模具製造方法與流程

2023-05-14 17:56:16

本發明涉及工業製造領域，尤其涉及模具製造方法。

背景技術：

冷卻通道是模具的一種常用結構，在冷卻通道中流動的冷卻液可以加速模具及待成型材料的冷卻速度。在傳統的模具製造過程中，冷卻通道是通過在模仁上鑽孔形成的，這種傳統模具製造方法製造出來的冷卻通道形狀單一，結構簡單，導致冷卻通道對模腔內待成型材料的降溫效果有限，影響模具的模製成型品質。

技術實現要素：

本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明提供一種模具製造方法。

本發明實施方式的模具製造方法包括以下步驟：

用3D列印的方法列印出包括冷卻通道的模仁；

加工所述模仁外表面；

在所述模仁上加工出模腔，所述冷卻通道環繞所述模腔；

加工出模具組件；及

裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具。

某些實施方式中，所述3D列印的方法包括選擇性雷射熔化成型、電子束熔化成型或雷射工程化淨成型。

某些實施方式中，用所述3D列印的方法製造出所述模仁之前的步驟包括：利用計算機軟體設計出模仁及冷卻通道。

某些實施方式中，所述冷卻通道的材料包括模具鋼、不鏽鋼、銅和鋁。

某些實施方式中，所述模仁外表面的加工方式包括數控工具機加工、電火花加工或磨床加工。

某些實施方式中，所述冷卻通道的內壁和所述模腔的內壁之間的距離為15～25毫米。

某些實施方式中，所述模具組件包括模板、頂針、導柱及定位環。

某些實施方式中，冷卻通道的直徑為9～12毫米。

某些實施方式中，所述裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具步驟包括採用互換法、選配法或調整法裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具。

某些實施方式中，所述模具用於成型液態金屬或塑料製品。

本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。

附圖說明

本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施方式的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是本發明某些實施方式的模具製造方法的流程示意圖。

圖2是本發明某些實施方式的模具製造方法的另一種流程示意圖。

圖3是本發明實施方式的模具製造方法的模具立體示意圖。

圖4是本發明實施方式的模具製造方法的定位環示意圖。

圖5是本發明實施方式的模具製造方法的頂針示意圖。

主要元件符號說明：

模具12、模板14、導柱16、定位環18、頂針11

具體實施方式

下面詳細描述本發明的實施方式，所述實施方式的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施方式是示例性的，僅用於解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語「中心」、「縱向」、「橫向」、「長度」、「寬度」、「厚度」、「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「豎直」、「水平」、「頂」、「底」、「內」、「外」、「順時針」、「逆時針」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語「第一」、「第二」僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特徵的數量。由此，限定有「第一」、「第二」的特徵可以明示或者隱含地包括一個或者更多個所述特徵。在本發明的描述中，「多個」的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語「安裝」、「相連」、「連接」應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接或可以相互通訊；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

在本發明中，除非另有明確的規定和限定，第一特徵在第二特徵之「上」或之「下」可以包括第一和第二特徵直接接觸，也可以包括第一和第二特徵不是直接接觸而是通過它們之間的另外的特徵接觸。而且，第一特徵在第二特徵「之上」、「上方」和「上面」包括第一特徵在第二特徵正上方和斜上方，或僅僅表示第一特徵水平高度高於第二特徵。第一特徵在第二特徵「之下」、「下方」和「下面」包括第一特徵在第二特徵正下方和斜下方，或僅僅表示第一特徵水平高度小於第二特徵。

下文的公開提供了許多不同的實施方式或例子用來實現本發明的不同結構。為了簡化本發明的公開，下文中對特定例子的部件和設置進行描述。當然，它們僅僅為示例，並且目的不在於限制本發明。此外，本發明可以在不同例子中重複參考數字和/或參考字母，這種重複是為了簡化和清楚的目的，其本身不指示所討論各種實施方式和/或設置之間的關係。此外，本發明提供了的各種特定的工藝和材料的例子，但是本領域普通技術人員可以意識到其他工藝的應用和/或其他材料的使用。

