一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置及檢測方法與流程
2023-04-24 19:07:12
本發明涉及一種機械裝置內腔尺寸的檢測方法及其裝置，尤其是涉及一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置及檢測方法。
背景技術：
鐵路車輛均需要安裝車鉤緩衝裝置，用於緩解列車在運行過程中所產生的縱向力和衝擊力。車鉤緩衝裝置安裝在鐵路車輛的牽引梁組成的內腔中，該內腔的尺寸被視為關鍵尺寸，直接影響最終能否成功安裝車鉤緩衝裝置。內腔由前從板座(左)、前從板座(右)、後從板座(左)、後從板座(右)、牽引梁腹板(左)、牽引梁腹板(右)、牽引梁上蓋板、牽引梁下蓋板組焊構成。例如我們出口美國的鐵路貨車的重要部件牽引梁組成，需要保證內腔所有位置的縱向尺寸為不僅需要保證牽引梁組成同側的前從板座(左)和後從板座(左)之間的距離為以及前從板座(右)和後從板座(右)之間的距離為而且需要保證牽引梁組成異側的前從板座(左)和後從板座(右)相互之間的縱向距離(長度方向)為以及前從板座(右)和後從板座(左)相互之間的縱向距離(長度方向)為由於出口的牽引梁組成需要在國外組裝車鉤緩衝裝置，故必須保證牽引梁內腔尺寸，這樣才能保證客戶順利安裝車鉤緩衝裝置。現有的技術方案採用捲尺以及角尺測量內腔尺寸。首先採用捲尺測量牽引梁組成同一側前從板座和後從板座之間的縱向距離由於組焊過程中，存在裝配偏差以及焊接變形，並且前從板座和後從板座配件存在加工誤差，故可能造成安裝在牽引梁腹板上同側的前從板座和後從板座之間的距離，在垂直方向上不同位置的尺寸不同。我們必須採用捲尺在垂直方向上選取5處位置測量前從板座(左)和後從板座(左)之間的縱向距離，以及前從板座(右)和後從板座(右)之間的縱向距離，以保證同側前從板座和後從板座之間任何位置滿足的尺寸要求。對於牽引梁組成內腔中異側的前從板座(左)和後從板座(右)相互之間的縱向距離(長度方向)，以及前從板座(右)和後從板座(左)相互之間的縱向距離無法通過捲尺直接測量，必須採用兩個L300X300角尺和捲尺配合測量。例如測量前從板座(左)和後從板座(右)相互之間的縱向距離(長度方向)時，將其中一個角尺的一邊放在牽引梁腹板(左)上，另一邊對齊前從板座(左)側面，另外一個角尺放在對面的牽引梁腹板上，另一邊對齊後從板座(右)側面，然後用捲尺測量兩角尺之間的距離，就是所需要的距離。由於焊接變形以及牽引梁腹板平面度的影響，經常造成測量不準確。另外該測量方法需要兩個人配合才能完成，其中一個人操作一把角尺，另一個人操作另外一把角尺。然而，現有技術存在諸多問題：(1)對於同側的前從板座(左)和後從板座(左)之間的縱向距離，以及前從板座(右)和後從板座(右)之間的縱向距離測量，由於實際測量時，該內腔三面封閉，採用捲尺測量經常出現測量困難、捲尺傾斜造成測量誤差。另外在垂直方向上選取5處位置進行縱向尺寸的測量，測量效率比較低，而且難以保證準確性。(2)對於異側的前從板座(左)和後從板座(右)相互之間的縱向距離(長度方向)，以及前從板座(右)和後從板座(左)的縱向距離，由於必須採用角尺和捲尺配合測量，故操作方法困難，另外由於焊接變形以及牽引梁腹板平面度的影響，經常造成測量不準確，另外由於內腔結構比較封閉，採用該方法測量操作困難，容易出現測量錯誤。現有方案生產的牽引梁組成產品出口後，客戶經常發現無法將合格的車鉤緩衝裝置放入內腔或者放入後內腔間隙太大等問題，造成質量索賠。
技術實現要素：
本發明主要是解決現有技術所存在的測量方法操作困難，測量準確性難以保證，尺寸測量效率低，採用原來的測量手段，不合格率較高。測量效率的低下，也造成了生產效率的降低的技術問題；提供了一種可以準確、方便的檢查牽引梁內腔尺寸是否滿足要求，徹底避免了生產中出現牽引梁內腔尺寸不合格的現象，確保牽引梁組成可以實現和車鉤緩衝裝置組裝在一起的一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置及檢測方法。本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置，其特徵在於，包括由腹板、兩個端蓋板、以及兩個蓋板組成的箱體；所述箱體兩側分別固定有至少一個滾輪架。在上述的一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置，所述滾輪架包括滾動軸承、軸承安裝座、主軸以及固定螺栓；所述主軸兩端安裝有滾動軸承，主軸固定在軸承安裝座上，所述軸承安裝座通過固定螺栓固定在端蓋板上。在上述的一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置，所述滾輪架為四個，兩個端蓋板上分別固定有兩個，每個端蓋板上的滾輪架平行設置，且定義一個端蓋板上滾輪架的滾動軸承邊緣和另一個端蓋板上滾輪架的滾動軸承邊緣之間垂直距離為H，被測鐵路車輛內腔尺寸為M，則H的範圍是小於M。