供應鏈下庫存管理（供應鏈思維下的庫存管理）

2023-05-04 05:51:16 2

在豐田生產方式的實踐派中，有一種觀點是：對企業經營來說，庫存是萬惡之源。

不合理的庫存水平，顯性的危害在於：

1.庫存不能給企業帶來利潤，卻存在貶損或丟失的風險。

2.庫存佔用了企業的倉庫、資金，增加了管理成本，削弱企業投資與發展的能力。

隱性的危害在於：

1.增大了庫存數據的複雜度，增加了倉儲、計劃、財務等職能的工作量。

2.庫存的存在，會助長一些部門的工作惰性，失去緊迫感，進而全面消損企業內各系統的快速反應能力。

庫存管理，不是計劃或者倉儲單個部門的職責，而是供應鏈全鏈路的職責。

庫存管理的基本原理和特點

庫存的功能批量庫存：製造或採購超過立刻需要用到的量。反耦合庫存：將設備之間的幹擾降至最低。管路庫存：充滿運輸網路和配送系統的庫存。運輸庫存：兩地之間的傳輸中的庫存。預期庫存：涵蓋預估銷售增加的趨勢、計劃中的促銷活動、季節性波動，計劃性的工廠設備停機維修、和假期等的影響。避險庫存：避免受到未來劇烈動蕩的影響而建立的庫存。安全庫存：為彌補不確定因素而建立的庫存。庫存控制決策的目標衝突顧客服務水準：一家公司能在指定的時間內將產品送到顧客手中的能力。作業效率：一個工作中心、部門或是工廠的真實產出與計劃（標準）產出的比率。庫存成本：產品成本、持有成本、訂購成本、缺貨成本、和產能成本是有形的；庫存掩蓋了製造上的問題、帶來更多庫存和製造系統的惡化，這是無形的。傳統庫存控制的特點與局限性特點：單個企業的庫存管理單級庫存管理以單純降低庫存成本為主要目標由使用者管理庫存局限性：沒有供應鏈的整體觀念庫存管理思想落後對用戶服務的理解與定義不恰當不完整的交貨狀態數據低效率的信息傳遞系統庫存控制策略簡單化缺乏合作與協調性生產過程設計沒有考慮供應鏈上庫存的影響

常見庫存管理策略

庫存補給策略

因為獨立需求庫存控制採用的是訂貨點控制策略，因此我們首先介紹一下幾種常見的庫存補給策略。

訂貨點法庫存管理的策略很多，最基本的策略有4種：

連續性檢查的固定訂貨量、固定訂貨點策略，即（Q, R）策略；連續性檢查的固定訂貨點、最大庫存策略，即（R, S）策略；周期性檢查策略，即（t, S）策略；綜合庫存策略，即（t, R, S）策略。

在這4種基本的庫存策略基礎上，又延伸出很多種庫存策略，我們重點介紹4種基本的庫存策略。

1. (Q, R)策略

圖為（Q, R）策略的示意圖。該策略的基本思想是：對庫存進行連續性檢查，當庫存降低到訂貨點水平R時，即發出一個訂貨，每次的訂貨量保持不變，都為固定值Q。該策略適用於需求量大、缺貨費用較高、需求波動性很大的情形。

2. (R, S)策略

該策略和（Q, R）策略一樣，都是連續性檢查類型的策略，也就是要隨時檢查庫存狀態，當發現庫存降低到訂貨點水平R時，開始訂貨，訂貨後使最大庫存保持不變，即為常量S，若發出訂單時庫存量為I，則其訂貨量即為（S-I）。該策略和（Q, R）策略的不同之處在於其訂貨量是按實際庫存而定，因而訂貨量是可變的。

3. (t, S)策略

該策略是每隔一定時期檢查一次庫存，並發出一次訂貨，把現有庫存補充到最大庫存水平S，如果檢查時庫存量為I，則訂貨量為S-I。如圖示，經過固定的檢查期t，發出訂貨，這時，庫存量為I1，訂貨量為(S-I1)。經過一定的時間（LT），庫存補充(S-I1)，庫存到達A點。再經過一個固定的檢查時期t，又發出一次訂貨，訂貨量(S-I2)，經過一定的時間（LT—訂貨提前期，可以為隨機變量），庫存有達到新的高度B。如此周期性檢查庫存，不斷補給。