請參閱圖1，本發明實施方式的模具製造方法包括以下步驟：

S10：用3D列印的方法列印出包括冷卻通道的模仁；

S20：加工模仁外表面；

S30：在模仁上加工出模腔，冷卻通道環繞模腔；

S40：加工出模具組件；

S50：裝配模仁及模具組件以形成模具12。

相較於傳統模具製造方法製造出來的形狀單一的冷卻通道，本發明實施方式的模具製造方法利用3D列印的方法製造出的模仁中的冷卻通道的形狀，可與模腔的形狀配合以完全環繞模腔，從而提升對模腔內待成型材料的降溫效果。另一方面，模腔表面的溫度得到有效控制，保證了模具12的模製成型品質，。

在某些實施方式中，3D列印的方法包括選擇性雷射熔化(Selective Laser Melting,SLM)成型、電子束熔化(Electron Beam Melting,EBM)成型或雷射工程化淨成型(Laser Engineered Net Shaping,LENS)。

3D列印技術加工周期短，從零件的CAD設計到加工完成耗時少，整個生產過程數位化，數據的修正快捷。且不同的待加工材料可以選擇不同的3D列印方法，靈活方便。

3D列印以數字模型文件為基礎，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層列印的方式來構造物體。

雷射束開始掃描前，鋪粉裝置先把金屬粉末平推到成型缸的基板上，雷射束再按當前層的填充輪廓線選區熔化基板上的粉末，加工出當前層。然後成型缸下降一個層厚的距離，粉料缸上升一定厚度的距離，鋪粉裝置再在已加工好的當前層上鋪好金屬粉末。設備調入下一層輪廓的數據進行加工。如此層層加工，直到整個零件加工完畢。整個加工過程在惰性氣體保護的環境中進行，以避免金屬在高溫下與其他氣體發生反應。

選擇性雷射熔化成型的設備包括光路單元、機械單元、控制單元、工藝軟體和密封單元。光路單元主要包括光纖雷射器、擴束鏡、反射鏡、掃描振鏡和聚焦透鏡。雷射器是選擇性雷射熔化成型設備中核心的組成部分，直接決定了整個設備的成型質量。由於光纖雷射器具有能量轉換效率高、性能可靠、壽命長、光束模式接近基模等優點，選擇性雷射熔化成型設備採用光纖雷射器。而由於雷射束能被聚集成極細微的光束，並且輸出波長短，因而光纖雷射器在精密金屬零件的快速成型中有著明顯的優勢。擴束鏡是光束質量調整必不可少的光學部件。採用擴束鏡是為了擴大光束直徑，減小光束髮散角，從而減小能量損耗。掃描振鏡由電機驅動，通過計算機進行控制，可以使雷射光斑精確定位在加工面的任一位置。為了克服掃描振鏡單元的畸變，須用專用的掃描透鏡，使得聚焦光斑在掃描範圍內得到一致的聚焦特性。機械單元包括鋪粉裝置、成型缸、粉料缸、成型室密封設備。選擇性雷射熔化成型設備主要採用鋪粉刷和鋪粉滾筒兩大類鋪粉裝置。成型缸與粉料缸由電機控制。電機控制的準確度也決定了選擇性雷射熔化成型的成型精度。控制系統由計算機和多塊控制卡組成。計算機通過控制卡向掃描振鏡發出控制信號，控制掃描鏡運動以實現雷射掃描。

