一種超短周期成型的注塑模具的製作方法

2023-04-24 15:36:21 1

專利名稱：一種超短周期成型的注塑模具的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種注塑模具，特別是涉及一種超短周期成型的注塑模具。屬於
注塑模具技術領域。
背景技術：
目前，在塑料注塑行業中，隨著人們的成本意識加強，希望降低塑膠件成本，當塑 膠件和加工環境一定的情況下，主要是依靠縮短塑膠件注塑成型周期，進而達到提高生產 效益的目的。 一個完整的注塑成型周期過程主要包括塑化，填充，保壓，冷卻固化，開模，頂 出，合模幾個階段，縮短塑膠件成型周期就是要縮短注塑成型過程中的每一個階段。近年來 熱流道成型技術已經成為注塑成型工藝發展的一個熱點方向。現有技術中的熱流道注塑模 具主要由動模、定模、熱流道系統和冷卻系統等構成，其具有提高注塑效率，減少廢料損失， 節約注塑成本，改善注塑工藝，提高注塑品質的優點。但它還存在以下問題1、熱流道熱嘴 上有加熱的線圈，儘管熱流道結構設計上已採用空氣絕熱來降低熱嘴對外輻射熱量，實際 上熱流道熱嘴周圍模具的溫度還是比較高的，很難達到平均冷卻的目的。2、在模具冷卻過 程中，槽底部的熱量較高，塑膠件蓄熱溫度高的部位(比如塑膠件的澆口附近，塑膠件凹陷 深的方孔處，精度高的突起圓柱)需要冷卻的時間較長，不改善冷卻結構很難達到同步冷 卻的目的。

實用新型內容本實用新型的目的，是為了克服現有的熱流道注塑模具存在的成型周期長、生產 效率低的缺點，提供一種超短周期成型的注塑模具，它能夠解決成型時塑膠件如何快速均 勻冷卻的問題，最終達到縮短塑膠件成型周期，提高塑膠件的生產效率。 本實用新型的目的可以通過如下技術方案達到 —種超短周期成型的注塑模具，其結構特點是包括動模、定模、型芯、熱流道系統
和冷卻系統；在動模、定模之間形成注塑腔，所述熱流道系統包括流道、設置在流道內的熱
嘴和加熱裝置，在熱嘴上套接有冷卻套，冷卻套的圓周與循環冷卻水路連通。 本實用新型將模具原有的循環冷卻水路直接連通，相當於針對熱流道系統的熱嘴
設置冷卻水路循環結構，因此，具有超短周期成型的特點。 本實用新型的目的還可以通過如下技術方案達到 本實用新型的一種實施方案是所述型芯可以由鈹銅材料製成。 本實用新型的一種實施方案是冷卻套的圓周可以設有與循環冷卻水路連通的環 形槽和"0"形密封圈槽。 本實用新型的一種實施方案是所述型芯上對應塑膠件蓄熱溫度高的位置可以設 有採用鈹銅材料製成的鑲件。 本實用新型的一種實施方案是所述型芯上對應塑膠件的澆口附近可以設有採用 鈹銅材料製成的鑲件。[0012] 本實用新型的一種實施方案是所述型芯上對應塑膠件的凹陷深的方孔處可以設 有採用鈹銅材料製成的鑲件。 本實用新型的一種實施方案是所述鑲件內部可以設有冷卻水井結構和隔片。
本實用新型的一種實施方案是所述型芯上對應塑膠件的精度高的突起圓柱位置 可以設有採用鈹銅材料製成的鑲件。 本實用新型的一種實施方案是所述鑲件內部可以設有冷卻水井結構和隔片。
本實用新型的有益效果是 本實用新型由於設計了針對熱流道熱嘴冷卻的冷卻水路循環結構，同時在所述型 芯上對應塑膠件蓄熱溫度高的位置設有採用鈹銅材料製成的鑲件。在注塑成型過程中，不 僅具有熱流道成型技術的全部優點，同時能夠解決成型時熱嘴、塑膠件如何快速均勻冷卻 的問題，最終達到縮短塑膠件成型周期，提高塑膠件的生產效率。

