雙殼體大型低溫儲罐施工方法

2023-05-05 16:36:36

專利名稱：雙殼體大型低溫儲罐施工方法
技術領域：
本發明涉及一種低溫儲罐的施工製作方法，特別是一種雙殼體大型低溫儲罐的施工方法。
背景技術：
大型低溫儲罐是低溫儲存系統的核心設備，是用來儲存低溫乙烯、液氨、液化石油氣、丙烯、液化天然氣等低溫常壓化學介質的儲罐。所謂低溫儲存就是將氣態物料冷凍到其沸點以下，以液態常壓形式保存物料。其突出的優點是安全、佔地面積小、單位容量大、建造成本低。雙層大型低溫儲罐包括內罐和外罐，外罐拱頂為為大型鋼網架結構，頂部承壓環採用S =35厚鋼板現場加工製作，外拱頂下懸內罐吊頂，內外罐材質不同，它的安裝工藝，不同於普通單層儲罐，在製造、組對、焊接、吊裝等過程都需要嚴格控制，才能保證安裝進度和質量。雙層大型低溫儲罐通常採用的施工方法是(1)內外罐採用液壓頂升倒裝法，(2)內外罐採用正裝法，(3)內罐採用液壓頂升倒裝，外罐拱頂採用正裝法。儲罐壁板焊接仍全部採用手工電弧焊，是目前此類儲罐施工的共同點。目前所採用的方法普遍存在缺點是工期長、施工中安裝隱患較多、安裝精度很難保證。

發明內容
本發明的目的是克服現有技術中存在的缺陷，提供一種安裝精度高、施工方便安全、節約工期的雙殼體大型低溫儲罐施工方法。為解決上述問題，本發明採用的技術方案是 一種雙殼體大型低溫儲罐施工方法，包括以下步驟
A.倒裝法組裝外罐
外罐壁由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第M帶板，外罐壁組裝程序依次是為(1)將第M帶板與第M-I帶板組裝，(2)將拱頂與第M帶板組裝， (3)安裝內吊頂，(4)按照從上到下的順序，依次組裝第M-2帶板至第1帶板，(5)將第1帶板與底板組對；
外罐吊裝時用56根布置在底板上的吊裝立柱，吊裝立柱上裝有手拉葫蘆起吊外罐壁帶板；力矩平衡採用鋼絲繩加中間力矩平衡環形連接。外罐拱頂為鋼網架結構，在鋼網架結構邊緣設置有環形梁和承壓環，承壓環與第M 帶板採用相同規格的鋼板，步驟(2)是通過拱頂上的承壓環與第M帶板組裝；
B.正裝法組裝內罐
內罐壁也是由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第N帶板，內罐壁按照從下到上的順序，依次組裝第1帶板至第N帶板；
在外罐底板上搭設內罐吊頂焊接支架，吊頂在焊接支架上焊接完成後直接安裝吊杆， 可保證內罐吊頂施工的安裝精度，也節約了時間。現有方法採用吊頂在外罐底板上預製完成後，再用若干倒鏈提升吊頂至設計高度，找正、找平後再安裝連接吊杆的方法。此方法不易保證內吊頂的安裝精度，容易增大吊頂變形。內罐底板鋪設並施焊完畢後，把內罐壁板按順序擺放在外罐與內罐基礎的夾層間，外罐拱頂上的環形梁作為電動葫蘆的軌道，環形梁在內罐壁板的正上方，用電動葫蘆吊裝內罐壁板。在正裝內罐體的過程中進行吊裝壁板的作業方便安全。內罐壁板吊運至圍焊位置通常都採用從外罐門進入逐張壁板吊運的方法， 這種方法壁板在在內外罐夾層中運輸，速度慢，危險性大，且在吊運中極易劃傷內外罐壁板。本發明中，採用外罐組焊完成後，把所有內罐壁板按帶、位置順序擺放在內外罐夾層，圍焊時只需要把內罐壁板依次吊放在基礎上，大大降低了施工的危險性，節約了大量時間，降低了勞動強度，避免了機械劃傷，保證了施工質量、進度和安全。