該策略不設訂貨點，只設固定檢查周期和最大庫存量。該策略適用於一些不很重要的、或使用量不大的物資。

4. (t, R, S)策略

該策略是策略（t,S）和策略（R,S）的綜合。如圖所示，這種補給策略有一個固定的檢查周期t、最大庫存量S、固定訂貨點水平R。當經過一定的檢查周期t後，若庫存低於訂貨點，則發出訂貨，否則，不訂貨。訂貨量的大小等於最大庫存量減去檢查時的庫存量。如所示，當經過固定的檢查時期到達A點時，此時庫存已降低到訂貨點水平線R之下，因而應發出一次訂貨，訂貨量等於最大庫存量S與當時的庫存量I1的差（S-I1）。

經過一定的訂貨提前期後在B點訂貨到達，庫存補充到C點，在第二個檢查期到來時，此時庫存位置在D，比訂貨點水平位置線高，無須訂貨。第三個檢查期到來時，庫存點在E，等於訂貨點，又發出一次訂貨，訂貨量為(S-I3) ,如此，周期進行下去，實現周期性庫存補給。

常見庫存控制模型

常見的獨立需求庫存控制模型根據其主要的參數，如需求量與提前期是否為確定，分為確定型庫存模型和隨機型庫存模型。

1. 確定型庫存模型

（1）周期性檢查模型（periodic review model）

此類模型有6種，分不允許缺貨、允許缺貨、實行補貨等三種情況。每種情況又分瞬時到貨、延時到貨兩種情形。

最常用的模型是不允許缺貨、瞬時到貨型。

其最佳訂貨周期為

式中：CR—單位訂貨費用（元）

　　 H —單位產品庫存維持費（元/件·年）

　　D —需求率（年需求量）（件/年）

最大庫存量：S= T×D

（2）連續性檢查模型（Continuous Review Model）

連續型檢查模型需要確定訂貨點和訂貨量兩個參數。也就是解決（Q, R）策略的兩個參數的設定問題。連續性庫存檢查模型分六種：不允許缺貨、瞬時到貨型；不允許缺貨、持時到貨型；允許缺貨、瞬時到貨型；允許缺貨、持時到貨型；補貨、瞬時到貨型；補貨、持時到貨型。最常見的連續性檢查模型是不允許缺貨、瞬時到貨型。最經典的經濟訂貨批量模型（E O Q）模型就是這種。

最佳訂貨批量：

式中：CR—單位訂貨費用（元）；

　　H—單位庫存維持費（元/件·年）；

　　D—需求率（年需求量）（件/年）；

　　LT—為訂貨提前期。

2. 隨機型庫存模型

隨機型庫存模型要解決的問題是：確定經濟訂貨批量或經濟訂貨期；確定安全庫存量；確定訂貨點和訂貨後最大庫存量。隨機型庫存模型也分連續性檢查和周期性檢查兩種情形。當需求量、提前期同時為隨機變量時，庫存模型較為複雜。以上所談的庫存分析與控制已有比較成熟的理論和方法，有興趣的讀者可參考有關資料和研究文獻，限於篇幅，此處不展開。

供應鏈思維下的庫存管理

供應鏈管理環境下的庫存管理問題沒有供應鏈的整體觀念對用戶服務的理解與定義不恰當不準確的交貨狀態數據低效率的信息傳遞系統忽視不確定性對庫存的影響庫存控制策略簡單化缺乏合作與協調性產品的過程設計沒有考慮供應鏈上庫存的影響

供應鏈思維，是全鏈路協同的思維。供應鏈思維下優化庫存管理的方式有：供應商管理庫存、聯合庫存管理、集成化供應。

供應商管理庫存VMI（VendorManaged Inventory）

VMI是一種在用戶和供應商之間的合作性策略，以對雙方來說都是最低的成本優化產品的可獲性，在一個相互同意的目標框架下由供應商管理庫存，這樣的目標框架被經常性監督和修正以產生一種連續改進的環境。

它強調：

合作精神（合作性原則）使雙方成本最小（互惠原則）框架協議（目標一致性原則）連續改進原則

它可以：

降低存貨；加快項目實施進程；通過集體採購降低採購單價；通過需求合作關係的建立減少總採購量；減少供應商的數目；通過改進供應商之間、供應商與用戶之間的流程節約採購時間；提高供應鏈的持續改進能力；加強供應商的夥伴關係；降低存貨過期的風險；與供應商合作改進產品性能，提高產品質量；通過用戶對供應商的授權，促進供應商與用戶之間的交流；降低採購訂單、發票、付款、運輸、收貨等交易成本。聯合庫存管理JIM（Joint Inventory Management）

JIM解決供應鏈系統中由於各節點企業的相互獨立庫存運做模式導致的需求放大現象，提高供應鏈的同步化程度的一種有效方法。