一種催化裂化催化劑連續老化方法及設備的製作方法

2023-05-20 13:11:41

專利名稱：一種催化裂化催化劑連續老化方法及設備的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種催化裂化工藝中催化劑預處理的方法和設備，更具體地說，涉及一種使催化裂化催化劑活性快速降低到一定穩定水平的方法和設備。
背景技術：
催化裂化技術是煉油企業的主要二次加工工藝。該技術將重質烴油原料轉化為汽油、柴油、丙烯和液化氣等產品。在催化裂化裝置運轉過程中，裝置中催化劑的活性需要保持在穩定水平，催化劑活性過高，會造成幹氣和焦炭產率過高，產品選擇性很差；催化劑活性過低低，例如低於55，會造成轉化率下降，輕質油產品收率降低。催化劑的活性可以由催化裂化的微反活性實驗法《石油化工分析方法(RIPP試驗方法)》測量，裝置正常運轉過程中，催化裂化催化劑的活性一般為60-70。
催化裂化在開工時一般使用催化活性穩定的平衡催化劑，平衡催化劑是指催化裂化裝置正常運轉時再生器內的再生催化劑。在沒有平衡催化劑的時候也可以在再生器內通入水蒸汽和燃料油將新鮮催化劑的活性降低到一定程度再使用。在裝置運行過程中，由於催化劑顆粒的平均粒徑為40-80 μ m，微球狀的催化劑不斷從裝置中跑損，需要及時補充新鮮催化劑。另外，一些催化裂化重質原料中金屬含量較高，在加工這些重質原料時，原料中的金屬鐵、鎳、釩、鈣等金屬會汙染催化劑，使催化劑失去活性。這種情況下，催化裂化裝置中需要卸出部分催化劑，同時補充部分新鮮催化劑以減輕金屬汙染水平和維持適當催化劑活性。補充的新鮮催化劑活性很高，活性一般大於80，甚至大於90。這部分高活性新鮮催化劑可以迅速恢復催化裂化系統催化劑活性，但是同時這部分高活性催化劑也給催化裂化裝置帶來負面影響。試驗表明，這部分高活性催化劑可以明顯增加焦炭產率，降低汽油辛烷值，同時，高活性催化劑的活性降低也很快，活性穩定性差。因此在催化裂化裝置運轉過程中，也需要將新鮮高活性的催化裂化催化劑的活性降低到穩定水平，並不斷補充到裝置中。在新鮮催化劑加入裝置之前，必須將新鮮催化劑活性降低到穩定水平，即對催化劑進行老化，現有技術中採用的催化劑的老化方法，一般是將新鮮催化劑置於催化裂化裝置再生器中，往再生器內通入水蒸汽、燃料油和含氧氣體，使催化劑在高溫下與水蒸汽反應降低活性。由於燃料油噴入不均勻，催化劑在再生器中的分布也不均勻，造成催化劑活性降低不均勻，有的催化劑在燃燒油噴入部位超高溫環境嚴重失活，有的催化劑活性還很高。另夕卜，常規的催化裂化催化劑的老化方法，在催化劑進入再生器之前需要使用氣態燃料和含氧氣體和催化劑混合燃燒將催化劑升溫到一定溫度後，再噴入重質燃料油進去燃燒提供熱量，在一批催化劑老化到合適活性卸出後，再生器即降溫，上述間歇老化流程比較繁瑣。為了提高催化劑老化效果和效率，改善催化裂化工藝產品分布，需要開發新的催化劑老化方法和設備
發明內容
本發明的目的是提供一種高效的催化裂化催化劑老化方法，即催化裂化催化劑降低初始活性到穩定水平的連續操作方法。本發明的另一目的是提供一種體積小、效率高、節省能耗的催化劑老化設備。