選擇性雷射熔化成型採用精細聚焦光斑快速熔化預置的材料粉末，熔化後材料的緻密度幾乎可達到100％，尺寸精度能達到20～50微米，表面粗糙度達20～30微米。

雷射工程化淨成型技術在計算機上生成零件的CAD模型，然後使CAD模型離散為一系列二維平面圖形，計算機由此獲得掃描軌跡指令。雷射束通過光學系統被導入加工位置，與金屬機體發生交互作用形成熔池，金屬粉末在保護氣體的作用下，通過送粉器經送粉噴嘴匯集並輸送到雷射形成的微小熔池中，熔池中的粉末熔化、凝固後形成一個直徑較小的金屬點。根據CAD給出的路線，數控系統控制雷射束來回掃描，便可通過點、線、面的搭接以及逐層熔覆堆積出任意形狀的金屬零件。與選擇性雷射熔化成型相比，雷射工程化淨成型技術更適合製造形狀簡單、複雜度低、尺寸較大的零件。

請參閱圖2，在某些實施方式中，用3D列印的方法製造出模仁之前的步驟包括：

S8：利用計算機軟體設計出模仁及冷卻通道。

本發明實施方式中，用計算機軟體設計模仁及冷卻通道，相比傳統的圖紙設計，數據的修改更方便，大大減少了生產過程中因數據修改增加的成本。計算機設計出的模仁及冷卻通道，還能作為電子信息儲存和交流，給人們帶來了極大的便利。

選擇性雷射熔化成型是先利用三維造型軟體設計出零件的三維實體模型，然後通過切片軟體對三維實體模型進行切片分層，得到各截面的輪廓數據。掃描路徑生成軟體由輪廓數據生成填充掃描路徑，設備按照這些填充掃描路徑，控制雷射束選區熔化各層的金屬粉末材料，逐步堆疊成三維金屬零件。

選擇性雷射熔化成型技術中切片軟體的功能是將零件的三維CAD模型轉化成二維的切片模型，得到一層層的待加工材料的截面輪廓數據。在選擇性雷射熔化成型中，最基本的操作是控制雷射進行掃描。由於分層得到的截面信息是輪廓數據，需要進行內部填充。掃描路徑生成軟體的功能就是由輪廓數據生成填充掃描路徑。設備控制軟體主要對成型過程進行控制，顯示加工狀態，進而實現人機互動。

某些實施方式中，模仁的材料包括模具鋼、不鏽鋼、銅和鋁。

優選地，本實施方式中的模具鋼採用H13模具鋼，其具有高淬透性和抗熱裂能力。由於H13模具鋼含有較高含量的碳和釩，所以耐磨性好，具有良好的耐熱性，在較高溫度時具有較好的強度和硬度，還具有優良的綜合力學性能和較高的抗回火穩定性。銅的熔點為1083℃左右，沸點2567℃左右。銅的導熱和導電性能較好。不鏽鋼具有耐腐蝕性能好，在高溫下仍能保持優良的物理機械性能的特點。鋁元素在地殼中的含量僅次於氧和矽，是地殼中含量最豐富的金屬元素，故鋁的材料來源豐富，能降低加工成本，且鋁的導熱性能好。所以採用模具鋼、不鏽鋼、銅和鋁作為模仁的材料，在保證冷卻通道壽命的同時，提升了對模腔的降溫效果。

某些實施方式中，模仁外表面的加工方式包括數控工具機加工、電火花加工或磨床加工。

數控工具機可以自動換刀，換刀過程由程序控制，自動進行，因此，工序比較集中，減少了工具機的佔地面積，節約廠房。數控工具機加工時，自動化程度高，不需人工控制刀具，對操作水平的要求下降，而產品的質量更加穩定。且只要改變程序，就可以在同一數控工具機上加工不同零件，柔性高，能更好適應市場競爭。

數控工具機是一種裝有程序控制系統的自動化工具機。該程序控制系統能夠有邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令的程序，並通過信息載體輸入數控裝置。控制工具機根據輸入的程序，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數控工具機較好地解決了複雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化工具機，代表了現代工具機控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

電火花加工能加工普通切削加工方法難以處理的材料和具有複雜形狀的零件。且電火花加工不會在模仁表面留下毛刺、刀痕溝紋等缺陷，保證了模仁表面的尺寸精度。使得模仁外表面達到配模所需的要求。電火花加工方式還可以通過控制工作電流來控制模仁表面的粗糙程度，更為靈活、方便。