內罐採用X12Ni5鋼，焊接時的參數為電壓20 MV，電流90 120A，焊接速度 35 50mm/min，焊接線能量25kJ/cm以內，焊接時焊條與焊接壁板成90度垂直角度。焊接時易出現電弧磁偏吹，特別是在V形坡口深處焊條距離兩邊坡口的斜面距離比較近，容易產生偏弧造成一側未完全融合未焊透或夾渣。焊接時選用交流焊機可減少磁偏吹現象， 焊接採用焊條與焊接壁板成90度垂直角度焊接和較小的線能量(但必須有足夠的焊接穿透能量)可以減少電弧磁偏吹保焊接質量。承壓環與第M帶板採用δ =35厚鋼板，承壓環為錐形結構，與承壓環對接的拱頂上的鋼板δ = 9mm，與第M帶板對接的第M-I帶板δ = 8mm，承壓環與第M帶板的坡口設計斜邊長>120mm，採用火焰分片三次切削出坡口，再用砂輪機磨平。採用火焰分片切削出坡口，再用砂輪機磨平的方法，縮短了施工周期，大大減少了砂輪片的消耗和節約了人工。與現有的施工方法相比，採用本發明所述的雙殼體大型低溫儲罐施工方法具有安裝精度高、施工方便安全、節約工期的優點。以江蘇雙良利士德20000m3低溫乙烯罐施工為例，工期提前比同類工程工期提前2個月，施工過程未發生安全事故，施工質量受到監造方德國TGE公司的肯定。


圖1為坡口加工過渡示意圖。圖2內吊頂焊接支架布置圖。圖3為吊頂焊接支架的俯視圖。圖4為內罐壁板擺放示意圖。圖5為內罐壁板吊裝示意圖。1-吊頂焊接支架，2-外罐底板，3-外罐，4-內罐基礎，5-內罐壁板，6_環形梁， 7-電動葫蘆，8-內罐，9- 一次切割區，10- 二次切割區，11-三次切割區。
具體實施例方式本發明所述的一種雙殼體大型低溫儲罐施工方法，包括以下步驟 A.倒裝法組裝外罐
外罐壁由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第M帶板，外罐壁組裝程序依次是為(1)將第M帶板與第M-I帶板組裝，(2)將拱頂與第M帶板組裝， (3)安裝內吊頂，(4)按照從上到下的順序，依次組裝第M-2帶板至第1帶板，(5)將第1帶板與底板組對；外罐吊裝時用56根布置在底板上的吊裝立柱，吊裝立柱上裝有手拉葫蘆起吊外罐壁帶板；
外罐拱頂為鋼網架結構，在鋼網架結構邊緣設置有環形梁和承壓環，承壓環與第M帶板採用相同規格的鋼板，步驟(2)是通過拱頂上的承壓環與第M帶板組裝； B.正裝法組裝內罐
內罐壁也是由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第N帶板，內罐壁按照從下到上的順序，依次組裝第1帶板至第N帶板；
在外罐底板上搭設內罐吊頂焊接支架，吊頂在焊接支架上焊接完成後直接安裝吊杆， 內罐底板鋪設並施焊完畢後，把內罐壁板按順序擺放在外罐與內罐基礎的夾層間，外罐拱頂上的環形梁作為電動葫蘆的軌道，環形梁在內罐壁板的正上方，用電動葫蘆吊裝內罐壁板。具體的操作步驟如下所述，外罐帶板數為11，內罐帶板數為9，外罐材質為16Mn 1.基礎部分
1. 1外罐基礎驗收
儲罐安裝前應按施工圖紙及規範要求，對基礎表面尺寸進行復驗，合格後方可進行儲罐安裝。儲罐基礎的幾何尺寸檢查應符合下列規定
a.基礎中心標高允許偏差為士20mm;
b.基礎表面，每IOm弧長內任意兩點的高差不得大於士3mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大於12mm ；
預埋錨固件應符合下列要求
a.錨帶圓周半徑的允許偏差不超過士6mm;
b.錨帶的埋入件部分鉛直度偏差不超過士3 mm ；