本發明提供的催化劑老化方法，包括(I)催化劑老化器包括流化床反應器和稀相燃燒管，催化劑進入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合後燃燒並向上流動，反應完全的氣體和催化劑在稀相燃燒管出口氣固分離，分離出的催化劑進入流化床反應器中；(2)流化床反應器內注入水蒸汽，與高溫催化劑接觸進行水熱反應，降低催化劑的活性，催化劑和氣體在催化劑老化器頂部氣固分離，氣體排出裝置，分離出的催化劑返回流化床反應器；(3)流化床反應器底部設置催化劑緩衝罐，催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐中，催化劑緩衝罐中的催化劑經控制閥進入稀相燃燒管底部；(4)催化劑活性降低到合適水平後，由流化床反應器底部卸出大部分老化完成的催化劑，維持催化劑緩衝罐內料位，催化劑繼續在稀相燃燒管和流化床反應器內循環反應，直至加入新鮮催化劑繼續老化。本發明提供的催化劑老化方法的有益效果為(I)將催化劑水熱老化反應和燃料油燃燒放熱反應分開，可以分別控制二者操作條件和反應速度。(2)稀相燃燒管尺寸小，有利於催化劑、含氧氣體和燃料混合均勻並有利於燃燒放熱後催化劑均勻吸收熱量，避免局部溫度過高。(3)稀相燃燒管中反應後的氣體引出催化劑老化器，不進入流化床反應器，可增加流化床反應器中的水蒸汽分壓，使催化劑活性降低到穩定水平的速度更快，從而降低能耗。(4)由於卸出大部分老化完成的催化劑後，少量催化劑仍在催化劑老化器中循環，維持了催化劑老化器的溫度，再次老化時，新鮮催化劑進入老化器之前不需要使用氣相燃料預先升溫，可以提高老化效率並降低能耗。(5)使用本發明提供的方法老化後的催化劑活性分布均勻，催化裂化產品分布明
顯改善。本發明提供的催化裂化催化劑老化器，包括流化床反應器和稀相燃燒管，稀相燃燒管的頂部設置氣固分離器，所述的氣固分離設備的氣相出口引出催化劑老化器，固相出口引入流化床反應器催化劑密相床層，流化床反應器頂部為氣固分離設備，所述流化床頂部的氣固分離設備上部連通氣體排出口，流化床反應器底部連通催化劑緩衝罐，催化劑緩衝罐底部通過控制閥與稀相燃燒管底部連通。本發明提供的催化劑老化設備的有益效果為本發明提供的催化劑老化設備可用於老化催化裂化催化劑，催化劑老化時間短，效率高，降低能耗；可以減少老化器的設備尺寸和投資；使用時方便分別控制催化劑水熱老化反應和燃料油燃燒放熱反應的操作條件和反應速度；使用該催化劑老化器老化後的催化劑活性分布均勻，催化裂化產品分布明顯改善。


圖1為本發明提供的催化裂化催化劑老化方法流程示意圖；圖2為對比例中採用的常規催化劑老化方法流程示意圖。
具體實施例方式本發明提供的催化裂化催化劑老化方法，具體是這樣實施的(I)催化劑老化器包括流化床反應器和稀相燃燒管，稀相燃燒管可以設置在流化床反應器外部或內部，優選設置在流化床反應器內部，所述的稀相燃燒管為稀相反應器，催化劑經管線和控制閥進入稀相燃燒管中，稀相燃燒管底部通入含氧氣體，在含氧氣體入口之上引入燃料，催化劑、含氧氣體和燃料混合後燃燒，燃燒完全後的氣體和催化劑經稀相燃燒管出口氣固分離，分離出的氣體從頂部排出催化劑老化器，分離出的催化劑進入流化床反應器中； (2)在流化床反應器底部注入水蒸汽，水蒸汽和高溫裂化催化劑接觸進行水熱反應，降低催化劑活性，同時氣體向上流動，催化劑處於返混床流化狀態，流化床反應器中的氣體及其所攜帶的催化劑在老化器頂部進行氣固分離，分離出的氣體從頂部排出催化劑老化器；分離出的催化劑返回流化床反應器底部；(3)流化床反應器底部設置橫截面積更小的催化劑緩衝罐，催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐中，催化劑緩衝罐中的催化劑經控制閥進入稀相燃燒管底部，由於所述催化劑緩衝罐的截面面積比流化床反應器更小，當流化床反應器中催化劑的存量較少時，也可以在 隹化劑緩衝te中保持穩定的料位；(4)催化劑活性降低到合適水平後，由流化床反應器底部卸出大部分老化完成的催化劑，優選卸出全部催化劑的80%-95%,將老化完成後的催化劑弓I入催化裂化裝置的反應器中，餘下的5% -20%的催化劑繼續在催化劑老化器的稀相燃燒管和流化床反應器中循環；以維持催化劑老化器的溫度，直至加入新鮮催化劑繼續老化。