一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐的製作方法

2023-05-21 00:59:26

一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐的製作方法
【專利摘要】一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，三級脫硫系統分別為位於鍋爐爐前煤場區域的爐前脫硫劑添加系統、位於鍋爐廠房區域的爐內脫硫劑輸送系統以及位於鍋爐尾部區域的深度煙氣脫硫系統；爐前脫硫劑添加系統包括爐前脫硫劑倉和其下方的爐前脫硫劑稱重式添加機，爐內脫硫劑輸送系統包括爐內脫硫劑倉和其下方的爐內脫硫劑輸送給料機，深度煙氣脫硫系統上還設置有高效脫硫劑循環系統和煙氣補充除塵裝置；本發明系統簡單、運行能耗低、調節控制簡便、脫硫劑利用率高，無水資源消耗，脫硫效率高，能夠有效節約空間和設備投資，廣泛適用於新建循環流化床鍋爐環保配套及已有循環流化床鍋爐的環保改造。
【專利說明】一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐
【技術領域】
[0001]本發明涉及循環流化床鍋爐【技術領域】，具體涉及一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐。
【背景技術】
[0002]我國是世界上主要的煤炭生產和消費國，也是以煤炭為主要一次能源的國家。煤炭燃燒產生的煙氣中含有大量的二氧化硫、氮氧化物和重金屬等汙染物，造成了嚴重的環境汙染。根據《2012中國環境狀況公報》，2012年全國廢氣中二氧化硫排放量高達2117.6萬噸，而火力發電一直是二氧化硫排放的主體之一。
[0003]為加強環境保護、實現節能減排目標，《火電廠大氣汙染物排放標準》(GB13223-2011)規定:位於廣西壯族自治區、重慶市、四川省和貴州省的現有火力發電鍋爐執行400mg/m3的二氧化硫排放限值、新建火力發電鍋爐執行200mg/m3的二氧化硫排放限值，其他非重點地區的現有火力發電鍋爐執行200mg/m3的二氧化硫排放限值、新建火力發電鍋爐執行100mg/m3的二氧化硫排放限值，對於重點地區的火力發電鍋爐，二氧化硫的排放限值僅為50mg/m3。
[0004]眾所周知我國是循環流化床鍋爐裝機容量和裝機臺數最多、機組參數最高的國家，傳統的循環流化床鍋爐主要依靠爐內脫硫，最新環保標準出臺後這些鍋爐大多需要進行技術改造。目前國內的脫硫技術以石灰石-石膏溼法為主，石灰石-石膏溼法脫硫工藝需要消耗大量的水資源，產生的石膏廢棄物不易綜合利用，在西北水資源匱乏、生態環境脆弱的地區很難採用，加之運行成本極高，循環流化床鍋爐如果應用石灰石-石膏溼法代價極高，廣大使用循環流化床鍋爐的火力發電廠迫切需要一種應用條件限制少、水耗低且效率高的脫硫技術，用於新建機組及原有機組的改造。
[0005]中國發明專利申請200810138603.2公開了一種循環流化床鍋爐爐內煙氣噴鈣脫硫工藝，將CaO粉送入到溫度< 950°C的旋風分離器或第一蒸汽過熱器後的水平煙道或/和尾部煙道中發生脫硫反應，由於只有一級脫硫系統，這種方式顯然無法滿足最新環保標準的要求，此外CaO的費用遠高於石灰石、由於CaO粒度較細、停留時間短、利用率低，系統運行成本高。
[0006]中國專利申請02135540.1公開了一種循環流化床鍋爐複合脫硫工藝。該工藝向循環流化床鍋爐內加入石灰石顆粒，先進行爐內脫硫之後再在增溼塔內進行爐外增溼脫硫，最終構成爐內燃燒脫硫和尾部增溼脫硫的複合脫硫工藝。這種工藝在一定程度上提高了循環流化床鍋爐的脫硫效率，但是由於需要設置增溼塔帶來了許多新的問題。第一，由於需要利用未經反應的石灰石，因此增溼塔的位置必須設置在除塵器之前，對於現有的循環流化床鍋爐而言布置困難；第二，增溼過程本身水耗較大，煙氣帶水後會影響除塵器運行，帶來粉塵超標、設備使用壽命短等新問題；第三，尾部增溼脫硫本身的脫硫效率並不高，即便是複合脫硫工藝，仍無法滿足最新的環保標準；第四，加水後的飛灰品質下降，無法綜合利用。[0007]中國實用新型專利2009200003396.X公開了一種三段脫硫過程組成的新型燃煤鍋爐脫硫裝置。該裝置由循環流化床鍋爐、水淬活化器和荷電凝聚器串聯組成，分別進行循環流化床鍋爐爐內燃燒脫硫和爐外脫硫劑水淬活化脫硫和爐外荷電活化脫硫。這種工藝使用的水淬活化器用水量大、荷電凝聚器電耗高，經濟性差。此外，水淬活化和荷電凝聚過程本身會對飛灰活性產生影響，加水後的飛灰無法進行附加值較高的綜合利用，使用價值大打折扣，目前也未見使用該技術的公開報導。
[0008]中國發明專利申請200910112434.X公開了一種循環流化床鍋爐爐後煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法。該方法裝置設有反應器、除塵器、吸收劑輔助加入系統、脫硫灰再循環系統和工藝水系統。鍋爐煙氣先進入反應器與循環脫硫灰預混合，石灰石在爐內煅燒後生成生石灰粉末，夾雜生石灰粉末的飛灰隨煙氣進入下遊反應器，噴水降溫後生石灰直接在反應器內反應生成消石灰脫硫反應。該方法同樣需要大量噴水降低煙氣溫度，對工藝控制參數要求嚴格，否則脫硫效率無法保證，水耗高、脫硫效率低，飛灰無法綜合利用，適用範圍有限。此外如果單純使用該系統，依舊無法滿足最新環保標準的要求。
[0009]中國發明專利申請201110330529.6公開了一種循環流化床鍋爐三段脫硫裝置。該裝置在鍋爐內、旋風分離器內和半乾法脫硫器內對煙氣進行脫硫，該裝置煙道出口管採用分岔式結構，其中一路切向連接到半乾法脫硫器的較高部位、另一路切向連接到半乾法脫硫器的較低部位，由於主要使用消石灰作為脫硫劑並仍需要噴水，水耗高、脫硫效率低，飛灰無法綜合利用，適用範圍有限，無法滿足最新環保標準的要求。
[0010]顯然，現有技術脫硫效率低、運行成本高、飛灰品質差無法綜合利用，加之改造工作量大、水耗高，適用範圍小，對於燃用高硫煤及對於二氧化硫排放控制水平較高的地區、缺水地區並不適用。現有的循環流化床鍋爐迫切需要開發一種脫硫效率高，運行成本低，無水耗，改造工程量小的煙氣汙染物脫除工藝，滿足國家最新環保標準的要求。