磨床是利用磨具對零件表面進行磨削加工的工具機。大多數磨床使用高速旋轉的砂輪進行磨削加工，少數磨床使用油石、砂帶等其他磨具和游離磨料進行加工。磨床能加工硬度較高的材料，如淬硬鋼、硬質合金等。磨床也能加工脆性材料，包括玻璃、花崗石。磨床還能做高精度的磨削，進行高效率的磨削，如強力磨削等。

某些實施方式中，優選地，冷卻通道的內壁和模腔的內壁之間的距離為15～25毫米。

冷卻通道和模腔之間的間隔厚度控制在15～25毫米，既不會太近導致冷卻不均勻，也不會太遠導致冷卻效率低，增加加工時間，提高生產成本。

較佳地，冷卻通道中冷卻液的流動狀態達到紊流時，對模腔的降溫效果較好。紊流又稱湍流，是流體的一種流動狀態。流體的流速很小時，流體分層流動，互不混合，稱為層流；流體的流速逐漸增加時，流體的流線開始出現波狀的擺動，擺動的頻率及振幅隨流速的增加而增加，這種流體稱為過渡流；當流體的流速增加到很大時，流線不再清楚可辨，流場中有許多小漩渦，這種流體被稱為紊流。

冷卻通道內冷卻液的性質也會影響冷卻通道的降溫效果。冷卻液的粘度越低，熱傳導係數越高，冷卻通道對模具12的冷卻效果越佳。

冷卻通道的設計和布置應與待成型材料相對應。待成型材料較厚的部位要著重冷卻。冷卻通道不應通過鑲塊和鑲塊接縫處，防止漏水。冷卻通道內不能有存水和產生回流的部位，應暢通無阻。

在某些實施方式中，優選地，冷卻通道的直徑為9～12毫米。

冷卻通道的直徑選擇9～12毫米，保證了足夠充足的冷卻液對模腔的冷卻效果，進一步保證了零件的成型質量。同時，還避免了冷卻通道直徑過大導致佔據空間大，避免了材料的浪費，降低生產成本。

選擇冷卻液的進入通道直徑時，應使進入處的流速不超過冷卻通道中的冷卻液流速，以避免過大的壓力差。模具12主流道部位常與注射機噴嘴接觸，是模具12上溫度較高的部位，應加強冷卻，必要時應單獨冷卻。複式冷卻循環系統應並聯而不應串聯。冷卻通道進出口處的冷卻液的溫度差不宜過大，避免造成模具12表面冷卻不均勻。

請一併參閱圖3～5，某些實施方式中，模具組件包括模板14、頂針11、導柱16及定位環18。頂針11用於在模具12中將零件從模具12上分離下來。頂針11可採用鎢鋼合金以用來疏通較長較細的孔。

根據模具12內部構造的不同，模具12大致分為單分型面注射模、雙分型面注射模和無流道凝料注射模。單分型面注射模又稱兩版式模具12，是注射模中較簡單較常見的一種。單分型面注射模結構簡單、操作方便。雙分型面注射模又稱三板式模具，具有兩個不同的分型面。與單分型面注射模相比，雙分型面注射模在動靜模板之間加了一塊可以移動的中間板，且在定模板與中間板之間設置流道，在中間板和動模板之間設置型腔。雙分型面注射模適用於採用點澆口進膠的單型腔或多型腔模具，雙分型面注射模可以將製件與料頭自動分離，適合於多型腔的大批量生產。

在結構方面，三板式模具比二板式模具多一塊中間板，在開模時需要有一個特殊的的裝置－開閉器來使定模板與中間板分離，開閉器有三類：樹脂開閉器、彈簧開閉器和拉杆開閉器。

導柱16在模具12中與模具組件組合使用，確保模具12精準的定位以進行裝配、開模、合模。

定位環18是用於模具12熱流道系統中定位澆口套的金屬環。定位環18具有耐高溫、精密度高的特點。定位環18通常有A型和B型兩種。

對模具組件進行冷處理，能防止模具組件在使用過程中因殘餘奧氏體轉變而發生尺寸的變化，穩定模具組件的幾何尺寸。同時，冷處理還能提高模具組件的淬火硬度，增加模具組件的耐磨性。

