一種鋼管稱重測長標識設備的製作方法

2023-05-14 13:17:36 1

專利名稱：一種鋼管稱重測長標識設備的製作方法
技術領域：
本實用新型是涉及一種鋼管稱重測長標識設備，具體涉及一種鋼管制造或油套管加工領域，在製造的過程中對鋼管進行稱重、測長、噴標、打標、噴色環的設備。
背景技術：
目前在我國鋼管制造行業中，如直縫鋼管、無縫鋼管、油井專用管的製造過程中，為了方便質量控制及生產統計，需要對鋼管的長度、重量進行測量，對鋼管是否合格作出判斷，同時要用噴碼機、打標機把製造工廠的標識、鋼管的長度、鋼管的重量、製造標準、爐號等資料標識在鋼管上。
而在現有鋼管制造或油套管加工工廠，基本上是靠人工或半人工方法進行稱重、測長、噴標、色環等操作。雖然測量方法、設備結構有所改進，但仍無法解決測量誤差較大、設備比較分散集成度低、標識效果較差、可靠性差、自動化程度低、現場汙染嚴重等問題；上述問題在現有鋼管制造行業普遍存在著，既影響到生產效率、現場環境，又影響鋼管的質量，不能對生產進行準確的統計。實用新型內容
本實用新型的目的是提供一種鋼管稱重測長標識設備，它能利用現有機械或自動化控制技術來準確測量鋼管的長度、重量，對鋼管自動進行判廢，利用高集成設備把稱重、測長、噴標、打標、色環整合
在一起，實現現有鋼管制造行業所急需的高度自動化；利用光電檢測、計算機數據處理、通訊等技術、噴漆技術提供一種測量標識設備，即在保證測量精度的前提下，能夠對鋼管進行自動稱重和測長、噴標、打標、噴色環並實現記錄、標識等多項功能。
為了解決背景技術所存在的問題，本實用新型是採用以下技術方案它是由測長裝置2、稱重裝置3、噴標機裝置4、打標機裝置5、噴色環裝置6、步進移管裝置7和電器自動控制系統組成；測長裝置2設置在4的一側，稱重裝置3設置4的一側，步進移管裝置7設置在稱重裝置3的一側，噴色環裝置6設置在5的一側。
所述的測長裝置2是由推板裝置2-1、阻尼滾輪2-2、檢測裝置2-3、檢測裝置2-4組成；推板裝置2-1設置在阻尼滾輪2-2的一側，檢測裝置2-4設置在檢測裝置2-3的一側。
所述的稱重裝置3稱重裝置3是由支撐塊3-l、支撐架3-2、橡膠墊3-3、橫架3-4、傳感器導柱3-5、螺母套3-6、限位軸3-7、支承導套3-8、支架座3-9、稱重傳感器3-105等組成。支撐塊3-1設置在支撐架3-2的上方，支撐架3-2由2組以上組成，橡膠墊固定在設置在支撐架3-2的下方，幾組支撐架固定在橫架3-4上，橫架3-4設置在2組支架座3-9上，3隻以上的稱重傳感器3-105及螺母套3-6、限位軸3-7、支承導套3-8設置在橫架3-4和支架座3-9之間。
所述的噴標機裝置4是由噴碼機4-l、主機固定架4-2、噴頭固定架4-3、噴頭移動伺服系統、龍門機架4-4及噴碼機控制系統組成；龍門機架4-4設置在噴碼機4-1的上方，噴頭固定架4-3設置在主機固定架4-2的一側下方。
所述的打標機裝置5是由打標機5-1、主機固定架5-2、機架5-3及配套控制裝置組成，打標機5-l設置在機架5-3的上方，主機固定架5-2設置在機架5-3的一側上方。
所述的噴色環裝置6是由噴色環盒體6-1、氣缸及活動擋板6-2、噴槍及氣路部分6-3、調解手輪6-4、螺杆6-5、絲母6-6、底座6-7、導軸6-8、套6-9組成。噴色環盒體6-1設置在螺杆6-5的上方，盒體上開有一組以上的矩形孔，由1 2組噴色環盒體組成，氣缸設置在噴色環盒體6-1的外側，活動擋板設置在噴色環盒體6-1的內部，可左右活動，其由氣缸帶動，噴槍6-3固定在活動噴色環盒體6-1內部，由l只以上組成，噴槍與氣路部分連接，調解手輪6-4固定在螺杆6-5上，螺杆6-5上在絲母6-6上，然後設置在底座6-7上，導軸
