採用反應區錯列旁路以提高生產能力的方法
2023-05-04 20:08:16
專利名稱：採用反應區錯列旁路以提高生產能力的方法
技術領域：
本發明的涉及多級反應區中的烴轉化方法。
烴轉化工藝常常採用多級反應區，烴依次流過上述的反應區。在系列中的每個反應區有一套獨特的設計要求。系列中每個反應區的最低的設計要求，是其輸送預期的烴流量流過該系列的水壓負荷。每個反應區的其他的設計要求是其實現規定的烴轉化程度的能力。然而，為給定的烴轉化程度而設計的反應區，常常會造成所設計的反應區比水壓負荷單獨所需要的反應區的最小尺寸要大。因而，在含有串流的烴物流的多級反應區的烴轉化工藝中，系列中的一個反應區的水壓負荷可能會比其他一些反應區的水壓負荷更大。例如，在烴重整工藝中，最後的或倒數第二個重整反應區與第一或第二重整反應區比較，常常具有過大的水壓負荷。
一般地，這種用於另外流通量的過大的水壓負荷不會有損於系列中超大型反應區或任意其它的反應區的性能。理論上說來，在系列中的一個或多個反應區中，具有過大水壓負荷的工藝裝置可以運行多年，而不會有什麼不利之處。儘管如此，但是，可能在多年之後，為了提高生產能力，要改建工藝裝置時，就會出現一個令人注意的、如何去除阻塞的問題在考慮到系列中實際使用的二個或多個較小的反應區可能只具有較小的或不存在過大的水壓負荷的情況下，怎樣在大的反應區中有效地使用至今沒有使用過的過大的水壓負荷。
為了回答這個問題，現有技術(參見US-A-4,325,806和US-A-4,325,807)提供了二種去阻塞的解決方法，包括重新設置烴物流的路徑，使其繞過系列中的兩個較小的連續反應區。一個現有技術的解決方法包括使總烴物流(100％)的一部分(B％)由旁路線路流過而完全繞過兩個較小反應區，使剩餘的總烴物流(10％-B％)串流地流過系列中的兩個較小的反應區，結合旁路部分和兩個較小反應區中第二反應區的流出物，並使烴總物流僅流過較大的反應區(反應區組)。這樣，可提高流過系列的烴流量達到最小反應區和旁路管路的組合水壓負荷的較小值，或系列中其他的較大的反應區(反應區組)的最小的水壓負荷。當然，這個解決方法的主要缺點是由旁路繞過一個較小反應區的全部烴物流也會旁路繞過其它的較小反應區。該解決方法的另一個不足之處是流過系列的總烴物流中僅僅有100％-B％流過兩個較小反應區。因此，平均來說，烴物流流過較少的反應區，接觸較少量的催化劑或經受的烴轉化條件的時間較短，因而進行的烴轉化也較少。當總烴物流的一部分由旁路繞過多於兩個反應區時，也是不利的。
另一現有技術的解決方法包括，以並流而不是串流方式，配置兩個連續的較小的反應區，僅使一部分烴物流而不是全部流過每個並流反應區。這個解決方法將多個較小的並流反應區有效地結合成為一個大的反應區，它與系列中的其它較大的反應區是以串流方式連接。這樣，可提高流過系列的烴流量，達到並流反應區的組合水壓負荷的較小值，或系列中其它較大的反應區(反應區組)的最小水壓負荷。雖然這第二種解決方法有其優點，在其中，沒有烴物流旁路繞過其中的並流反應區組的一個反應區，也沒有旁路繞過其它的並流反應區，但其不足之處在於流過系列的總烴物流沒有都流經兩個較小的反應區。並流配置的較小的反應區的越多，則第二種解決方法的不足就越明顯。
因此，人們希望尋求一種方法，以使烴物流流過多級反應區，其中，總反應物流的一部分必須旁路繞過兩個或多個連續的反應區，而將有損於烴轉化的影響減至最小。該方法必須防止來自旁路繞過某一個反應區的烴物流、也旁路繞過系列中的下一個反應區。而且，該方法必須使流過所有被旁路繞過的反應區的烴物流總量達到最大化。
