密度為780千克/米3，流量為 0. 033噸/小時，總液收率為84. 13% ；所述其餘精製油經過加熱爐1-2加熱後進入反應器 2-2進行反應，所述反應器2-2的入口溫度為470°C，入口壓力為1. 6MPa (A)，進料體積空速 為2. Oh"1 ；所得反應產物經過換熱及冷凝器3冷卻後進入高壓分離器4。各個反應器裝入催化劑量的比例為反應器2-1 反應器2-2=1 2；反應器2-1所用催化劑的物化性質如下表所示 反應器2-2所用催化劑的物化性質如下表所示
權利要求一種石腦油多產芳烴重整系統，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特徵在於所述反應裝置分為兩部分，第一和/或第二反應裝置通過高壓分離裝置、穩定塔系統、抽提系統、回收系統、水洗系統與抽餘油切割系統連接，所述抽餘油切割系統同時與第三和/或第四反應裝置連接。
2.一種石腦油多產芳烴重整系統，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特徵在於 所述反應裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器一方面通過管線與穩定 塔系統相連接，另一方面通過管線以及壓縮裝置與反應裝置及另一反應裝置相連接；所述 穩定塔系統下部通過管線與抽提系統相連接；所述抽提系統底部通過管線與第一回收塔相 連接，所述第一回收塔上部採出苯，底部通過管線與第二回收塔相連接；所述的第二回收塔 上部採出混合芳烴，底部通過管線與所述抽提系統相連接；所述抽提系統頂部通過管線與 水洗系統連接；所述水洗系統通過管線與抽餘油第一切割塔相連接；所述抽餘油第一切割 塔上部採出食品級6#溶劑油；所述抽餘油第一切割塔底部通過管線與抽餘油第二切割塔 相連接；所述抽餘油第二切割塔上部採出工業級6#溶劑油；所述抽餘油第二切割塔底部通 過管線與抽餘油第三切割塔相連接；所述抽餘油第三切割塔上部採出120#溶劑油；所述抽 餘油第三切割塔下部通過管線和加熱裝置與另一反應裝置相連接，同時採出200#溶劑油； 所述另一反應裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。
3.根據權利要求2所述的石腦油多產芳烴重整系統，其特徵在於所述反應裝置通過 第二個加熱裝置與第二反應裝置相連接，然後再與所述高壓分離器相連接。
4.根據權利要求3所述的石腦油多產芳烴重整系統，其特徵在於所述另一反應裝置 通過第四個加熱裝置與第四反應裝置相連接，然後再與所述高壓分離器相連接。
5.根據權利要求3或4所述的石腦油多產芳烴重整系統，其特徵在於所述反應裝置 為上下兩個反應器串聯，其間通過加熱裝置相連接。
6.根據權利要求5所述的石腦油多產芳烴重整系統，其特徵在於所述另一反應裝置 為上下串聯的兩個反應器，其間通過加熱裝置相連接。
專利摘要本實用新型公開了一種石腦油多產芳烴和溶劑油的重整系統，該系統包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特徵在於所述反應裝置分為兩部分，第一和/或第二反應裝置通過高壓分離裝置、穩定塔系統、抽提系統、回收系統、水洗系統與抽餘油切割系統連接，同時抽餘油切割系統與第三和/或第四反應裝置連接。本實用新型的採出芳烴及其溶劑油的重整系統的優點是處理能力、液體收率、芳烴產率、各種溶劑油、氫氣產量大大提高。
文檔編號C07C15/04GK201620141SQ20092027837
公開日2010年11月3日 申請日期2009年12月22日 優先權日2009年12月22日
發明者丁冉峰 申請人:北京金偉暉工程技術有限公司