本發明提供的方法中，所述的催化劑是指催化裂化催化劑，尤其是指含有分子篩的催化裂化催化劑。所述的催化劑老化是指在高溫下，用水蒸汽和催化裂化催化劑中的分子篩反應，降低催化劑的活性。催化劑老化的目的是降低新鮮催化劑的活性，由於新鮮催化劑活性很高，加入到催化裂化裝置中後，會明顯增加催化裂化產品分布中的焦炭產率，並降低汽油辛烷值。因此，需要將催化裂化催化劑初始活性降低到穩定水平。本發明提供的方法中，步驟(I)中所述的催化劑老化器流化床反應器底部注入水蒸汽，通過控制水蒸汽的流量，來控制流化床反應器的氣體空塔線速。所述的催化劑老化器流化床反應器的氣體空塔線速為O. 05-1. 5m/s、優選O. 1-0. 9m/s，平均溫度為500-790°C、優選550-720。表觀壓力為常壓-10kg/cm2、優選l_5kg/cm2。本發明提供的方法中，步驟(2)中所述的稀相燃燒管為稀相反應器，氣體空塔線速為1. 2-20m/s、優選為1.5-15m/s。在稀相燃燒管底部注入含氧氣體,通過控制含氧氣體的流量控制稀相燃燒管的氣體空塔線速。本發明提供的方法中，所述的稀相燃燒管內含氧氣體中的氧氣和燃料與催化劑進行燃燒反應，生成水和二氧化碳，並加熱催化裂化催化劑，控制含氧氣體流量使得燃燒反應過程中氧氣過量。優選控制稀相燃燒管出口氣體中氧氣體積含量為O. l-10v%，更優選為l-5v%，稀相燃燒管出口氣體中的氧氣含量可以通過氣體奧氏分析儀測定。
稀相燃燒管中的氣體停留時間為0. 2-20秒、優選0. 4-15秒，平均溫度為600-800°C、優選650-750°C。其中氣體停留時間為含氧氣體與燃料接觸後混合，到稀相燃燒器出口的對數平均停留時間。其中稀相燃燒管頂部出口溫度可以通過控制燃料流量控制和調整。本發明提供的方法中，所述的含氧氣體中氧氣的含量大於5v%，優選空氣。本發明提供的方法中，步驟(2)中的稀相燃燒管中注入的燃料，為可燃燒的氣體或液體燃料，其中氣體燃料為天然氣、液化氣、各種煉油裝置的幹氣、瓦斯氣等，液體燃料為汽油、柴油或重質油。燃料優選柴油和重質油。本發明提供的方法中，在稀相燃燒管頂部設置氣固分離設備，反應後氣體和燃燒升溫後的催化劑在稀相燃燒管頂部氣固分離，分離出的氣體直接引出催化劑老化器；分離出的高溫催化劑經固相料管引到流化床反應器的中下部。所述的流化床反應器中下部優選流化床反應器內催化劑密相床層從下至上的0-80%處，最好為0-40%處。將燃燒反應後的氣體直接引出反應器，可以增加流化床反應器中水蒸汽的分壓，有利於流化床反應器中催化劑的快速老化。另外，將來自稀相燃燒管的高溫催化劑引到流化床反應器的中下部，可以促進催化劑間的返混，促進熱量交換，提高催化劑老化反應效率。本發明提供的方法中，所述的流化床反應器的反應溫度可以通過控制流化床反應器和稀相燃燒管中交換的催化劑循環流量，以及引入稀相然是哦管中的燃料流量調節。即可以通過流化床反應器底部和稀相燃燒管底部聯通的管線上的控制閥來控制催化劑的循環流量，並進一步通過調整燃料流量調節稀相燃燒管出口溫度，從而控制和調節催化劑老化器流化床反應器的溫度。