圖1是本實用新型的具體實施例1的整體結構示意圖。 圖2是本實用新型的具體實施例1的熱嘴及冷卻水路循環結構示意圖。 圖3是本實用新型的具體實施例1的單組水路循環示意圖。 圖4是本實用新型的具體實施例1的型芯結構示意圖。 圖5是本實用新型的具體實施例2的型芯結構示意圖。 圖6是本實用新型的具體實施例3的型芯結構示意圖。
具體實施方式
具體實施例1 : 下面以深槽類塑膠件為例進行說明。
圖1至圖4構成本實用新型的具體實施例1。 參照圖l，本實施例包括動模1、定模2、型芯3、熱流道系統和冷卻系統；在動模1、 定模2之間形成注塑腔，所述熱流道系統包括流道4、設置在流道4內的熱嘴5和加熱裝置， 在熱嘴5上套接有冷卻套51，冷卻套51的圓周與循環冷卻水路52連通。冷卻套51的圓周 設有與循環冷卻水路52連通的環形槽53和"0"形密封圈槽54。 本實施例中，所述型芯3上設有鑲件31，該鑲件31位於對應塑膠件蓄熱溫度高的 位置。 參照圖2和圖3，本實施例中，考慮到熱流道的熱嘴5上有加熱的線圈，儘管熱流 道結構設計上已採用空氣絕熱來降低熱嘴5對外輻射熱量，實際上熱流道熱嘴5周圍模具 的溫度還是比較高的，為了達到平均冷卻的目的，我們設計了針對熱流道熱嘴5冷卻的冷 卻水路循環結構，所述熱嘴上套接有冷卻套51，冷卻套51的圓周與循環冷卻水路52連通； 冷卻套51的圓周設有與循環冷卻水路連通的環形槽53和"0"形密封圈槽54。冷卻套材料 採用硬料耐磨且不易生鏽的SKD11，圓周有供冷卻水循環的環形槽和"0"形密封圈槽，可以 將熱嘴5輻射，傳導的熱量帶走，從而達到降低熱流道熱嘴5附近溫度，為加強熱流道熱嘴 5冷卻效果，我們一般採用單組水路循環52。 參照圖4，深槽類塑膠件的特點是產品呈方框形狀，"產品進膠點"G1， G2在深槽底部，內部側筋很深，在模具冷卻過程中，槽底部的熱量較高，不改善冷卻結構很難達到同 步冷卻的目的，因此，本實施例在所述型芯3上對應塑膠件的澆口附近位置(槽底部局部) 設有採用鈹銅材料製成的鑲件31。結構如圖四所示通過實踐表明，這樣既達到了模具同 步冷卻的目的，又縮短了冷卻周期。 本實用新型設計原理首先根據"塑膠件的流動分析報告"進行分析。第一步確認 塑膠件的最佳澆口位置和數量，保證各澆口流動平衡，填充時間最短。第二步找到塑膠件蓄 熱溫度高的部位(如本實施例所述塑膠件的澆口附近)。在這些部位考慮加強冷卻，必要時 採用導熱好的材料-一 鈹銅，做該部位模具鑲件，巧妙地設計"鈹銅鑲件"的結構，降低塑膠 件蓄熱溫度高部位的溫度，保證塑膠件成型時溫度均勻，縮短冷卻時間。第三步找到塑膠件 排氣不良的部位，考慮如何設計模具鑲件，達到縮短填充時間。 本實施例中，冷卻系統和加熱裝置採用與常規注塑模具的冷卻系統和加熱裝置相 同的結構。
具體實施例2 : 本實施例以局部凹陷較深且形狀尺寸偏小的塑膠件為例進行說明 參照圖5，本實施例的特點是塑膠件上凹陷較深且形狀尺寸小，周圍有塑膠，這 些部位的冷卻水很難直接達到，在制品冷卻時紅色的部份就很難冷卻，為了解決這個難題， 本實施例在所述型芯3上對應塑膠件凹陷深的方孔處設有採用鈹銅材料製成的鑲件31。所 述鑲件31內部設有冷卻水井結構32和隔片33。使蓄熱高處的熱量迅速帶走。這些局部凹 陷較深的地方冷卻與整個產品冷卻同步，從而達到提高冷卻效果，縮短成型周期的目的。其 他與具體實施例l相同。 