6- 8設置在套6-9的上方，然後設置在底座6-7上。
所述的步進移管裝置7是由齒輪箱體7-1、聯軸器7-2、減速機
7- 3、電機7—4組成；齒輪箱體7-1設置在聯軸器7-2的一側，減速機7-3設置在聯軸器7-2的一側。
所述的噴標機裝置或打標機裝置的噴標頭或打標頭高度可自動調節，當生產線更換鋼管規格時，在上位機輸入鋼管的規格，上位機接收數據後，進行數據比較，離合器動作，使電機和調節裝置接合，啟動電機，上為機對數據進行判斷，使噴頭根據不同的管型移動不同的距離，使得在管型變化，噴頭和鋼管的距離不變，確保噴頭的安全，並有較優的噴標效果。
稱重裝置操作規程步進裝置將鋼管至於稱重梁的支架上的V形槽內後，由電器自控系統進行稱重；稱重儀的每一部分，包括有稱重板和壓力傳感器；由稱重梁支撐鋼管的全部重力。然後通過壓力傳感器，將信號傳輸給上位機。由數據處理系統將相關信號轉換為重量數值，以完成存儲、輸出或列印出來。
工作過程1、步進移管裝置負責將上料臺受料位置上的鋼管送到測長、稱重、噴標、打標、噴色環各工位的步進移動；2、步進移管裝置把管子由上料臺受料位置上的鋼管送到測長工位，測長系統測量出鋼管長度；3、然後步進移管裝置把測長後的管子送入到稱重工位，稱重傳感器讀數，測出管體重量；4、步進移管裝置把管子由稱重工位送到噴標工位，完成噴標；5、步進移管裝置把管子由噴標工位送到打標工位，完成打標；6、步進移管裝置把管子由打標工位送到噴色環工位，完成噴色環；7、在完成噴色環後，繼續下一個工作循環。
本實用新型具有以下有益效果能利用現有機械或自動化控制技術來準確測量鋼管的長度、重量，對鋼管自動進行判廢，利用高集成設備把稱重、測長、噴標、打標、色環整合在一起，實現現有鋼管制造行業所急需的高度自動化；利用光電檢測、計算機數據處理、通訊等技術、噴漆技術提供一種測量標識設備，即在保證測量精度的前提下，能夠對鋼管進行自動稱重和測長、噴標、打標、噴色環並實現記錄、等多項功能。


圖1是本實用新型的結構示意圖；圖2是本實用新型測長裝置的結構示意圖；圖3是本實用新型稱重裝置3的結構示意圖；圖4是本實用新型噴標機裝置4的結構示意圖；圖5是本實用新型打標機裝置5的結構示意圖；圖6是本實用新型噴色環裝置6的結構示意圖7是本實用新型步進移管裝置7的結構示意圖。
具體實施方式
參看圖1-7，本具體實施方式
採用以下技術方案它是由測長裝
置2、稱重裝置3、噴標機裝置4、打標機裝置5、噴色環裝置6、步進移管裝置7和電器自動控制系統組成;測長裝置2設置在4的一側，稱重裝置3設置4的一側，步進移管裝置7設置在稱重裝置3的一側，噴色環裝置6設置在5的一側。
所述的測長裝置2是由推板裝置2-l、阻尼滾輪2-2、檢測裝置2-3、檢測裝置2-4組成；推板裝置2-1設置在阻尼滾輪2-2的一側，檢測裝置2-4設置在檢測裝置2-3的一側。
所述的稱重裝置3稱重裝置3是由支撐塊3-1、支撐架3-2、橡膠墊3-3、橫架3-4、傳感器導柱3-5、螺母套3-6、限位軸3-7、支承導套3-8、支架座3-9、稱重傳感器3-105等組成。支撐塊3-1設置在支撐架3-2的上方，支撐架3-2由2組以上組成，橡膠墊固定在設置在支撐架3-2的下方，幾組支撐架固定在橫架3-4上，橫架3-4設置在2組支架座3-9上，3隻以上的稱重傳感器3-105及螺母套3-6、限位軸3-7、支承導套3-8設置在橫架3-4和支架座3-9之間。
所述的噴標機裝置4是由噴碼機4-l、主機固定架4-2、噴頭固定架4-3、噴頭移動伺服系統、龍門機架4-4及噴碼機控制系統組成;龍門機架4-4設置在噴碼機4-1的上方，噴頭固定架4-3設置在主機固定架4-2的一側下方。