本發明提供的方法中，步驟(4)中將催化劑活性降低到合適的水平後，停工卸出大部分催化劑，所述的合適的水平一般指催化劑的活性降低到60-78時，可以根據後續反應需要確定停止老化的時間。本發明提供的方法中，所述的停工不需要將全部的催化劑都卸出，而是卸出大部分老化完成的催化劑，優選卸出催化劑老化器中全部催化劑總量的80-95%，更優選90% -95%，而剩餘的少量催化劑可以在催化劑緩衝罐內維持穩定的料位，繼續在催化劑老化器的流化床反應器和稀相燃燒管中循環，維持裝置較高的反應溫度，反應溫度為500-790°C。如果不設置催化劑緩衝罐，在催化劑老化完成後，至少要保留全部催化劑的20-40%才能維持催化劑在流化床反應器和稀相燃燒管中中循環，維持催化劑老化器中的溫度。保留太多的催化劑，導致的問題是這部分催化劑又進行一次老化失活，造成部分催化劑活性過低，一部分活性過高。採用本發明提供的方法，可以保留很少量的催化劑以維持老化系統的溫度，不影響催化劑整體活性。本發明提供的催化劑老化器，包括流化床反應器和稀相燃燒管，稀相燃燒管的頂部設置氣固分離設備，所述稀相燃燒管頂部的氣固分離設備的氣相出口設置於催化劑老化器之外，其固相出口位於流化床反應器催化劑密相床層中，流化床反應器頂部為氣固分離設備，所述流化床反應器頂部氣固分離設備的氣相出口位於催化劑老虎起外，其固相出口位於流化床反應器內部，流化床反應器底部經催化劑緩衝罐和控制閥與稀相燃燒管底部連通。本發明提供的催化劑老化器中，所述的稀相燃燒管為提升管反應器，流化床反應器底部連通催化劑緩衝罐，催化劑緩衝罐底部經閥門連通燃燒器底部。催化劑老化器上設置新鮮催化劑入口，新鮮催化劑入口可以設在流化床反應器器壁或直接聯通稀相燃燒管。在流化床反應器底部設置催化劑排出口，用於卸出老化完成後的催化劑。含氧氣體入口設置在稀相燃燒管下部、水蒸汽入口位於流化床反應器下部、燃料入口位於稀相燃燒管上、含氧氣體入口上部。本發明提供的催化劑老化器中，所述的稀相燃燒管頂部設置氣固分離設備，氣固分離設備分離出的氣體直接引出催化劑老化器；氣固分離設備的的固相催化劑出口設置於流化床反應器的中下部。所述的流化床反應器中下部優選老化器密相料位的從下至上0-80%處，最好為0-40%處。以便稀相燃燒管出口的高溫催化劑在流化床反應器中流化床的中下部進入，與流化床反應器中的催化劑進行有效返混。本發明提供的催化劑老化器中，所述的氣固分離設備為能將氣相與固相分離的各種分離設備，本發明對此沒有限制，可以是旋風分離器，或者過濾設備，使得氣體從催化劑老化器上部引出，催化劑返回到催化劑老化器底部。所述的過濾設備可以為金屬或陶瓷濾管，也可以是高溫濾袋。本發明提供的方法中，稀相燃燒管與流化床反應器的管徑比為1: 40-300。稀相燃燒管的長徑比為100-500 I。本發明提供的方法中，所述的催化劑緩衝罐的截面積為流化床反應器的截面積的5% -20%。下面參照附圖，具體說明本發明提供的催化裂化催化劑老化方法，但本發明並不因此而受到任何限制。附圖1為本發明提供的催化劑連續老化方法的流程示意圖，如圖1所示，催化劑老化器包括流化床反應器5和設置於流化床反應器5中的稀相燃燒管4，催化劑經管線9和控制閥10進入稀相燃燒管4的底部，與來自管線I的含氧氣體混合後沿稀相燃燒管4向上，然後與來自管線2的燃料混合進行燃燒反應。反應完成後的氣體和催化劑上行至稀相燃燒管出口，經氣固分離設備21進行氣固分離，分離出的氣體排出裝置，分離出的催化劑經固相料管25引入流化床反應器5密相床的中下部。