c.錨帶高度公差在混凝土理論標高的士6mm之內；
d.錨帶定位在弦長尺寸的士6mm之內；
e.錨固件與基礎鋼筋不得焊接。1.2內罐基礎製作
內罐基礎在外罐施工完畢和底板真空洩露試驗合格後進行施工。按設計要求在外罐底板上劃出保溫環的中心線，安裝好內罐錨帶上部分，並將錨帶預埋孔裡填充保溫材料封好上口。用熱浙青塗刷後，按設計要求施工保溫環。在保溫環頂部塗熱浙青防保。在保溫環上劃出砼環梁基礎的內外輪廓線，用防水冷聚脂薄膜鋪設一層保護後， 支砼環梁模板，經檢驗無誤後，澆鑄設計上要求標號的砼。並按照規定時間進行養護。在環內按圖紙設計要求，用熱浙青沙鋪設50mm厚的找平層施工。在找平層上劃出玻璃磚的保溫中心線。砌築泡沫玻璃磚，四層，每一層玻璃磚的接縫要均勻相互錯開。在鋪設時每層塗熱浙青，浙青氈的塗刷，澆鑄，鋪設接頭按設計規定。泡沫玻璃磚砌完後，按設計要求鋪設幹砂找平層，找平層和玻璃磚之間用規定的脂膜隔離。2.儲罐預製2. 1底板預製
罐底的排板直徑按設計直徑放大0. 1 0. 2% ；重新排版後，中幅板的寬度不得小於Im ； 長度不得小於an ；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小於200mm。罐底中幅板採用搭接接頭，搭接寬度為應符合設計要求。為防止底板在鋪設過程中位移，在每張底板四周畫出搭接線，並在確認搭接合格後點焊固定。罐底邊緣板採用對接接頭，採用V型60°坡口，對接間隙2mm。2. 2壁板預製
壁板預製前應按設計排版圖，對每塊壁板進行編號。壁板使用三輥卷板機卷制，使用絎車車配合，自緊式吊裝卡具。壁板尺寸的允許偏差符合規範規定，檢查曲率合格的板放到弧形胎架上。坡口加工，壁板坡口用刨邊機加工或用氧炔切割後用角磨機打磨清理。罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫間距之間的距離不得小於 200mm，與環縫間距不得小於100mm，頂板過渡段縱焊縫與壁板縱焊縫間距不得小於200mm。壁板卷制後，應進行抽查，垂直方向的間隙不得大於1mm，水平方向間隙不得大於 3mm ο壁板卷制應先壓頭，卷制過程中隨時用曲率樣板檢查，樣板弦長應符合規範要求。2. 3承壓環和第11帶板預製
承壓環是個錐形部件，其展開後是個扇形，和第11帶板都是用16MnR板厚度為σ = 35mm，下料時劃線前應核對圖紙所給出的展開尺寸的正確與否，不可盲動。與承壓環對接的拱頂上的鋼板δ = 9mm，與第11帶板對接的第10帶板δ = 8mm, 承壓環與第M帶板的坡口設計斜邊長>120mm，採用火焰分片三次切削出坡口，再用砂輪機磨平。由於承壓環、第11帶板與對接板的對接的坡口有一個坡度較大的過渡，因此這個坡口在加工時應為多次進行切割，定為三次切割，如圖1所示的一次切割區9，二次切割區10 和三次切割區11，第二、三次可進行預熱。承壓環及第11帶板下料用半自動切割機。承壓環扇形的兩個周向邊為弧形，注意曲率相適應的弧形軌道，保證切口有一定的光潔度。因為承壓環曲率半徑大，可在大型衝壓機上壓製成型後妥善保存，防止變形，安裝時不允許強力組對。下料後應及時清除切口處的氧化物，並對切口的嚴重缺陷處進行焊接補修，補修時的焊接工藝和所使用的焊條與正式施工焊接要求相同，修補後將焊點打磨光滑。2. 4頂板預製
頂板預製前應繪製排板圖，並應符合下列規定