本發明是一種烴轉化的方法，其中，總烴物流的一部分旁路繞過具有兩個或更多個反應區的系列中的一個以上的反應區。在本發明的一個實施例中，在將某一個反應區的流出物與任意的由旁路繞過該反應區的烴物流結合之前，先將該反應區的流出物分成為兩部分。流出物的一部分與由旁路繞過該反應區的烴物流結合，結合物流進入系列中的下一個反應區，這樣，由旁路繞過反應區的烴物流就不會也旁路繞過系列中的下一個反應區。流出物的另一部分由旁路繞過系列中的下一個反應區，並一個接著一個地流過系列的反應區。因為在將流出物與任意的由旁路繞過形成流出物的該反應區的烴物流結合之前，將要旁路繞過下一個反應區的流出物的一部分由該流出物中分出來，因此，本發明的方法稱為「錯列旁路」。
本發明的主要優點之一是，幾乎沒有或為0％的烴物流旁路繞過系列的一個反應區而且也旁路繞過下一個反應區。在這方面，本發明如現有技術中的並流方法一樣優良，其中，烴物流幾乎都沒有或0％地旁路繞過系列的一個反應區而且也旁路繞下一個反應區，並且本發明遠優於現有技術的旁路方法，在現有技術的旁路方法中，烴物流的全部或100％旁路繞過系列的一個反應區而且旁路繞過下一個反應區。
本發明的另一個優點是，本發明使流經所有帶旁路的反應區的烴原料總量達到最大化。在本發明中，如果B1％為送往第一反應區的含烴原料中旁路繞過第一反應區的部分質量，而B2％為來自第一反應區含烴流出物中旁路繞第二反應區的部分質量，那麼，兩個反應區都流過的總烴原料量是產品，為(100-B1％)×(100-B2％)，以％表示。例如，如果進入裝置的烴原料質量的10％是旁路繞過第一和第二反應區的，那麼，B1％是10％，B2％是11.1％，產品(100％-B1％)×(100％-B2％)是80％。在該實例中，本發明超過80％的烴原料都通過個兩個反應區，比較起來，現有技術的旁路方法稍高一些，數值為100％-10％或90％，現有技術的並流方法則大大降低為0％。
概括這些優點，本發明改進了現有技術的旁路方法，而本發明中兩個反應區都流經的烴物流量僅略為減小，且本發明沒有烴物流同時旁路繞過兩個反應區。本發明還改進了現有技術的並流方法，雖兩者都沒有烴物流同時旁路繞兩個反應區，但本發明有更多的烴物流都流過兩個反應區。可以認為，通過使旁路繞過兩個反應區的烴降至最小和使兩個反應區都流過的烴物流增至最大，本發明與現有技術方法比較，可使烴轉化能力達到較高的程度。
本發明不僅對於那些採用一系列反應區的烴類轉化工藝、而且對於那些在反應區之間-由於反應的吸熱或放熱-採用一系列的中間加熱或冷卻區域的烴轉化方法，也是特別有利的。通過使用本發明，可以將在系列中初期的或上遊的反應區之間的中間加熱或冷卻區域的功能移到系列中後期或下遊的反應區中。這對於那些不僅反應區需要去除阻塞的工藝，而且對於中間加熱或冷卻區域也需要去除阻塞的工藝，這種方法都是有利的。
雖然，本發明主要用於改建這些已有的、採用系列反應區的工藝裝置，以獲得較高的生產能力，在所說的採用系列反應區中，某些反應區比其他的反應區具有較高的水壓負荷，本發明還可用於新的工藝裝置，在不使用本發明方法的情況下，它可能已被設計成嚴格的、使烴物流串流流經系列反應區的形式。