催化劑老化器的流化床反應器5中，由管線7來的水蒸汽注入流化床反應器5底部，催化劑和水蒸氣進行水熱反應降低催化劑初始活性，水蒸汽和催化劑與來自稀相燃燒管4燃燒反應完全後分離的高溫催化劑混合，以保持老化溫度，將稀相燃燒管出口的氣體分離出並直接引出裝置，可最大程度保持流化床反應器催化劑床層內的水蒸汽分壓，增加催化劑老化速度。流化床反應器5底部設置催化劑緩衝罐22，催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐22中，催化劑緩衝罐22中的催化劑經管線9和控制閥10進入稀相燃燒管4底部；催化劑流出管線上的控制閥10可調節催化劑的循環流量，可以通過控制催化劑的循環流量和調整稀相燃燒管出口溫度調節流化床反應器內的溫度。流化床反應器5中的氣體及其所攜帶的催化劑在流化床反應器頂部由氣固分離設備6氣固分離後，氣體經管線8進入後續處理系統，催化劑返回流化床反應器底部。所述的氣固分離設備6可以為旋風分離器或過濾器。當催化劑老化達所需活性後，大部分催化劑經管線23卸出，剩餘小部分在催化劑緩衝罐22中維持料位，並繼續在喜愛系那個燃燒管和流化床反應器中循環。當大部分催化劑卸出後，可以立即將新鮮催化劑通過管線7加入到流化床反應器5中，此時加大燃料油的流量和催化劑循環量，使加入的催化劑迅速升到所需的老化溫度；當全部催化劑加入後，調整燃料的流量和催化劑循環量控制所需的老化溫度。下面通過實施例進一步說明本發明提供的方法，但本發明並不因此受到任何限制。對比例I對比例I說明常規催化劑老化方法的效果。如附圖2所示，催化劑老化器15為流化床反應器，先將需要老化的新鮮催化裂化催化劑CTZ-1裝入催化劑老化器15中，水蒸汽由反應器底部經管線17進入催化劑老化器中，空氣和燃料從中部經管線11、13進入催化劑老化器，燃料和含氧氣體反應燃燒升溫，高溫催化裂化催化劑在蒸汽作用下活性降低到穩定水平，在催化劑老化器15頂部，催化劑和反應後的氣體經過濾器16後氣固分離，分離出的氣體經管線18排出裝置。催化劑活性滿足要求後，停工卸出催化劑。新鮮催化劑CTZ-1由中國石化有限公司長嶺催化劑分公司生產，性質見表I。燃料為柴油，性質見表2。操作條件見表3，老化後催化劑性質見表I。對比例2對比例2說明由常規催化劑老化方法老化的催化劑用於裂化反應的效果。將對比例I中老化的催化劑中型試驗裝置上進行試驗，提升管反應器的高度為5. 5米，管徑為16毫米。大慶常壓渣油(性質見表4)預熱到260°C進入提升管反應器的底部，在水蒸汽存在下，與熱的由對比例I老化後的催化劑接觸反應。生成的油氣和待生催化劑一起提升到分離器，氣固分離後，待生催化劑經汽提後進入再生器中燒焦再生，循環使用。分離出的反應油氣進入分餾塔，進一步分離為幹氣、液化氣、汽油、柴油。重油等產品。主要的反應條件、產品分布見表5。實施例1實施例1說明本發明提供的催化劑連續老化方法的效果。催化劑老化器結構及流程如附圖1所示，新鮮催化劑進入稀相燃燒管4的底部與來自管線I的空氣混合後沿稀相燃燒管向上流動，然後與來自管線2的柴油混合後燃燒。燃燒反應完全後的氣體和催化劑在稀相燃燒管出口氣固分離，分離出的氣體排出裝置，分離出的催化劑經固相料管25引入到流化床反應器密相床由下向上50%處。由管線7來的蒸汽注入流化床反應器底部，催化劑與高溫蒸汽反應降低活性。氣體向上流動，經流化床反應器頂部的陶瓷濾管過濾後經管線8排出裝置。流化床反應器5底部設置催化劑緩衝罐22，催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐22中，催化劑緩衝罐22中的催化劑經管線9和控制閥10進入稀相燃燒管4底部。