a.頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小於200mm；
b.單塊頂板本身的拼接採用對接焊縫。c.頂板應根據排版圖下料，同時注意考慮焊縫收縮量。頂板應進行成型加工；頂板組焊時，應採取防變形措施。頂板預製成型後，用弧形樣板檢查，其間隙不得大於10mm。2. 5其它附件預製
加強圈、頂椽、補強板等附件採用卷板機和特製滾制機具加工。弧形構件成型後，用弧形樣板檢查，其間隙不得大於2mm ；放在平臺上檢查；其翹曲變形不得超過構件長的0. 1%，且不得大於4mm。盤梯分段預製，隨壁板安裝分段安裝，附屬管道使用特製滾床預預製。3.儲罐組裝 3.1外、內罐底板組裝
底板組裝程序邊緣板組焊並RT -中幅板鋪設一中幅板焊接一第1帶壁板與底板組焊一底板伸縮縫焊接。底板鋪設時應先在基礎上劃出十字中心線，按照排版圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板，並用卡具固定。按照計算鋪設半徑劃出弓形邊緣板的外圓周線。中幅板搭在弓形邊緣板的上面， 底板搭接寬度不大於30mm不小於25mm ；兩板搭接面間的最大間隙應不大於Imm ；對於局部的三層搭接部位，應按圖紙要求進行切角後壓制搭接。罐底邊緣板間的對接焊縫，應保證對口錯邊量小於1mm。底板上任意兩焊縫間的距離均應不小於200mm。外罐底板鋪設前，應先完成底面防腐工作。每塊底板邊緣50mm範圍內不刷，並在每塊底板上畫出搭接位置線。搭接接頭三層板重疊部分的切角在鋪板前進行。 在上層底板鋪設前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。底部邊緣圓度偏差為最大直徑與最小直徑的差值不大於公稱直徑的1%。3. 2外、內罐壁板組裝
外罐壁組裝程序為第10帶板與第11帶板組裝一拱頂與第11帶板組裝一內吊頂安裝一第9 1帶板組裝一第1帶板與底板組對。外罐體進行組裝時立縫採用手工電弧焊， 環縫(橫向焊縫)採用D-AGW II型倒裝儲罐橫縫自動焊設備自動焊。內罐壁組裝程序為第1 9帶板依次順序正裝法組裝。3. 3採用倒裝法組裝外罐壁，外罐體進行組裝時立縫採用手工電弧焊，環縫(橫向焊縫)採用自動焊，在圍放壁板就位後進行壁板定位焊，然後搭設長於一塊壁板弧度長的自動焊機的焊接軌道並調平，使水平誤差控制在ImnTl. 5mm範圍內進行環縫的焊接作業，焊縫無損檢測穿插進行。完成每圈壁板組裝後要停點檢查。在外罐頂圈壁板組裝後，進行罐頂的組裝，並在外罐壁板完成後開始內罐壁板施工。罐壁組裝過程中，在每帶板成圓之前，使用加強支撐臨時加固，防止風力等造成罐壁的失穩破壞。在罐底板上劃出頂圈壁板安裝圓，並沿圓周線內側每隔一定距離焊定位擋板，同時劃出底圈壁板的組裝圓周線。罐壁吊裝方法採用立柱倒裝法。利用IOt手動葫蘆起升，起吊時各吊點應均勻。外壁板組裝前，逐張檢查壁板預製質量，其卷制弧度符合要求後即可進行組裝作業；凡不符合要求的應重新找圓。內罐組焊用工卡具的材質應與母材相同並做好醒目的標記。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除後應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平，並在打磨後做PT檢查。儲罐頂圈壁板上口的水平度偏差應小於2mm，每塊壁板應測量兩處。頂圈壁板組裝後應檢查其圓度、上口水平度、周長及垂直度。儲罐壁板的垂直度應不大於總高的1/200。圓度允差為 最大直徑與最小直徑之差不大於305mm，且從底板角焊縫上方300mm處測量的半徑允差不超過士 19mm。加固圈應隨壁板同時安裝。罐壁組裝焊接完成後，進行整體幾何形狀和尺寸檢查。外罐壁板第10帶板與第11帶板組裝一拱頂與第11帶板組裝帶板由於起吊空間限制分三次進行，以便進行第9帶板組裝。