在一個主要的方案中，本發明是一種烴轉化工藝方法，其中含烴進料物流的第一部分流入到第一反應區。烴物流在第一反應區內進行反應，並從第一反應區排出含有烴的第一流出物流。進料的第二部分和第一流出物流的第一部分流入到第二反應區。烴物流在第二反應區內進行反應，並從第二反應區排出含烴的第二流出物流。從該工藝中回收第一流出物流的第二部分和第二流出物流。
在另一個主要方案中，本發明是一種烴轉化方法，其中，含烴進料物流的第一部分流入到第一反應區。在第一反應區內烴進行反應，並從第一反應區排出含有烴的第一流出物流。將進料的第二部分和第一流出物流的第一部分加入第二反應區。在第二反應區內烴進行反應，並從第二反應區排出含烴的第二流出物流。第一流出物流的第二部分和第二流出物流的至少第一部分送入到第三反應區。在第三反應區烴進行反應，並從第三反應區排出含烴的第三流出物流。
在另一個實施方案中，本發明是一種重整工藝方法，其中，含烴進料物流和含氫循環物流結合形成第一結合物流。加熱第一結合物流的第一部分並送入到第一重整區，在此烴發生重整。從第一重整區排出含烴的第一流出物流。第一結合物流的第二部分和第一流出物流的第一部分結合形成第二結合物流。加熱第二結合物流並送入第二重整區。在第二重整區重整烴並從第二重整區排出含烴的第二流出物流。第一流出物流的第二部分和第二流出物流的第一部分結合形成第三結合物流。加熱第三結合物流並送入第三重整區。在第三重整區重整烴，並從第三重整區排出含烴的第三流出物流。第二流出物流的第二部分和第三流出物流結合形成第四結合物流。加熱第四結合物流並送入第四重整區，在此重整烴並回收含烴的產品物流。
附圖
是本發明優選實施方案的流程圖。
本發明適用於在含有至少兩個反應區的反應系統中的含烴反應物流的催化轉化，其中的反應物流是依次地流過所述的反應區的。一般地，含有多級反應區的反應系統是採用並列形或疊架形二種形式中的一種。在並列形中，有多個分開的反應容器，每個都包括有一個反應區，它們是彼此並列放置的。在疊架形中，一個常用的反應容器包括多個分開的反應區，它們是設置在彼此的頂部之上的。在二種反應系統中，根據反應的吸熱或放熱，可以在反應區之間進行加熱或冷卻。
雖然反應區可含有任意多種布置的烴物流。例如下流，上流，和錯流，但對於大部分普通的適用於本發明的反應區來說為徑向流。通常，一種徑向流反應區由具有不同的公稱截面積的圓筒部分組成。它們垂直並同軸地放置形成反應區。簡單說來，一種徑向流反應區一般包括一個圓筒形的反應容器，該容器含有一個圓筒形的外側催化劑維持網屏和一個圓筒形的內側催化劑維持網屏，兩個網屏都與反應容器同軸放置。內側網屏的公稱內截面積小於外側網屏的公稱內截面積，而外側網屏的公稱內截面積小於反應容器的公稱內截面積。將反應物流加入到反應容器的內壁和外側網屏的外表面之間的環形空間內。反應物流通過外側網屏，徑向流過外側網屏和內側網屏之間的環形空間並通過內側網屏。將在內側網屏內的圓筒形空間內收集的物流從反應容器中排出。雖然，反應容器、外側網屏和內側網屏可是圓筒形的，但是，根據許多設計，製造和技術上的考慮，它們可採用任意的適宜的形狀，例如三角形的，方形的，長方形的和菱形的。例如，常用的用於外側網屏的不是一種連續的圓筒形網屏，而代之為一種所謂扇形的分開的、橢圓的、筒形網屏設置，上述扇形沿著反應容器的內壁周圍設置。通常的內側網屏是一種鑽孔的中心管，該中心管沿著它的外圍用網屏覆蓋著。