當催化劑老化到所需活性後，大部分催化劑經管線23卸出，剩餘小部分留在催化劑緩衝罐22中。當大部分催化劑卸出後，將新鮮催化劑通過管線7加入流化床反應器5中，此時加大燃料的流量和催化劑循環量，使加入的催化劑迅速升溫；當全部催化劑加入後，調整燃料的流量和催化劑循環量控制所需的老化溫度。其中，稀相燃燒管與流化床反應器直徑比為1: 80，稀相燃燒管的長徑比為100 1，催化劑緩衝罐的橫截面積為流化床反應器的5%。新鮮催化劑CTZ-1性質見表1，柴油性質見表2，催化劑老化操作條件見表3，老化後催化劑性質見表I。
實施例2實施例2說明本發明提供的方法老化的催化劑用於催化裂化反應的效果。採用對比例2中的中型裝置、原料油，操作步驟和反應條件同對比例2，所不同的是催化劑採用實施例1中老化得到的活性降低的催化劑。原料油性質見表4，反應條件和結果見表5。表I
權利要求
1.一種催化裂化催化劑連續老化方法，其特徵在於，包括以下步驟(1)催化劑老化器包括流化床反應器和稀相燃燒管，催化劑進入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合後燃燒並向上流動，反應完全的氣體和催化劑在稀相燃燒管出口氣固分離，分離出的催化劑進入流化床反應器中密相床層的中下部；(2)流化床反應器內注入水蒸汽，與高溫催化劑接觸進行水熱反應，降低催化劑的活性，催化劑和氣體在催化劑老化器頂部氣固分離，氣體排出裝置，分離出的催化劑返回流化床反應器；(3)流化床反應器底部設置催化劑緩衝罐，催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐中，催化劑緩衝罐中的催化劑經控制閥進入稀相燃燒管底部；(4)催化劑活性降低到合適水平，由流化床反應器底部卸出大部分老化完成的催化劑， 維持催化劑緩衝罐內料位，催化劑繼續在稀相燃燒管和流化床反應器內循環反應，直至加入新鮮催化劑繼續老化。
2.按照權利要求1的方法，其特徵在於所述的流化床反應器密相床層的中下部為流化床反應器密相料位從下至上的0-80%處。
3.按照權利要求2的方法，其特徵在於所述的流化床反應器的中下部為流化床反應器器密相料位從下至上的0-40%處。
4.按照權利要求1 3中任一種方法，其特徵在於，所述的催化劑老化器流化床反應器的氣體空塔線速為O. 05-1. 5m/s，平均溫度為500-790°C，表觀壓力為常壓-10kg/cm2。
5.按照權利要求4的方法，其特徵在於，所述的催化劑老化器流化床反應器的氣體空塔線速為O. 1-0. 9m/s，平均溫度為550-720，表觀壓力為l_5kg/cm2。。
6.按照權利要求1-3中的任一種方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的氣體空塔線速為1. 2-20m/s。
7.按照權利要求6的方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的氣體空塔線速為1.5_15m/s。
8.按照權利要求1-3中的任一種方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的反應溫度為 600-800。。。
9.按照權利要求8的方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的反應溫度為650-750°C。