7
3. 4外罐拱頂組裝
罐頂組裝程序為在罐底上安裝臨時支架支撐拱頂中心環一對稱安裝組焊主梁一頂板鋪設焊接一中心頂板組焊。在罐底上組立組裝拱頂的臨時支架，其拱高宜比設計值高出80mm以上。在中心環及承壓環上劃出每根主梁的位置線。軸線對稱位置上，對稱組裝主梁，調整後定位焊。在主梁上對稱鋪設、焊接頂板。安裝拱頂中心頂板及所有人孔及接管等附件。頂板焊接成形後，用弧形樣板檢查，其間隙不得大於15mm。3. 5內罐吊頂組裝
內罐吊頂在外罐頂組裝完成並與第11及第10帶壁板組焊後，在外罐頂下組裝。在外罐底板2上鋪設內吊頂焊接支架1，在吊頂焊接支架1上鋪設內吊頂(如圖2、3所示)。內吊頂組焊完畢後，進行吊杆連接。3. 6外罐吊裝
外罐吊裝用56根Φ 273*8高4. 5米立柱在底板上布置，沿罐內壁均布，環形連接，立柱上掛IOT手拉葫蘆，用10噸手拉葫蘆起吊罐壁。3. 7內罐壁板吊運
在外罐組焊完畢，內罐底板鋪設並施焊完畢後，把內罐壁板5按順序吊運至外罐3和內罐基礎4夾層間，以便於下一步內罐壁板5圍焊(如圖4所示)。內罐壁板5圍焊前，對外罐拱頂的大型鋼網架結構上增加環形梁6與頂部承壓環，環形梁6作為電動單梁起重機—— 電動葫蘆7的軌道，並與拱頂承壓環組成罐頂及內吊頂的承力部分。環行梁中心在內罐壁板的正上，方便於內罐8在正裝內罐體的過程中進行吊裝壁板的作業。(如圖5所示)。電動單梁起重機(電動葫蘆)採用兩臺同型號的，分別安裝環行工字鋼梁下翼緣， 在內罐施工過程中由兩個作業組，作為分別吊裝內罐壁板的起重設備。4.儲罐焊接
4. 1外罐材質為16Μη，按常規焊接方法進行。4. 2內罐採用X12Ni5鋼，X12Ni5鋼是低碳馬氏體型低溫鋼，具有良好的低溫韌性和焊接性能。焊接X12Ni5鋼時可能遇到的主要問題是焊縫的低溫韌性、焊接裂紋、電弧磁偏吹等。焊縫金屬低溫韌性主要與採用的焊條有關，如果選用與母材同材質的焊材，焊縫低溫韌性很差。所以，X12Ni5鋼的焊接，選用ENiGrMo-6型焊條，有助於降低熔合區硬度， 改善其低溫韌性。焊接熱裂紋
焊縫粗晶區的韌性主要取決於焊接輸入和焊後冷卻速度。通過焊接工藝評定，把焊接參數控制在電壓20 MV，電流90 120A，焊接速度35 50mm/min，焊接線能量25kJ/cm 以內，其力學性能及低溫衝擊可滿足要求。同時，焊接時採用多層、多道、微擺動焊，焊接中首次採用焊條與焊接壁板成90度垂直角度焊接有助於改善電弧磁偏吹和粗晶區的組織結構，提高低溫韌性。在V形坡口深處(焊接根部)焊條距離兩邊坡口的斜面距離比較近，電弧磁偏吹容易產生一側未完全融合未焊透或夾渣，首次採用焊條與焊接壁板成90度垂直角度焊接方法可以改善這一缺陷. 焊接熱裂紋
8X12Ni5鋼的焊接，在焊縫區可能產生焊接弧坑裂紋、高溫失塑裂紋、液化裂紋等熱裂紋。焊接時，必須去除焊接區有害雜質元素，採用正確的收弧技術並配合適當的打磨處理， 才能有效避免焊接熱裂紋的產生。焊接冷裂紋
Χ12Ν 5鋼有較好的抗冷裂能力，用低氫焊材焊接時不易產生冷裂紋。採用EMGrMo-6 型焊條，熔合區較少出現高硬度的馬氏體帶，可有效防止冷裂紋的產生。電弧磁偏吹
