新型數控液壓墊系統的製作方法
2023-05-05 17:12:16 1
本發明涉及一種新型數控液壓墊系統，是機械壓力機必不可少的組成部分，屬於液壓傳動技術領域。
背景技術：
數控液壓墊系統是機械壓力機中必不可少的組成部分，隨著汽車製造廠家對產品質量、生產效率和製造成本的要求不斷提高，傳統的數控液壓墊系統在使用中有一定缺陷，功能達不到使用要求。尤其是傳統的數控液壓墊系統缺乏預加速、回程取料位置停止和變壓邊力的特點，從而影響產品成形質量，並且液壓墊回程時，需要大量的液壓油對液壓墊主缸進行充液，進而提高了運行成本。
技術實現要素：
根據上述提出的技術問題，而提供一種新型數控液壓墊系統。本發明採用的技術手段如下：
一種新型數控液壓墊系統，其特徵在於，包括電機葉片泵組Ⅰ，電機葉片泵組Ⅱ，單向閥Ⅰ，單向閥Ⅱ，溢流閥，先導比例電磁換向閥，電磁閥，液壓墊和位於所述液壓墊中心的回程閉鎖缸，位於所述液壓墊四個角的液壓墊主缸，
所述回程閉鎖缸為活塞式液壓缸，
所述液壓墊主缸為柱塞式液壓缸，
所述電機葉片泵組Ⅰ通過所述單向閥Ⅰ與所述先導比例電磁換向閥的進油孔(P)連通，
所述電機葉片泵組Ⅱ通過所述單向閥Ⅱ與所述先導比例電磁換向閥的進油孔(P)連通，
所述先導比例電磁換向閥的通油孔(A)與所述回程閉鎖缸的無杆腔連通，
所述先導比例電磁換向閥的通油孔(B)與所述回程閉鎖缸的有杆腔連通，
所述先導比例電磁換向閥的回油孔(T)與主油箱連通，
所述單向閥Ⅰ通過所述溢流閥與所述先導比例電磁換向閥的回油孔(T)連通，
所述單向閥Ⅱ通過所述溢流閥與所述先導比例電磁換向閥的回油孔(T)連通，
所述液壓墊主缸的液壓腔分別與充液閥的通油孔(B)和帶比例溢流閥蓋板的插裝閥連通，
所述充液閥的通油孔(A)與所述主油箱連通，
所述單向閥Ⅰ和所述單向閥Ⅱ均與所述電磁閥的進油孔(P)連通，
所述電磁閥的通油孔(B)與所述充液閥的控制孔連通，
所述帶比例溢流閥蓋板的插裝閥包括大通徑插裝閥，最高壓力限定的溢流閥Ⅰ，最高壓力限定的溢流閥Ⅱ和比例溢流閥，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ和所述比例溢流閥集成在一塊控制蓋板上，並通過把合螺栓蓋在所述大通徑插裝閥上，
所述比例溢流閥的進油孔(P)、所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ的進油孔(P)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ的進油孔(P)均與所述液壓墊主缸的液壓腔連通，
所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ的進油孔(P)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ的進油孔(P)均與所述大通徑插裝閥的控制孔連通，
所述大通徑插裝閥的通油孔(A)與所述液壓墊主缸的液壓腔連通，
所述大通徑插裝閥的通油孔(B)分別與所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ的回油孔(T)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ的回油孔(T)連通，
所述大通徑插裝閥的通油孔(B)，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ的回油孔(T)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ的回油孔(T)均與所述主油箱連通，
所述液壓墊上設有位移傳感器。
所述單向閥Ⅰ與所述電磁閥的進油孔(P)之間還設有壓力表。
所述大通徑插裝閥的通油孔(A)上還設有壓力傳感器。
所述液壓墊通過四面導板導向。
所述主油箱設置在高於所述液壓墊主缸的位置。
本發明具有以下優點：
(1)液壓墊中心設置回程閉鎖缸，由先導比例電磁換向閥控制，實現預加速、下死點閉鎖、回程取料位置停止和返回上死點；
(2)液壓墊主缸採用柱塞式液壓缸，由帶比例溢流閥蓋板的插裝閥來控制，實現變壓邊力和不同噸位的設定；
(3)主油箱設置在高於液壓墊主缸的位置，目的為液壓墊回程時，對液壓墊主缸進行充液，降低了電機葉片泵組的排量配置，進而減少了運行成本。
基於上述理由本發明可在液壓傳動等技術領域廣泛推廣。
附圖說明
下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。
圖1是本發明的具體實施方式中新型數控液壓墊系統的結構示意圖。
具體實施方式
如圖1所示，一種新型數控液壓墊系統，包括電機葉片泵組Ⅰ1，電機葉片泵組Ⅱ2，單向閥Ⅰ3，單向閥Ⅱ4，溢流閥5，先導比例電磁換向閥6，電磁閥7，液壓墊8和位於所述液壓墊8中心的回程閉鎖缸9，位於所述液壓墊8四個角的液壓墊主缸10，
