一種墩身豎向鋼筋胎具的製作方法

2023-05-14 10:24:31

本發明涉及橋墩鋼筋定位設備領域，特別是涉及一種墩身豎向鋼筋胎具。

背景技術：

橋墩是橋梁的主要支撐物，橋梁的上部建築設置在橋墩之上，橋墩可由石、鋼、木材或混凝土構成，並建於河底淤泥以下的堅實地基處。

在橋墩的施工過程中，應當先安裝承臺鋼筋，然後定位墩身豎向鋼筋，再進行承臺施工，在承臺混凝土達到一定強度後，墩身豎向鋼筋固定於承臺上，然後進行墩身施工，由於墩身豎向鋼筋數量及鋼筋間距類型較多，且交錯布置，在施工過程中容易造成間距控制不準確、偏差過大的現象。

造成以上現象的原因有：一、墩身豎向鋼筋預埋定位時，傳統的施工工藝採用尺量，容易造成誤差累計，導致偏差過大；二、後續承臺混凝土澆築過程產生的水平推力、混凝土振搗引起的鋼筋間距偏差過大。

同時，由於墩身豎向鋼筋間距允許偏差為±10mm，安裝精度要求較高，現有技術中的尺量定位，容易造成誤差累計，精度差，同時，墩身豎向鋼筋安裝費時費力。

因此，如何提高墩身豎向鋼筋的定位精度和安裝效率，是本領域技術人員目前需要解決的技術問題。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種墩身豎向鋼筋胎具，該墩身豎向鋼筋胎具能夠有效的提高墩身豎向鋼筋的安裝效率和安裝精度。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種墩身豎向鋼筋胎具，包括環形胎具主體，所述胎具主體的外周部設有若干用於限位豎向鋼筋的凹槽，並且所述胎具主體為分體式可拆卸結構。

優選的，所述胎具主體呈板狀，並且所述胎具主體的厚度為2.5-3.5mm，寬度為4.5-5.5cm。

優選的，所述胎具主體為若干鋼板拼接而成。

優選的，每塊所述鋼板的兩端均焊接有螺栓連接墊板，相鄰所述鋼板通過設置在所述螺栓連接墊板上的螺栓連接。

優選的，所述胎具主體位於承臺表面標高以上45-55cm處。

優選的，所述胎具主體至少包括圓弧段、直線段和凹槽端，所述圓弧段的個數為六個，每三個所述圓弧段拼接形成所述胎具主體的一端圓弧，所述直線段的個數為四個，每兩個所述直線段位於所述胎具主體的一側，所述凹槽端的個數為兩個，所述胎具主體的每側兩個所述直線段之間連接有一個所述凹槽端。

優選的，所述胎具主體上凹槽的個數為100個，並且，每個所述直線段上的凹槽個數為11個，相鄰所述凹槽的間距為14-16mm，所述胎具主體的兩端圓弧上各設有20個凹槽，相鄰所述凹槽的間距為13.8-15.8mm，所述中間凹槽段上設有8個凹槽，並且相鄰所述凹槽的間距依次為11-13mm、6.8-8.8mm、2.4-4.4mm、10.8-12.8mm、10.8-12.8mm、2.4-4.4mm、6.8-8.8mm、11-13mm。

優選的，所述直線段上相鄰所述凹槽的間距為15mm，所述胎具主體的兩端圓弧上相鄰所述凹槽的間距為14.8mm，所述中間凹槽段相鄰所述凹槽的間距依次為12mm、7.8mm、3.4mm、11.8mm、11.8mm、3.4mm、7.8mm、12mm。

本發明所提供的墩身豎向鋼筋胎具，包括環形胎具主體，所述胎具主體的外周部設有若干用於限位豎向鋼筋的凹槽，並且所述胎具主體為分體式可拆卸結構。該墩身豎向鋼筋胎具通過在所述胎具主體上設置所述凹槽，實現對所述豎向鋼筋的限位，與現有技術中尺量定位工藝相比，能避免由於誤差累計而導致的所述豎向鋼筋偏位的現象，既能提高施工質量，又省時省力，而且操作方便，安裝效率得到提高，同時，所述胎具主體為分體式可拆卸結構，便於拆裝，製作簡單，可循環利用，成本低。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發明所提供的墩身豎向鋼筋胎具一種具體實施方式的結構示意圖；

圖2為圖1所示墩身豎向鋼筋胎具A部位的放大結構示意圖；

其中：1-胎具主體、11-直線段、12-圓弧段、13-中間凹槽段、2-承臺、3-凹槽。

具體實施方式

本發明的核心是提供一種墩身豎向鋼筋胎具，該墩身豎向鋼筋胎具能夠有效的提高墩身豎向鋼筋的安裝效率和安裝精度，施工質量顯著提高。

為了使本技術領域的人員更好地理解本發明方案，下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步的詳細說明。

請參考圖1和圖2，圖1為本發明所提供的墩身豎向鋼筋胎具一種具體實施方式的結構示意圖；圖2為圖1所示墩身豎向鋼筋胎具A部位的放大結構示意圖。

在該實施方式中，墩身豎向鋼筋胎具包括環形胎具主體1和設置在胎具主體1上的若干凹槽3。其中，凹槽3設置在胎具主體1的外周部，凹槽3用於限位墩身的豎向鋼筋，同時，胎具主體1為分體式可拆卸結構。