所述的打標機裝置5是由打標機5-1、主機固定架5-2、機架5-3及配套控制裝置組成，打標機5-1設置在機架5-3的上方，主機固定架5-2設置在機架5-3的一側上方。
所述的噴色環裝置6是由噴色環盒體6-1、氣缸及活動擋板6-2、噴槍及氣路部分6-3、調解手輪6-4、螺杆6-5、絲母6-6、底座6-7、導軸6-8、套6-9組成。噴色環盒體6-1設置在螺杆6-5的上方，盒體上開有一組以上的矩形孔，由1 2組噴色環盒體組成，氣缸設置在噴色環盒體6-1的外側，活動擋板設置在噴色環盒體6-1的內部，可左右活動，其由氣缸帶動，噴槍6-3固定在活動噴色環盒體6-l內部，由l只以上組成，噴槍與氣路部分連接，調解手輪6-4固定在螺杆6-5上，螺杆6-5上在絲母6-6上，然後設置在底座6-7上，導軸
6- 8設置在套6-9的上方，然後設置在底座6-7上。
所述的步進移管裝置7是由齒輪箱體7-1、聯軸器7-2、減速機
7- 3、電機7—4組成；齒輪箱體7-1設置在聯軸器7-2的一側，減速機7-3設置在聯軸器7-2的一側。
所述的噴標機裝置或打標機裝置的噴標頭或打標頭高度可自動調節，當生產線更換鋼管規格時，在上位機輸入鋼管的規格，上位機 接收數據後，進行數據比較，離合器動作，使電機和調節裝置接合， 啟動電機，上為機對數據進行判斷，使噴頭根據不同的管型移動不同 的距離，使得在管型變化，噴頭和鋼管的距離不變，確保噴頭的安全， 並有較優的噴標效果。
稱重裝置操作規程步進裝置將鋼管至於稱重梁的支架上的V形 槽內後，由電器自控系統進行稱重；稱重儀的每一部分，包括有稱重 板和壓力傳感器；由稱重梁支撐鋼管的全部重力。然後通過壓力傳感 器，將信號傳輸給上位機。由數據處理系統將相關信號轉換為重量數 值，以完成存儲、輸出或列印出來。
工作過程1、步進移管裝置負責將上料臺受料位置上的鋼管送 到測長、稱重、噴標、打標、噴色環各工位的步進移動；2、步進移 管裝置把管子由上料臺受料位置上的鋼管送到測長工位，測長系統測 量出鋼管長度；3、然後步進移管裝置把測長後的管子送入到稱重工 位，稱重傳感器讀數，測出管體重量；4、步進移管裝置把管子由稱 重工位送到噴標工位，完成噴標；5、步進移管裝置把管子由噴標工 位送到打標工位，完成打標；6、步進移管裝置把管子由打標工位送 到噴色環工位，完成噴色環；7、在完成噴色環後，繼續下一個工作 循環。
本實用新型能利用現有機械或自動化控制技術來準確測量鋼管 的長度、重量，對鋼管自動進行判廢，利用高集成設備把稱重、測長、 噴標、打標、色環整合在一起，實現現有鋼管制造行業所急需的高度自動化；利用光電檢測、計算機數據處理、通訊等技術、噴漆技術提 供一種測量標識設備，即在保證測量精度的前提下，能夠對鋼管進行 自動稱重和測長、噴標、打標、噴色環並實現記錄、等多項功能。
權利要求1、一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於它是由測長裝置(2)、稱重裝置(3)、噴標機裝置(4)、打標機裝置(5)、噴色環裝置(6)、步進移管裝置(7)和電器自動控制系統組成；測長裝置(2)設置在(4)的一側，稱重裝置(3)設置(4)的一側，步進移管裝置(7)設置在稱重裝置(3)的一側，噴色環裝置(6)設置在(5)的一側。
2、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的測長裝置(2)是由推板裝置(2-l)、阻尼滾輪(2-2)、檢測裝置(2-3)、檢測裝置(2-4)組成；推板裝置(2-1)設置在阻尼滾輪(2-2)的右側，檢測裝置(2-4)設置在檢測裝置(2-3)的左側，檢測架及滾輪由一組以上組成。