精密軸承對尺寸穩定性的要求較高。套圈淬火(尤其是分級淬火)後，內部組織仍保留較多的殘餘奧氏體，這種殘餘奧氏體是不穩定的組織，在儲存和使用軸承過程中，會不斷地發生變化，從而改變軸承的精度。為此採用冷處理工藝，它能減少組織中的殘餘奧氏體，提高零件的硬度。

冷處理依據模具12零件所採用的鋼種而採用不同的溫度，一般為﹣60℃～﹣80℃。過低的溫度不能使奧氏體全部轉變，反而會增加加工的成本，零件還有可能發生開裂的現象。特殊情況下冷處理可以在更低的溫度進行，如﹣190℃左右。冷處理常用的裝置包括工業冰箱也可採用特製的冷處理專用設備。冷卻介質包括空氣、以加入酒精的乾冰(固體二氧化碳)或者液氮。其中，乾冰的冷卻溫度可達﹣60℃，液氮的冷卻溫度可達﹣196℃。達到預定的冷處理溫度後，不需要特意延長保溫時間。冷處理應在淬火後立即進行。為了節約能源，先用冷水衝洗零件，逐漸降溫後再將零件放入冷處理設備或介質中。零件的環境溫度降低時速率宜緩慢，降溫過快易造成零件開裂。冷處理完成後，取出零件並在空氣中待零件溫度自然緩慢地升到室溫，然後再將零件進行回火。

在某些實施方式中，加工出模具組件的流程還包括電火花加工、電火花線切割、電解加工、電鑄成型、超聲波加工和雷射加工等工序。

電火花加工是基於電火花腐蝕原理，在工具電極(做成被加工零件的相反形狀)與零件電極(被加工零件)互相靠近時，極間電壓將在二極間的導電介質(電介液)電離擊穿而形成火花放電，在火花通道中瞬時產生大量熱能，使被加工零件局部熔化、甚至汽化、蒸發，從而形成所需要的型孔或盲孔。

與電火花成型原理相同，電火花線切割只是將工具電極改為金屬絲。連續往復運動的金屬絲與零件在介質中產生火花放電，腐蝕零件，從而切割出零件的一種加工方法。電火花線切割不需要製造工具電極，節約工時和材料。電火花線切割的周期短、成本低。在切縫寬度與凸凹模間隙相當時，電火花線切割還可一次切割出凸模和凹模來。

電解加工是利用金屬在電解液中發生陽極溶解的原理，將金屬零件加工成型。電解加工的加工效率高，表面粗糙度可達Ra1.6μm～0.2μm；工具電極基本不損耗，可長期重複使用。電鑄成型的原理是用電解的方法使金屬離子還原沉積在母模(陰極)表面上，使母模通過電解液獲得金屬沉積層，然後將金屬沉積層與母模分離，即可獲得與母模型面凸凹相反的型腔或型面。電鑄成型複製精度高，達到微米級。電鑄成型得到的零件一般不需要修正加工。且零件表面粗糙度小，表面光潔，輪廓清晰。且電鑄成型的設備簡單，可一槽多模，同時加工不同形狀的型腔零件。

超聲波加工利用超聲波使零件端面作超聲頻震動，並通過懸浮液中的磨料加工。超聲波加工適用於各種脆硬材料，特別是不導電的非金屬材料，擴大了模具12材料的選用範圍，而且超聲波加工的工具機設備簡單，操作方便。超聲波加工的精度可以達到0.01～0.02毫米。