本發明優選用於催化轉化工藝方法，其中的催化劑包括可移動流過反應區的顆粒。可通過任意一種移動裝置包括輸送器或輸送流體的方法，使催化劑顆粒移動流過反應區，但是，最常用的方法是通過重力使催化劑顆粒移動流過反應區。一般，在徑向流反應區中，催化劑顆粒是充填在位於內側網屏和外側網屏之間的所謂催化劑床的環形空間之中。催化劑顆粒從反應區的底部排出，催化劑顆粒加入到反應區的頂部。從反應區排出的催化劑顆粒，隨後從該工藝中回收，在該工藝的再生區再生，或輸送到另一個反應區。同樣地，加入到反應區中的催化劑顆粒可以為該工藝的新加入的催化劑，也可以是在該工藝中的再生區內再生的催化劑，或是由另一個反應區輸送而來的催化劑。
在US-A-3,706,536和US-A-5,130,106中描述了具有疊置的反應容器，該種反應容器可用於本發明的實際中。由於重力而流動的催化劑顆粒從一個反應區轉道到另一個反應區，新鮮的催化劑顆粒的引入和廢催化劑顆粒的排出，有效地流過催化劑的轉道管道。
使用這種疊置系統如並列系統的實踐表明，在反應物流過一個催化劑顆粒移動床處的反應區的水壓負荷有一個變動極限。這種變動極限是一種通常稱作作催化劑障礙或催化劑阻塞的現象。簡單說來，當作用在某些催化劑顆粒上的工藝蒸汽的水平力產生出相對於重力而言更大的、對於中心管或對於其它的催化劑顆粒的摩擦力時，在徑向流反應區中就會發生催化劑阻塞。因而催化劑顆粒相對於中心管發生「阻塞」，不能自由地向下流過反應區。在US-A-5,130,106中的2欄4-40行比較詳細描述了催化劑的阻塞。
本發明適用的具有多級反應區的工藝包括範圍廣泛的各種烴轉化工藝，例如氫化，加氫處理，脫氫化，異構化，脫氫異構化，脫氫環化，裂化，和加氫裂化工藝，但是，對於本發明可用的最廣泛實施的烴轉化工藝是催化重整。因此，為便於參照，在本文中所包括的對本發明的討論可適用於它在催化重整系統中的應用情況。
簡言之，在催化重整中，一種原料與含有氫的循環物流混合，並在反應區中與催化劑接觸。通常用於催化重整的原料是被稱為石腦油的一種石油成分，並具有初始沸點為82℃(180°F)，終沸點約203℃(400°F)。催化重整工藝特別適用於直餾石腦油的處理，該石腦油含有相對高濃度的環烷烴和基本上是直鏈的烷烴，它們可通過脫氫反應和/或環化反應而芳構化。
重整可定義為通過環己烷的脫氫和烷基環戊基的脫氫並構化生成芳烴、鏈烷烴的脫氫化生成烯烴、鏈烷烴和烯烴的脫氫環化生成芳烴、正-鏈烷烴的異構化、烷基環烷烴的異構化生成環己烷、取代的芳烴的異構化和鏈烷烴的氫裂化所產生的總效應。關於重整工藝的進一步的信息可參照，例如US-A-4,119,526；US-A-4,409,095和US-A-4,440,626。
一般地，催化重整反應是在催化劑顆粒存在下進行，上述的催化劑顆粒含有一種或多種VIII族(IUPAC 8-10)的貴金屬(例如鉑，銥，銠、鈀)和滷素，它們與多孔載體(例如耐熱無機氧化物)結合。催化劑可含有0.05-2.0wt-％第VIII族金屬。優選的貴金屬是鉑。一般地，滷素為氯。通常採用氧化鋁作為載體。優選的氧化鋁材料是公知的如γ，η和θ氧化鋁，γ和η氧化鋁給出最佳的結果。一種涉及催化劑的性能的重要性質是載體的表面積。優選的載體具有的表面積為100-500m2/g。一般地，顆粒是球形的，直徑為1.5-3.1mm(1/16-1/8英寸)，儘管它也可大至6.35mm(1/4英寸)。然而，在一種特定的再生器中，希望使用的催化劑顆粒的尺寸落在一個相對窄的尺寸範圍內。優選的催化劑顆粒的直徑為3.1mm(1/16英寸)。