在上述的一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置，所述兩個端蓋板上方還固定有兩個手提環，所述手提環與滾輪架平行設置；所述兩個蓋板中的上蓋板還平行固定有兩個用於加固上蓋板和腹板的L形連接鐵，所述L形連接鐵通過固定螺栓固定。一種鐵路車輛內腔尺寸的檢測方法，其特徵在於，基於定義：實驗塞尺尺寸為A，被測鐵路車輛內腔尺寸為M，一個端蓋板上滾輪架的滾動軸承邊緣和另一個端蓋板上滾輪架的滾動軸承邊緣之間垂直距離為H，包括以下步驟：步驟1，將檢測裝置垂直放入被測鐵路車輛內腔中，使一個端蓋板的兩個滾輪架的滾動軸承分別貼緊被測鐵路車輛內腔中的前從板座，保證檢測裝置能夠自由放入牽引梁組成內腔中，這樣就可以保證內腔尺寸M大於H；步驟2，採用塞尺去檢測另一個端蓋板的兩個滾輪架的滾動軸承與被測鐵路車輛內腔中的後從板座之間的間隙，確保的塞尺無法塞入，能滿足牽引梁內腔尺寸N小於H+A；因此，本發明具有如下優點：1、該內腔檢測方法簡單，只需將檢測裝置放入牽引梁組成內腔中，就可判斷內腔是否合格，檢測效率高；2、該內腔檢測裝置結構簡單，製作簡單，成本低；3、採用該內腔檢測方法及其裝置可以確保內腔尺寸全部合格。附圖說明圖1a是沿圖1b的A-A線的剖視結構示意圖。圖1b是牽引梁組成內腔示意圖。圖2a是內腔檢測裝置結構示意圖。圖2b是圖2a的左視結構示意圖。圖2c是圖2a的俯視視結構示意圖。圖3a是牽引梁組成內腔檢測方案圖。圖3b是沿圖3a的A-A線的剖視結構示意圖。具體實施方式下面通過實施例，並結合附圖，對本發明的技術方案作進一步具體的說明。圖中，腹板1、端蓋板2、蓋板3、滾動軸承4、軸承安裝座5、主軸6、固定螺栓7、手提環8、L形連接鐵9、左前從板座10、右前從板座11、左牽引梁腹板12、右牽引梁腹板13、右後從板座14、左後從板座15、牽引梁上蓋板16。實施例：首先介紹一下本發明的監測裝置，如圖2a至2c所示，鐵路車輛內腔尺寸的檢測裝置包括由腹板1、兩個端蓋板2、以及兩個蓋板3組成的箱體；所述箱體兩側分別固定有至少一個滾輪架。滾輪架包括滾動軸承4、軸承安裝座5、主軸6以及固定螺栓7；所述主軸6兩端安裝有滾動軸承4，主軸6固定在軸承安裝座5上，所述軸承安裝座5通過固定螺栓7固定在端蓋板2上；滾輪架為四個，兩個端蓋板2上分別固定有兩個，每個端蓋板2上的滾輪架平行設置，且定義一個端蓋板2上滾輪架的滾動軸承4邊緣和另一個端蓋板2上滾輪架的滾動軸承4邊緣之間垂直距離為H，被測鐵路車輛內腔尺寸為M，則H的範圍是小於M；兩個端蓋板2上方還固定有兩個手提環8，所述手提環8與滾輪架平行設置；所述兩個蓋板3中的上蓋板還平行固定有兩個用於加固上蓋板和腹板1的L形連接鐵9，所述L形連接鐵9通過固定螺栓固定。圖1a至1b是牽引梁組成左前從板座10、右前從板座11、左後從板座15、右後從板座14、左牽引梁腹板12、右牽引梁腹板13構成的內腔尺寸。下面介紹一下本發明的檢測裝置的製造步驟：結構圖以出口美國的牽引梁組成內腔為例，具體裝置製造步驟如下：1)檢測裝置箱體焊接：腹板1、端蓋板2、上下蓋板3採用鋁合金材料。三種配件下料時，長度和寬度方向各增加5mm的機加工餘量，機加工成配件尺寸後進行焊接，為減小焊接變形，採用段焊。2)滾輪架安裝：滾輪架由滾動軸承4、軸承安裝座5、主軸6、螺栓組成，總共有4個滾輪架，每個滾輪架有兩個滾動軸承構成。3)將滾輪架組裝到箱體上：滾輪架採用螺栓固定到鋁合金焊接成的箱體面上，保證8個滾動軸承的平行度小於0.1mm，並且保證左邊的4個滾動軸承和另邊的4個滾動軸承之間的距離為：該尺寸根據內腔尺寸的最下差(-1.5)設計。4)安裝手提環：安裝手提環(8)時將整體檢測裝置放在銑床工作檯上,以樣板中8隻滾動軸承為位基準,用角尺校正後將安裝掛鈎的上平面加工出安裝基準面,安裝手提環後再檢查手提環與滾動軸承的垂直度,全長範圍內垂直度允差0.075mm，超差可用加墊片的方法調整.圖3a至3b為牽引梁內腔檢測方法圖，具體檢測步驟如下：1)將內腔檢測裝置垂直放入牽引梁組成的內腔中，使圖2a左邊的2個滾輪架的滾動軸承分別貼緊左前從板座10以及右前從板座11，保證檢測裝置能夠自由放入牽引梁組成內腔中，這樣就可以保證內腔尺寸大於443mm；2)採用1.5mm的塞尺去檢測圖2a右邊的2個滾輪架的滾動軸承與左後從板座15以及右後從板座14之間的間隙，確保1.5mm的塞尺無法塞入，能滿足牽引梁內腔尺寸小於444.5mm；3)同時滿足以上兩步，就能滿足內腔尺寸為(即443mm～444.5mm之間)。本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或採用類似的方式替代，但並不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的範圍。