10.按照權利要求1-3中的任一種方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的氣體停留時間為O. 2-20秒。
11.按照權利要求10的方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的停留時間為O.4-15秒。
12.按照權利要求1-3中的任一種方法，其特徵在於，步驟(4)中催化劑活性老化到合適水平後，由流化床反應器底部卸出全部催化劑的80-95%。
13.按照權利要求1-3中任一種方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管頂部出口氣體中氧氣的體積含量為O.1-1Ov%。
14.按照權利要求13的方法，其特徵在於，所述的稀相燃燒管頂部出口氣體中氧氣的體積含量為l_5v%。
15.一種催化裂化催化劑老化器，其特徵在於，包括流化床反應器和稀相燃燒管，稀相燃燒管的頂部設置氣固分離設備，所述的氣固分離設備的氣相出口引出催化劑老化器，固相出口引入流化床反應器催化劑密相床層，流化床反應器頂部設置氣固分離設備，所述流化床頂部的氣固分離設備的氣相出口引出催化劑老化器，流化床反應器底部連通催化劑緩衝罐，催化劑緩衝罐底部通過控制閥與稀相燃燒管底部連通。
16.按照權利要求15的催化劑老化器，其特徵在於，所述的稀相燃燒管頂部氣固分離設備的固相出口設置於流化床反應器的密相床層中下部。
17.按照權利要求16的催化劑老化器，其特徵在於所述的流化床反應器中下部為流化床反應器密相料位從下至上的0-80%處。
18.按照權利要求17的催化劑老化器，其特徵在於所述的流化床反應器的中下部為流化床反應器器密相料位從下至上的0-40%處。
19.按照權利要求15或16的催化劑老化器，其特徵在於，所述的氣固分離設備為過濾器。
20.按照權利要求反應器的管徑比為1:
21.按照權利要求為 100-500 I。
22.按照權利要求15或16的催化劑老化器，其特徵在於，所述的稀相燃燒管與流化床 40-300。15或16的催化劑老化器，其特徵在於，所述的稀相燃燒管的長徑比 15的催化劑老化器，其特徵在於，所述的催化劑緩衝罐的截面面積為流化床反應器的5% -20%。
全文摘要
一種催化裂化催化劑連續老化方法及設備，包括催化劑進入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合後燃燒並向上流動，在稀相燃燒管出口氣固分離，分離出的催化劑進入流化床反應器中；與水蒸汽反應降低活性，流化床反應器頂部氣固分離，氣體排出裝置；催化劑由流化床反應器底部進入催化劑緩衝罐中，再經控制閥循環回稀相燃燒管底部；老化完成後，卸出催化劑，維持催化劑緩衝罐內料位，催化劑繼續在稀相燃燒管和流化床反應器內循環反應。以及實現該老化方法的設備。採用本發明提供的老化方法和設備可以分別控制燃燒反應和水熱反應操作條件，老化後的催化劑活性分布均勻，用於烴油催化裂化反應能夠改善產品分布。
文檔編號C10G11/02GK102989519SQ20111027264
公開日2013年3月27日 申請日期2011年9月15日 優先權日2011年9月15日
發明者張執剛, 許友好, 謝朝鋼, 毛安國, 陳昀, 朱根權, 劉銀亮, 劉煒 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院