3、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的稱重裝置(3)是由支撐塊(3-1)、支撐架(3-2)、橡膠墊(3-3)、橫架(3-4)、傳感器導柱(3-5)、螺母套(3-6)、限位軸(3-7)、支承導套(3-8)、支架座(3-9)、稱重傳感器(3-105)等組成。支撐塊(3-1)設置在支撐架(3-2)的上方，支撐架(3-2)由2組以上組成，橡膠墊固定在設置在支撐架(3-2)的下方，幾組支撐架固定在橫架(3-4)上，橫架(3-4)設置在2組支架座(3-9)上，3隻以上的稱重傳感器(3-105)及螺母套(3-6)、限位軸(3-7)、支承導套(3-8)設置在橫架(3-4)和支架座(3-9)之間。
4、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的噴標機裝置(4)是由噴碼機(4-1)、主機固定架(4-2)、噴頭固定架(4-3)、噴頭移動伺服系統、龍門機架(4-4)及噴碼機控制系統組成；龍門機架(4-4)設置在噴碼機(4-l)的上方，噴頭固定架(4-3)設置在主機固定架(4-2)的左側下方。
5、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的打標機裝置(5)是由打標機(5-1)、主機固定架(5-2)、機架(5-3)及配套控制裝置組成，打標機(5-1)設置在機架(5-3)的上方，主機固定架(5-2)設置在機架(5-3)的右側上方。
6、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的噴色環裝置(6)由噴色環盒體(6-1)、氣缸及活動擋板(6-2)、噴槍及氣路部分(6-3)、調解手輪(6-4)、螺杆(6-5)、絲母(6-6)、底座(6-7)、導軸(6-8)、套(6-9)組成。噴色環盒體(6-l)設置在螺杆(6-5)的上方，盒體上開有一組以上的矩形孔，由1 2組噴色環盒體組成，氣缸設置在噴色環盒體(6-l)的外側，活動擋板設置在噴色環盒體(6-1)的內部，可左右活動，其由氣缸帶動，噴槍(6-3)固定在活動噴色環盒體(6-1)內部，由l只以上組成，噴槍與氣路部分連接，調解手輪(6-4)固定在螺杆(6-5)上，螺杆(6-5)上在絲母(6-6)上，然後設置在底座(6-7)上，導軸(6-8)設置在套(6-9)的上方，然後設置在底座(6-7)上。
7、 根據權利要求1所述的一種鋼管稱重測長標識設備，其特徵在於所述的步進移管裝置(7)是由齒輪箱體(2組或2組以上)(7-1)、聯軸器(7-2)、減速機(7-3)、電機(7—4)組成；齒輪箱體(7-l)設置在聯軸器(7-2)的左側，減速機(7-3)設置在聯軸器(7-2)的右側。
專利摘要一種鋼管稱重測長標識設備，它涉及一種鋼管或油套加工製造領域，在製造的過程中對鋼管進行稱重、測長、噴標、打標、噴色環的設備。它是由測長裝置(2)、稱重裝置(3)、噴標機裝置(4)、打標機裝置(5)、噴色環裝置(6)、步進移管裝置(7)和電器自動控制系統組成；利用現有機械或自動化控制技術來準確測量鋼管的長度、重量，對鋼管自動進行判廢，利用高集成設備把稱重、測長、噴標、打標、色環整合在一起，實現現有鋼管制造行業所急需的高度自動化；利用光電檢測、計算機數據處理、通訊等技術、噴漆技術提供一種測量標識設備，即在保證測量精度的前提下，能夠對鋼管進行自動稱重和測長、噴標、打標、噴色環並實現記錄、標識等多項功能。
文檔編號B21C51/00GK201404971SQ200920157719
公開日2010年2月17日 申請日期2009年6月1日 優先權日2009年6月1日
發明者蘭高明, 蔡雲鳴 申請人:青島瑞信機電科技有限公司