無內胎輪輞板材軋制模具及軋制方法
2023-05-19 18:25:56
專利名稱：無內胎輪輞板材軋制模具及軋制方法
技術領域：
本發明涉及一種無內胎輪輞板材軋制模具及軋制方法。
背景技術：
如圖1所示，傳統的無內胎輪輞用板材的生產都是使用板帶軋機軋制，這種板帶軋機軋制基本都是平輥軋制一即無孔軋制，在軋制時金屬處於自由寬展，材料兩邊沒有側壓，經若干道次軋制後，成品板邊形狀得不到控制，板邊的金屬存在疏鬆、縮孔等內部缺陷，車輪生產時必須把兩邊金屬切除，否則生產的車輪承重量小，導致車輛載重量少，車輪邊部易變形、易漏氣，影響車輛行駛的安全性，軋制效率和金屬的利用率低。
發明內容
本發明的目的在於提供一種無內胎提輪輞板材軋制模具及軋制方法，以解決無內胎輪輞板材板邊的金屬存在疏鬆、縮孔等內部缺陷，提高軋制效率。為實現上述目的，本發明的無內胎提輪輞板材軋制模具，包括多個架次的軋輥，所述的多個架次的軋輥上分別設有形狀相異的孔型。所述的軋輥為4個架次，所述的孔型為12個道次，包括第一孔型、第二孔型、第三孔型、第四孔型、第五孔型、第六孔型、第七孔型、第八孔型、第九孔型、第十孔型、第i^一孔型和第十二孔型；所述的第一孔型到第十二孔型之間的孔型尺寸逐漸減小；第一孔型、第二孔型、第三孔型和第四孔型的中部呈兩端大、中間小的結構，兩端為開口式結構；所述的第五孔型、第六孔型和第七孔型的兩端為閉口式結構，第七孔型的中部設有弧形凸起；第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的中部設有的凹凸狀弧形凸起，兩端均呈開口式結構。所述的第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的兩端的開口式結構位置相互錯開，在各軋輥間形成鎖口結構。本發明無內胎輪輞板材軋制方法，包括如下步驟:
(1)、將剛出爐的鋼坯依次送入設有第一孔型、第二孔孔型、第三孔型和第四孔型的軋輥中，採用開口式大壓下量壓下，強迫鋼坯往兩邊自由展寬，實現板材的展寬要求；
(2)、將實現板材展寬要求的鋼坯依次送入設有第五孔型、第六孔型、第七孔型的軋輥中，該第五孔型、第六孔型、第七孔型的兩端閉口式結構強迫鋼坯在展寬的同時向中間擠壓，使鋼坯的兩邊有側壓力，強化成品兩邊部分的金屬內部組織，實現板材的半成品軋件；
(3)、將板材的半成品軋件依次送入設有第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的軋輥中，由前述孔型中的凹凸狀弧形凸起軋制在成品軋件上，在成品軋件上形成若干疊加的加強筋，完成無內胎輪輞板材的軋制。本發明利用在多個軋輥上設置形狀各異的孔型，採用多次軋制的方式解決了傳動軋輥在軋制時，成品板邊形狀得不到控制，板邊的金屬存在疏鬆、縮孔等內部缺陷的問題，提高了的承載量和金屬利用率車 輪邊部易變形，減少了軋制流程，提高了軋制效率。
圖1、傳統無內胎輪輞用板材生產所用軋輥結構示意圖2、本發明的第一架軋輥的結構示意圖3、本發明的第二架軋輥結構示意圖4、本發明的第三架軋輥結構示意圖5、本發明的第四架軋輥結構示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明做進一步詳細的說明。如圖2-5所示，本發明的無內胎輪輞板材軋制模具，包括多個架次的軋輥，所述的多個架次的軋輥上分別設有形狀相異的孔型。在被實施例中，所述軋輥為4個架次，所述孔型為12個道次，每個孔型為一個道次。孔型包括第一孔型1、第二孔型2、第三孔型3、第四孔型4、第五孔型5、第六孔型6、第七孔型7、第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔11型和第十二孔型12 ;所述的第一孔型I到第十二孔12型之間的孔型的尺寸逐漸減小。第一孔型1、第二孔型2、第三孔型3和第四孔型4的中部呈兩端大、中間小的孔型結構，兩端設有呈開口式結構。所述的第五孔型5、第六孔型6和第七孔型7為的兩端為閉口結構，第七孔型7的中部設 有弧形凸起；第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的中部設有的凹凸狀弧形凸起，兩端呈開口式結構。所述的第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的兩端開口位置相互錯開，形成上下交錯的鎖口結構。本發明提供了一種提供一種不同於平板軋制，帶有孔型的型鋼軋輥，有效的解決了傳動軋制無內胎輪輞板材板邊形狀及內部缺陷，提高了金屬的利用率。本發明無內胎輪輞板材軋制方法包括如下步驟:
(1)、將剛出爐的鋼坯依次送入設有第一孔型1、第二孔孔型2、第三孔型3和第四孔型4的軋輥中，充分利用剛出爐鋼坯的高溫，金屬變形抗力較低
時採用開口式大壓下量壓下，採用開口式大壓下量壓下，強迫鋼坯往兩邊自由展寬，實現板材的展寬要求，從而使半成品軋件的寬度能夠達到成品要求的寬度，而且給後面半成品軋件的邊部加工留有充分的金屬加工餘量；
(2)、將實現板材展寬要求的鋼坯依次送入設有第五孔型5、第六孔型6、第七孔型7的軋輥中，強迫鋼坯在展寬的同時向中間擠壓，使鋼坯的兩邊有側壓力，強化成品兩邊部分的金屬內部組織，實現板材的半成品軋件；
(3)、將板材的半成品軋件依次送入設有第八孔型8、第九孔型9、第十孔型10、第十一孔型11和第十二孔型12的軋輥中，再次強化半成品軋件兩邊部分的金屬內部組織，由前述孔型中的凹凸狀弧形凸起交錯的軋製成品軋件上，在半成品軋件上形成若干疊加的加強筋，完成無內胎輪輞板材的軋制。本方法步驟3中，在設有第八孔型到第十二孔型軋輥上，採用不均勻的壓下係數，減少了生產時產生的軋件上下彎和側彎的缺陷；此外，鎖口上下交替的孔型設計方案以及同一孔型鎖口在相反位置的方案，為軋制時調整板形的寬窄留出調整的空間。
權利要求
1.一種無內胎輪輞板材軋制模具，包括多個架次的軋輥，其特徵在於，所述的多個架次的軋輥上分別設有形狀相異的孔型。
2.按照權利要求1所述的無內胎輪輞板材軋制模具，其特徵在於，所述的軋輥為4個架次，所述的孔型為12個道次，包括第一孔型、第二孔型、第三孔型、第四孔型、第五孔型、第六孔型、第七孔型、第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型；所述的第一孔型到第十二孔型之間的孔型尺寸逐漸減小；第一孔型、第二孔型、第三孔型和第四孔型的中部呈兩端大、中間小的結構，兩端為開口式結構；所述的第五孔型、第六孔型和第七孔型的兩端為閉口式結構，第七孔型的中部設有弧形凸起；第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的中部設有的凹凸狀弧形凸起，兩端均呈開口式結構。
3.按照權利要求2所述的無內胎輪輞板材軋制模具，其特徵在於，所述的第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的兩端的開口式結構位置相互錯開，在各軋輥間形成鎖口結構。
4.一種無內胎輪輞板材軋制方法，包括如下步驟: (1)、將剛出爐的鋼坯依次送入設有第一孔型、第二孔孔型、第三孔型和第四孔型的軋輥中，採用開口式大壓下量壓下，強迫鋼坯往兩邊自由展寬，實現板材的展寬要求； (2)、將實現板材展寬要求的鋼坯依次送入設有第五孔型、第六孔型、第七孔型的軋輥中，該第五孔型、第六孔型、第七孔型的兩端閉口式結構強迫鋼坯在展寬的同時向中間擠壓，使鋼坯的兩邊有側壓力，強化成品兩邊部分的金屬內部組織，實現板材的半成品軋件； (3)、將板材的半成品軋件依次送入設有第八孔型、第九孔型、第十孔型、第十一孔型和第十二孔型的軋輥中，由前述孔型中的凹凸狀弧形凸起軋制在成品軋件上，在成品軋件上形成若干疊加的加強筋，完成 無內胎輪輞板材的軋制。
全文摘要
本發明公開了一種無內胎輪輞板材軋制模具及軋制方法，包括多個架次的軋輥，其特徵在於，所述的多個架次的軋輥上分別設有形狀相異的孔型；在無內胎輪輞軋制時，依次將高溫的鋼坯送入設有形狀各異的孔型結構的軋輥中，完成無內胎輪輞板材的軋制。本發明利用多個軋輥上設置的形狀各異的孔型，採用多次軋制的方式，解決了傳統軋輥軋制時，成品板邊形狀得不到控制，板邊的金屬存在疏鬆、縮孔等內部缺陷的問題，提高了車輪的承載量和金屬利用率，車輪邊部不易變形，減少了軋制流程，提高了軋制效率。
文檔編號B21H8/02GK103240372SQ20131017690
公開日2013年8月14日 申請日期2013年5月14日 優先權日2013年5月14日
發明者吳曉山 申請人:李昕遠