在重整反應過程中，由於例如在顆粒上的焦炭沉積作用的結果，催化劑顆粒活性降低。也就是說，在使用一段時間之後，使催化劑顆粒的促進重整反應的能力降低到某一個數值。在該數值下催化劑不能再使用。催化劑在它重新用於重整工藝之前，必須恢復到正常狀態或進行再生處理。
在優選的形式中，重整工藝可採用移動床反應容器和移動床再生容器，本發明適用於這種重整工藝。再生的催化劑顆粒被送入反應容器中，一般地，該容器包括幾個反應區並且顆粒流在重力作用下流過反應容器。從反應容器的底部排出催化劑並輸送到再生容器。在再生容器中，一般使用一種多步驟的再生工藝來再生催化劑，以恢復其全部的促進重整反應的能力。US-A-3,652,231；US-A-3,647,680和US-A-3,692,496描述了適用於在重整工藝中使用的催化劑再生容器。在重力作用下，催化劑流過各個再生步驟，然後從再生容器中排出並輸送到反應容器中。提供的裝置是為了添加新鮮催化劑作為向該工藝中補充和從該工藝中排出廢催化劑用的。催化劑移動流過反應器和再生容器常常指的是連續的，而在實際中它是半連續的。至於半連續的移動，指的是在鄰近的空間位置處，及時地循環輸送相對少量的催化劑。例如，可以每20分鐘從反應容器的底部排出一批，也可採用每5分鐘排出一批，也就是說，催化劑可流動5分鐘。如果與該批料的規模相比，向容器中的催化劑裝料相對較大，則可以認為容器中的催化劑床是連續移動的。移動床系統具有保持生產、同時可移出或重新置換催化劑的優點。
附圖所示為本發明的用於催化重整工藝的一種實施方案，為了理解本發明附圖，僅給出必要的設備和管路。附圖給出的普通反應容器100含有四個疊置的反應區上部第一反應區10，中部第二反應區20，中部第三反應區30和底部第四反應區40。這四個反應區的大小、其催化劑床的長度和環形截面積應滿足的總的催化劑體積分布為在反應區10中是10％，在反應區20中是15％，在反應區30中是25％，在反應區40中是50％。在正常的操作中，新鮮的或再生的催化劑顆粒通過管路46和進口噴嘴44進入第一反應區10。在重力作用下，催化劑顆粒從第一反應區10流進第二反應區20，從第二反應區20流進第三反應區30，並從第三反應區30流進第四反應區40。催化劑顆粒最終通過出口104和管路106從普通反應容器100排出。通過管路106排出的催化劑顆粒可被輸送到傳統的連續的再生區中(在圖中沒有表示)。通過調節通過管路106排出催化劑顆粒的流量來控制通過普通反應器容器100的催化劑流量，以實現在反應區10、20、30和40中的所希望的催化劑性能(例如催化劑的活性，所需產品的收率，所需產品相對於不需要的副產品的選擇性)。
接著將其轉向烴物流，通過管路12向該工藝加入一種直餾石腦汽油餾分，它在82-204℃(180-400°F)範圍內沸騰，該石腦汽油餾分與流過管路16的富氫氣流混合，形成結合的原料物流。結合原料物流通過管路14進入熱交換器110，在該熱交換器內通過與流過管路108的第四反應區40的流出物流進行熱交換，以加熱結合的原料物流。加熱的結合原料流通過管路22並分成為兩個部分。約90質量％的結合原料物流成為進入第一反應區10的原料流。這部分結合的原料流通過管路38送入加熱器50，在此，加熱該物流達到第一反應區10的進口所需的溫度，然後通過管路42將其送入第一反應區10。