X12Ni5鋼焊接時易出現電弧磁偏吹，特別是在V形坡口深處(焊接根部)焊條距離兩邊坡口的斜面距離比較近，電弧磁偏吹容易產生偏弧造成一側未完全融合未焊透或夾渣(定位焊完成後需要用手持砂輪機進行清根，清理乾淨焊口處的藥皮和焊渣。每焊接完成一層焊接都需要進行一次用手持砂輪機進行清根)。焊接時選用交流焊機可減少磁偏吹現象，焊接採用焊條與焊接壁板成90度垂直角度焊接和較小的線能量(但必須有足夠的焊接穿透能量)可以減少電弧磁偏吹保焊接質量。(焊接中首次採用焊條與焊接壁板成90度垂直角度焊接，可以最大限度減小偏弧現象保證焊接質量)。焊前處理
a.由於X12Ni5鋼焊接熱裂紋的影響因素主要是有害雜質元素S、P的侵入，因此焊前破口兩側及邊緣50mm範圍內必須清理打磨乾淨。b.採用ENiGrMo-6型焊條焊接使熔合區基本上不出現高硬度馬氏帶，可防止冷裂紋，但氫的滲入易促使冷裂紋產生，因此必須去除乾淨坡口兩側的水和油汙等雜質。c.焊條烘乾。ENiGrMo-6型焊條須經300 350°C烘乾2小時，並在100 150°C 內保存，烘乾次數不得大於3次。d.焊前預熱。為減少淬硬傾向，減少焊件水分附著，焊前用火焰預熱，預熱溫度為 100 150 。5儲罐試驗
5. 1儲罐組焊完畢後，內、外罐應按設計要求進行試驗。5. 2內罐充水試驗
內罐充水試驗前，所有附件、錨固件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工並無損檢測合格；內罐充水試驗前，罐內各種雜物清除乾淨；安裝前100%檢查安全閥和真空閥的出廠檢驗合格證，確保已校驗合格並編號記錄；充水試驗用水溫應採用清潔水，水溫15 50°C，PH值為6 8. 3，氯離子含量< 50PRI1 ；充水和放水過程應有專人監控，保證內罐始終與大氣相通，並充水速度不宜大於0. 9m/h ；充水過程中應配合基礎施工單位進行基礎沉降觀測，如發生不允許的沉降，應停止充水，待處理後方可再進行。充水試驗時，應對內罐逐節壁板和逐條焊縫進行檢查，充水最高液位為25m，內罐罐壁無滲漏、罐體無異常變形為合格。充水試驗合格後不應放水，繼續進行內罐充水外罐氣壓試驗。5. 3外罐氣壓試驗
外罐氣壓試驗與內罐充水試驗同時進行，試驗前外罐體所有焊接工作應全部完成並檢驗合格；外罐氣壓試驗時，內罐應充水至25m液位；罐體安全閥必須關閉，並用盲板隔離。應緩慢升壓，每升IOmbarg穩壓檢查有無異常。當罐內空氣壓力達到375mbarg時，保持此壓力lh，焊縫無滲漏、罐體無異常變形為合格。外罐氣壓試驗合格後應立即打開排氣降壓閥，使罐內部與大氣相通，排氣後應先將外罐與基礎預埋錨固件組對焊接完，再排放內罐試驗用水，並清洗內罐，罐內不得存有積水和髒物。5. 4真空試驗
罐體真空試驗應在水壓和氣壓試驗合格後進行。罐體真空試驗與內罐放水同步進行， 關閉所有開孔及閥門，真空閥投入使用，間隔放水，使罐內真空度達到設計規定的試驗值， 檢查罐體有無異常變形，無異常變形為合格。試驗後應立即打開進氣閥，使罐內部與大氣相
ο5. 5溫度劇烈變化的天氣，不宜做內罐充水外罐氣壓試驗和罐體真空試驗。6基礎沉降觀測
6. 1充水試驗時，應按設計文件的要求，由基礎施工單位對基礎進行沉降觀測； 6. 2在罐壁下部設12個觀測點；