所述回程閉鎖缸9為活塞式液壓缸，
所述液壓墊主缸10為柱塞式液壓缸，
所述電機葉片泵組Ⅰ1通過所述單向閥Ⅰ3與所述先導比例電磁換向閥6的進油孔(P)連通，
所述電機葉片泵組Ⅱ1通過所述單向閥Ⅱ4與所述先導比例電磁換向閥6的進油孔(P)連通，
所述先導比例電磁換向閥6的通油孔(A)與所述回程閉鎖缸9的無杆腔連通，
所述先導比例電磁換向閥6的通油孔(B)與所述回程閉鎖缸9的有杆腔連通，
所述先導比例電磁換向閥6的回油孔(T)與主油箱11連通，
所述單向閥Ⅰ3通過所述溢流閥5與所述先導比例電磁換向閥6的回油孔(T)連通，
所述單向閥Ⅱ4通過所述溢流閥5與所述先導比例電磁換向閥6的回油孔(T)連通，
所述液壓墊主缸10的液壓腔分別與充液閥12的通油孔(B)和帶比例溢流閥蓋板的插裝閥連通，
所述充液閥12的通油孔(A)與所述主油箱11連通，
所述單向閥Ⅰ3和所述單向閥Ⅱ4均與所述電磁閥7的進油孔(P)連通，
所述電磁閥7的通油孔(B)與所述充液閥12的控制孔連通，
所述帶比例溢流閥蓋板的插裝閥包括大通徑插裝閥13，最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14，最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15和比例溢流閥16，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15和所述比例溢流閥16集成在一塊控制蓋板上，並通過把合螺栓蓋在所述大通徑插裝閥13上，
所述比例溢流閥16的進油孔(P)、所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14的進油孔(P)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15的進油孔(P)均與所述液壓墊主缸10的液壓腔連通，
所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14的進油孔(P)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15的進油孔(P)均與所述大通徑插裝閥13的控制孔連通，
所述大通徑插裝閥13的通油孔(A)與所述液壓墊主缸10的液壓腔連通，
所述大通徑插裝閥13的通油孔(B)分別與所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14的回油孔(T)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15的回油孔(T)連通，
所述大通徑插裝閥13的通油孔(B)，所述最高壓力限定的溢流閥Ⅰ14的回油孔(T)和所述最高壓力限定的溢流閥Ⅱ15的回油孔(T)均與所述主油箱11連通，
所述液壓墊8上設有位移傳感器17。
所述單向閥Ⅰ3與所述電磁閥7的進油孔(P)之間還設有壓力表18。
所述大通徑插裝閥13的通油孔(A)上還設有壓力傳感器19。
所述液壓墊8通過四面導板導向。
所述主油箱11設置在高於所述液壓墊主缸10的位置。
先將所述電機葉片泵組Ⅰ1和所述電機葉片泵組Ⅱ2啟動，待完全啟動後，將所述帶比例溢流閥蓋板的插裝閥調整到平衡壓力(通過所述壓力傳感器19檢測所述液壓墊主缸10的液壓腔中的壓力，平衡掉機械本體的噸位，即為平衡壓力)，使所述液壓墊8處於平衡狀態，待預加速，再將所述先導比例電磁換向閥6左側得電，所述液壓墊8開始預加速，所述位移傳感器17檢測所述液壓墊8預加速行程，達到預加速行程後，將所述帶比例溢流閥蓋板的插裝閥調整到拉延壓力(控制所述比例溢流閥16的電信號，使其沿著不同工藝要求的設定噸位進行拉延)。
當負載力FL作用到所述液壓墊8時，進入拉延過程，所述液壓墊主缸10開始建壓，所述位移傳感器17檢測所述液壓墊8拉延行程，到達下死點時，在所述回程閉鎖缸9閉鎖作用下，延後回程。
所述電磁閥7得電，所述充液閥12打開，所述液壓墊主缸10卸荷，所述先導比例電磁換向閥6右側得電，所述液壓墊8回程取料，所述位移傳感器17檢測所述液壓墊8回程行程，到達取料位時，所述先導比例電磁換向閥6右側斷電，切換到中位，待取料後，所述先導比例電磁換向閥6右側得電，所述液壓墊8繼續回程，所述位移傳感器17檢測所述液壓墊8回程行程，到達拉延初始行程時，所述先導比例電磁換向閥6右側斷電，切換到中位，待下一次工作循環。
以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護範圍並不局限於此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術範圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護範圍之內。