具體的，胎具主體1呈板狀，並且胎具主體1的厚度為2.5-3.5mm，寬度為4.5-5.5cm，胎具主體1的厚度優選為3mm，寬度優選為5cm，胎具主體1的主要作用是支撐限位，因此，胎具主體1應當具有較高的強度，防止支撐限位過程中發生變形，影響墩身豎向鋼筋的位置精度。

優選的，胎具主體1為若干鋼板拼接而成，鋼板的強度高，並且加工方便，同時，每塊鋼板的兩端均焊接有螺栓連接墊板，相鄰鋼板通過螺栓連接，螺栓安裝在螺栓連接墊板上。

上述螺栓連接墊板的設置，一方面可以方便螺栓的安裝固定，另一方面，可以避免直接在鋼板上打孔設置螺栓導致的鋼板位置偏差。

具體的，在承臺2施工前，先鋪設承臺鋼筋，模板安裝完成後，測量放樣出墩中心，為避免承臺2混凝土澆築過程中因澆築混凝土時的水平推力及混凝土振搗的影響，將胎具主體1安裝位置提高至承臺2表面標高以上45-55cm處，優選為50cm處，胎具主體1的中心線和橋墩的中心相重合，胎具主體1與鋼管內架連接牢固，防止胎具移動。

該墩身豎向鋼筋胎具通過在胎具主體1上設置凹槽3，實現對豎向鋼筋的限位，與現有技術中尺量定位工藝相比，能避免由於誤差累計而導致的豎向鋼筋偏位的現象，既能提高施工質量，又省時省力，而且操作方便，安裝效率得到提高，同時，胎具主體1為分體式可拆卸結構，便於拆裝，製作簡單，可循環利用，成本低。

安裝墩身豎向鋼筋時，將鋼筋嚴格放置在胎具定位筋卡槽內，當墩身豎向鋼筋與承臺鋼筋發生衝突時，可適當調整承臺鋼筋位置，以確保墩身豎向鋼筋安裝位置準確；

在進行承臺2混凝土澆築時，嚴格控制混凝土坍落度與澆築速度，並適當調整溜槽坡度，以儘量減小混凝土對墩身豎向鋼筋底部的衝擊力；進行混凝土振搗作業時，避免振搗棒直接接觸墩身豎向鋼筋。待承臺2混凝土達到一定強度後，分段拆分胎具主體1並將胎具主體1碼放整齊，移至下一墩身處循環使用。

在上述任意實施方式的基礎上，胎具主體1至少包括圓弧段12、直線段11和中間凹槽段13，圓弧段12的個數為六個，每三個圓弧段12拼接形成胎具主體1的一端圓弧，直線段11的個數為四個，每兩個直線段11位於胎具主體1的一側，中間凹槽段13的個數為兩個，胎具主體1的每側兩個直線段11之間連接有一個中間凹槽段13。

本實施例所提供的墩身豎向鋼筋胎具的胎具主體1共由12段拼成，其中直線段11有4段，中間凹槽段13有2段，兩端圓弧段12有6段，段與段連接處在凹槽3中間錯開，加焊螺栓連接墊板，螺栓連接墊板上相互對應的位置均開設通孔，採用兩個Ф10，即螺杆直徑為10mm的螺栓連接。

具體的，胎具主體1上凹槽3的個數為100個，並且，每個直線段11上的凹槽3個數為11個，相鄰凹槽3的間距為14-16mm，胎具主體1的兩端圓弧上各設有20個凹槽3，相鄰凹槽3的間距為13.8-15.8mm，中間凹槽段13上設有8個凹槽3，並且相鄰凹槽3的間距依次為11-13mm、6.8-8.8mm、2.4-4.4mm、10.8-12.8mm、10.8-12.8mm、2.4-4.4mm、6.8-8.8mm、11-13mm。

優選的，直線段11上相鄰凹槽3的間距為15mm，胎具主體1的兩端圓弧上相鄰凹槽3的間距為14.8mm，中間凹槽段13相鄰凹槽3的間距依次為12mm、7.8mm、3.4mm、11.8mm、11.8mm、3.4mm、7.8mm、12mm。

上述設置中的胎具，可主要用於安裝的鋼筋間距為：直線段11為4*(11*15cm)，兩端圓弧段12為2*(20*14.8cm)，墩身的中間凹槽段13為2*(12cm+7.8cm+3.4cm+2*11.8cm+3.4cm+7.8cm+12cm)。

另外，如圖2所示，凹槽3的直徑優選為0.9mm，凹槽3開口處的倒角為0.9mm，此種凹槽3可優選安裝直徑為1.4mm的豎向鋼筋。

這裡需要說明的是，凹槽3的直徑應當小於豎向鋼筋的直徑，保證豎向鋼筋的位置硬度，避免豎向鋼筋晃動，同時，在該胎具將豎向鋼筋限位後，在靠近承臺鋼筋的位置，還需要沿豎向鋼筋的外圈將其環繞捆綁，具體可以採用鋼絲捆綁，防止豎向鋼筋向傾倒。

本實施例所提供的墩身豎向鋼筋胎具可分段製作、分段拼裝，安裝拆卸簡便；並且成本低，可循環使用；同時可以準確定位墩身豎向鋼筋位置，有效控制鋼筋位置及鋼筋間距偏差；可有效提高墩身豎向鋼筋安裝效率，既能提高施工質量又省時省力。

本說明書中各個實施例採用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

以上對本發明所提供的墩身豎向鋼筋胎具進行了詳細介紹。本文中應用了具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用於幫助理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對於本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發明權利要求的保護範圍內。