雷射加工是利用雷射強度高、方向性好、單色性好的特性對零件進行加工。雷射的功率和密度大，溫度能達到10000℃以上。在這樣高溫下，零件會急劇熔化或汽化，實現打孔和切割的目的。雷射加工速度快，效率高，熱影響小。雷射加工適用於加工深而小的微孔和窄縫，如金剛石拉絲模打孔。

某些實施方式中，所述裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12步驟包括：

採用互換法裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12。

互換法裝配模具組件，過程簡單，效率高。互換法裝配對工人的技術要求不高，便於流水作業和自動化裝配，而且互換法裝配容易實現專業化，降低生產成本。同時，使用互換法裝配還使得備件的供應更為方便。

互換法又分為完全互換法和部分互換法。完全互換法即在配合零件公差之和小於或等於裝配允許偏差的情況下，零件可以完全互換。完全互換法對零件的加工精度要求較高。完全互換法通常用於裝配精度要求較低或裝配精度要求較高而零件少的情況。部分互換法，即裝配時，零件無需挑選、修配或調整就能保證裝配精度要求的裝配方法。

在某些實施方式中，所述裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12步驟包括：

採用選配法裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12。

選配法是指在成批或大量生產條件下，對於組成零件少而裝配精度要求高的尺寸鏈，若採用完全互換法，則零件的公差會很小，使得加工變得非常困難，在這種情況下，可採用選擇選配法。該方法是將組成環的公差放大到經濟可行的程度，然後選擇合適的零件進行裝配，以保證規定的裝配精度。

在某些實施方式中，所述裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12步驟包括：

採用調整法裝配所述模仁及所述模具組件以形成模具12。

對於封閉環公差要求較嚴而組成環又較多的裝配尺寸鏈可使用調整法。調整法是將尺寸鏈中各組成環的公差相對於互換裝配法所求之值增大，使組成環能按該生產條件下較經濟的公差製造，裝配時用調整的方法改變補償環的實際尺寸或位置，使封閉環達到公差與極限偏差要求。調整法通常採用極值公式計算。

某些實施方式中，模具12用於成型液態金屬或塑料製品。

本發明實施方式的模具製造方法，通過3D列印的冷卻通道，有效提高了液態金屬在模腔中的凝固速度，從而有利於非晶態結構的形成，從而提高液態金屬製造的成功率。

使用3D列印技術製造出模仁中的冷卻通道，用機加工、電火花放電等方法加工出模腔以及模仁的外表面，並將模腔、模仁和模具組件裝配成模具12。先在冷卻通道中通冷卻液，再把熔融態的金屬液體注入模腔，製造液態金屬零件。

成型液態金屬時，一般用壓鑄或是螺杆注射的方式，把熔融態的金屬液體注入模腔內。通過冷卻通道的快速冷卻，金屬液體凝固形成非晶態的液態金屬。

在某些實施方式中，模具12用來成型塑料製品。注塑成型過程中，冷卻通道非常重要。因為塑料製品冷卻固化到一定剛性的程度，脫模後才能因受到外力而產生變形。由於冷卻時間佔整個成型周期的70％～80％，因此設計良好的冷卻通道可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻通道會使成型時間加長，成本增加。冷卻通道對塑料製品冷卻不均勻更有可能造成塑料製品的翹曲變形。模具12的熱量一般通過兩個途徑散發。大概5％的熱量經輻射、對流等方式傳遞到大氣中。其餘熱量通過熱傳導傳至冷卻通道，被冷卻液帶走。注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。冷卻時間所佔比重最大，為70％～80％。因此冷卻通道將直接影響塑料製品成型周期的長短及產量的大小，採用合適的材料製造冷卻通道非常重要。

在本說明書的描述中，參考術語「一個實施方式」、「某些實施方式」、「示意性實施方式」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合所述實施方式或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本發明的至少一個實施方式或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施方式或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施方式或示例中以合適的方式結合。

儘管已經示出和描述了本發明的實施方式，本領域的普通技術人員可以理解：在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施方式進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的範圍由權利要求及其等同物限定。