一般，反應區的進口溫度在454-549℃(850-1020°F)，壓力為3.5-14 Kg/cm2(表壓)(50-200psig)。剩餘的約10質量％的結合原料流，轉道繞過裝料的加熱器50和第一反應區10，並送入第二反應區20。這部分轉道的結合原料流通過管路24，流量計28，管路26，調節閥34和管路36，然後經管路72，加熱器60和管路74進入第二反應區20。採用物流控制操作調節閥34來控制這部分結合原料流量。在流量計28中有設定的點對應於通過管路24預期流量。流量計28提供對應於通過管路24的實際流量與預期流量之間差值的信號32。
通過管路48從第一反應區10中回收流出物流。從第一反應區10來的流出物流分為兩個部分。約90質量％的流出物流通過管路68並與流過管路36的結合原料流的轉道部分結合，形成進入第二反應區20的原料流。因為重整反應一般是吸熱的，第二反應區的原料流通過管路72，並通過加熱器60，加熱器加熱物流達到第二反應區20進口的所需溫度。在加熱之後，第二反應區的原料流通過管路74進入第二反應區20。剩餘的約10質量％的來自第一反應區的流出物流轉道繞過加熱器60和第二反應區20，並送入第三反應區30。這部分轉道的第一反應區流出物流通過管路52，流量計54，管路62，調節閥58和管路64，並經管路88，加熱器70和管路92進入第三反應區30。這部分第一反應區流出物流量的控制是採用調節閥58對流量進行操作，即是通過對應於通過管路52的實際流量與所需流量之間的差值的信號56而控制的。通過管路76從第二反應區20回收流出物流。
來自第二反應區20的流出物流分為兩個部分。約90質量％的流出物流通過管路66並與來自第一反應區的流過管路64的流出物流的轉道部分結合，形成送入第三反應區30的原料流。第三反應區的原料流通過管路88，通過加熱器70加熱，物流達到反應區30所需的進口溫度，然後，通過管路92送入第三反應區30。剩餘的來自第二反應區的約10質量％的流出物流轉道繞過加熱器70和第三反應區30，並送入第四反應區40。這部分轉道的第二反應區流出物流通過管路78，流量計82，管路88，調節閥86和管路94，並經管路96，加熱器80和管路102進入第四反應區40。根據信號84，通過調節閥86對流量進行控制操作而實現這對部分第二反應區的流出物流的控制。通過管路98從第三反應區30回收流出物流。
來自第三反應區30的流出物流與來自第二反應區20的流過管路94的流出物流的轉道部分結合，形成進入第四反應區40的原料流。第四反應區的原料流通過管路96，通過加熱器80加熱，物流達到第四反應區40所需的進口溫度，然後通過管路102進入第四反應區40。通過管路108從第四反應區40回收流出物流。
將來自第四反應區40的流出物流送入熱交換器110，它可通過與流過管路14的結合原料流進行熱交換而冷卻該流出物流。然後，第四反應區的流出物流通過管路112進入冷卻器120，在其中冷卻流出物流，達到分離器90所需的進口溫度，並通過管路114進入分離器90。在分離器90中，將流出物流分為含氫氣流和含有重整產品的液流，通過管路18排出含氫氣流，通過管路116排出重整產品液流。富氫氣流的一部分流過管路16，與加入本工藝的直餾石腦油結合，並循環到普通反應容器100(如前所述)。氣流的另一部分通過管路118送入傳統的產品分離裝置(在圖中沒有表示)以回收富氫氣流。所述的富氫氣流指的是含有氫的量至少50摩爾％的氣流。重整產品流通過管路116送入傳統的產品分離裝置(在圖中也沒有表示)以回收高辛烷值產品，例如，具有研究法淨辛烷額定值為約95的重整產品。