具體實施例3 : 本實施例以具有尺寸精度高的小圓孔和大圓孔的塑膠件為例進行說明 參照圖6，本實施例的特點是所示產品尺寸精度高的小圓孔，這類孔冷卻水根本 無法排布，深孔內蓄熱高的熱量就只有靠模具本身材料帶走，冷卻效果不好，本實施例在所 述型芯3上對應塑膠件精度高的突起圓柱位置設有採用鈹銅材料製成的鑲件31 (鈹銅針)， 所述鑲件31內部設有冷卻水井結構32和隔片33。禾l」用"鈹銅"材料的優良散熱性來帶走 模具熱量。從而使深孔內膠位能很快的冷卻，保證小圓孔尺寸精度，從而達到整個產品同步 冷卻的目的，最終實現縮短冷卻時間，提高成型周期的目的。在模具結構設計的時候，如果 "鈹銅針"的根部可以加大，能夠設計冷卻水散熱效果會更好。對於精度要求高的"鈹銅針" 表面，我們會選擇電鍍硬Cr或者塗鍍Ti-C，增加表面耐磨性，保證模具尺寸的穩定性。其他 與具體實施例相同。
權利要求一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是包括動模(1)、定模(2)、型芯(3)、熱流道系統和冷卻系統；在動模(1)、定模(2)之間形成注塑腔，所述熱流道系統包括流道(4)、設置在流道(4)內的熱嘴(5)和加熱裝置，在熱嘴(5)上套接有冷卻套(51)，冷卻套(51)的圓周與循環冷卻水路(52)連通。
2. 根據權利要求1所述的一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是所述冷卻套(51)的圓周設有與循環冷卻水路(52)連通的環形槽(53)和"0"形密封圈槽(54)。
3. 根據權利要求l所述的一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是所述型芯(3)上設有鑲件(31)，該鑲件(31)位於對應塑膠件蓄熱溫度高的位置，或者該鑲件(31)位於對應塑膠件的澆口附近的位置，或者該鑲件(31)位於對應塑膠件的凹陷深的方孔處，或者該鑲件(31)位於對應塑膠件的精度高的突起圓柱位置。
4. 根據權利要求3所述的一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是所述型芯(3)和鑲件(31)分別由鈹銅材料製成。
5. 根據權利要求或4所述的一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是所述鑲件(31)內部設有冷卻水井結構(32)和隔片(33)。
專利摘要本實用新型涉及一種超短周期成型的注塑模具，其特徵是包括動模(1)、定模(2)、型芯(3)、熱流道系統和冷卻系統；在動模(1)、定模(2)之間形成注塑腔，所述熱流道系統包括流道(4)、設置在流道(4)內的熱嘴(5)和加熱裝置，在熱嘴(5)上套接有冷卻套(51)，冷卻套(51)的圓周與循環冷卻水路(52)連通。所述型芯(3)可以由鈹銅材料製成。本實用新型將模具原有的循環冷卻水路直接連通，相當於針對熱流道系統的熱嘴設置冷卻水路循環結構，同時在所述型芯上對應塑膠件蓄熱溫度高的位置設有採用鈹銅材料製成的鑲件，因此，具有超短周期成型、提高生產效率的有益效果。
文檔編號B29C45/14GK201437269SQ200920193859
公開日2010年4月14日 申請日期2009年9月1日 優先權日2009年9月1日
發明者竺豔晨 申請人:恆毅模具注塑(深圳)有限公司