6. 3充水到貯罐高度的1/2，進行沉降觀測，符合設計要求時繼續充水到貯罐高度的 3/4，進行沉降觀測，符合要求時繼續充水到最高操作液位，分別在充水後和保持48小時後進行觀測，當沉降無明顯變化，即可放水；當沉降量有明顯變化，則應保持在最高操作液位， 進行每天的定期觀測，直至沉降穩定為止；
6. 4罐基礎中心和基礎外邊緣的任何沉降偏差不超過25 mm ；
6.5基礎周圍每10 m長度內沉降不超過13mm，且周圍任何兩點間沉降不超過25mm。7儲罐保冷
7.1在外、罐組對焊接完成外罐封們前，在內罐外壁按設計要求粘貼保溫鉤釘。7. 2在儲罐試驗和基礎沉降觀測完成後，放淨罐內積水，並乾燥儲罐至要求溼度後，在保溫鉤釘上掛貼玻璃棉氈，並用鋼帶箍緊。7. 3從罐頂預留進料口向內外罐壁夾層填充珍珠巖粒，並振動填實。7. 4完成內罐頂玻璃棉氈鋪設。
權利要求
1.. 一種雙殼體大型低溫儲罐施工方法，包括以下步驟倒裝法組裝外罐外罐壁由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第M帶板，外罐壁組裝程序依次是為(1)將第M帶板與第M-I帶板組裝，(2)將拱頂與第M帶板組裝， (3)安裝內吊頂，(4)按照從上到下的順序，依次組裝第M-2帶板至第1帶板，(5)將第1帶板與底板組對；外罐吊裝時用56根布置在底板上的吊裝立柱，吊裝立柱上裝有手拉葫蘆起吊外罐壁帶板；外罐拱頂為鋼網架結構，在鋼網架結構邊緣設置有環形梁和承壓環，承壓環與第M帶板採用相同規格的鋼板，步驟(2)是通過拱頂上的承壓環與第M帶板組裝；正裝法組裝內罐內罐壁也是由帶板組裝焊接而成，最底層的帶板為第1帶板，最上層的帶板為第N帶板，內罐壁按照從下到上的順序，依次組裝第1帶板至第N帶板；在外罐底板上搭設內罐吊頂焊接支架，吊頂在焊接支架上焊接完成後直接安裝吊杆， 內罐底板鋪設並施焊完畢後，把內罐壁板按順序擺放在外罐與內罐基礎的夾層間，外罐拱頂上的環形梁作為電動葫蘆的軌道，環形梁在內罐壁板的正上方，用電動葫蘆吊裝內罐壁板。
2.根據權利要求1所述的雙殼體大型低溫儲罐施工方法，其特徵在於內罐採用 Χ12Ν 5鋼，焊接時的參數為電壓20 MV，電流90 120A，焊接速度35 50mm/min，焊接線能量25kJ/cm以內，焊接時焊條與焊接壁板成90度垂直角度。
3.根據權利要求1所述的雙殼體大型低溫儲罐施工方法，其特徵在於承壓環與第M 帶板採用S =35厚鋼板，承壓環為錐形結構，與承壓環對接的拱頂上的鋼板δ = 9mm，與第 M帶板對接的第M-I帶板δ = 8mm，承壓環與第M帶板的坡口設計斜邊長>120mm，採用火焰分片三次切削出坡口，再用砂輪機磨平。
全文摘要
本發明提供一種安裝精度高、施工方便安全、節約工期的雙殼體大型低溫儲罐施工方法，其步驟包括用倒裝法組裝外罐，外罐拱頂為鋼網架結構，在鋼網架結構邊緣設置有環形梁和承壓環；用正裝法組裝內罐，外罐拱頂上的環形梁作為電動葫蘆的軌道，環形梁在內罐壁板的正上方，用電動葫蘆吊裝內罐壁板。內罐採用X12Ni5鋼，焊接時焊條與焊接壁板成90度垂直角度。與現有的施工方法相比，採用本發明所述的雙殼體大型低溫儲罐施工方法具有安裝精度高、施工方便安全、節約工期的優點。
文檔編號E04H7/06GK102444308SQ201110279439
公開日2012年5月9日 申請日期2011年9月20日 優先權日2011年9月20日
發明者劉培智, 劉晨曦, 彭義生, 王麗霞, 胡富申, 胡青雲 申請人:中化二建集團有限公司