應指出，雖然附圖中的每個反應區是由催化劑床、外側網屏、和內側網屏組成。在本發明範圍內的反應區包括兩個或多個反應容器，每個反應容器帶有催化劑床、外側網屏和內側網屏。這樣，一個反應區可含有一個以上的反應容器。因此，旁路繞過一個反應區的物流可旁路繞過一個以上的反應容器。例如，在含有兩個反應區的工藝，其中具有包括兩個串流反應容器的第一反應區和包括一個反應容器的第二反應區，是屬於本發明的範圍。在這個實施例中，流過第一反應區的進料物流部分，串流通過第一反應區的兩個反應容器。因此，第一反應區的第二反應容器的流出物流是第一反應區的流出物流。那麼，按照本發明，第一反應區的流出物的一部分旁路繞過第二反應區，而第一反應區的流出物的剩餘部分與旁路繞過第一反應區的進料物流部分相結合。關於含有單個反應區的反應容器的數量，本實施例不限制本發明的範圍。
雖然在圖中，總烴物流分流或旁路繞過每個反應區的量是10質量％，但是，可以認為，如果旁路繞過的量在總烴物流的0.1-99.9質量％之間也可實現本發明。也可認為，出於工藝方法的經濟方面的考慮以及旁路轉化量的不可避免的損失，優選在1-50質量％，最優選5-30質量％。
權利要求
1.一種烴轉化方法，包括a)將含烴進料物流的第一部分輸送入第一反應區，烴在所述的第一反應區進行反應，並從所述的第一反應區排出含烴的第一流出物流；b)將所述的進料物流的第二部分和所述的第一流出物流的第一部分輸送入第二反應區，烴在所述的第二反應區進行反應，並從所述的第二反應區排出含烴的第二流出物流；和c)回收含有所述的第一流出物流的第二部分和至少一部分所述的第二流出物流的產品流。
2.按照權利要求1的烴轉化方法，其特徵還在於，將步驟c)回收的產品流輸送入第三反應區，烴在所述的第三反應區進行反應，並從所述的第三反應區排出含烴的第三流出物流。
3.按照權利要求2所述的烴轉化方法，其特徵還在於，將所述的第二流出物流的第二部分和至少一部分所述的第三流出物流送入第四反應區，烴在所述的第四反應區進行反應，並從所述的第四反應區回收含烴的第四流出物流。
4.按照權利要求2所述的方法，其中所述的第二流出物流的第二部分和所述的第三流出物流是作為所述方法的產品而回收的。
5.按照權利要求1、2或3所述的方法，其中所述的進料物流的第二部分含有所述進料物流的至少5-30質量％。
6.按照權利要求1，2或3所述的方法，其中所述第一流出物流的第二部分含有所述的第一流出物流的至少5-30質量％。
7.按照權利要求1，2或3所述的方法，其中烴轉化方法選自重整、烷基化、脫烷基化、氫化、加氫處理、脫氫化、異構化、脫氫異構化、脫氫環化、裂化和加氫裂化。
全文摘要
通過將輸送入每個反應區的進料的一部分錯列旁路,可以改進多級催化烴轉化系統的運行,在上述的系統中,烴物流依次通過至少兩個反應區,這樣,在第一區僅加工進料的第一部分,而在第二區則加工進料的剩餘部分和至少一部分來自第一區的流出物流。本發明適用於第一和第二反應區易發生阻塞的工藝,這是因為本發明減少了通過第一和第二反應區的質量流量,同時可維持高的烴轉化能力。
文檔編號C10G35/24GK1266038SQ9910321
公開日2000年9月13日 申請日期1999年3月9日 優先權日1996年8月23日
發明者K·D·彼得斯 申請人:環球油品公司