【發明內容】

[0011]為了克服上述現有技術存在的缺點，本發明的目的在於提供一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，本發明系統簡單、運行能耗低、調節控制簡便、脫硫劑利用率高，無水資源消耗，脫硫效率高，能夠有效節約空間和設備投資，廣泛適用於新建循環流化床鍋爐環保配套及已有循環流化床鍋爐的環保改造。
[0012]為了達到上述目的，本發明採用以下技術方案:
[0013]一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，包括三級脫硫系統，所述三級脫硫系統分別為位於鍋爐爐前煤場區域的爐前脫硫劑添加系統A、位於鍋爐廠房區域的爐內脫硫劑輸送系統B以及位於鍋爐尾部區域的深度煙氣脫硫系統C ;所述爐前脫硫劑添加系統A包括爐前脫硫劑倉Al和其下方的爐前脫硫劑稱重式添加機A2，顆粒狀脫硫劑通過爐前脫硫劑倉Al由爐前脫硫劑稱重式添加機A2添加到煤場原煤I和原煤破碎篩分系統3間的原煤輸送皮帶2上；所述爐內脫硫劑輸送系統B包括爐內脫硫劑倉BI和其下方的爐內脫硫劑輸送給料機B2，粉狀脫硫劑通過爐內脫硫劑倉BI由爐內脫硫劑輸送給料機B2從回料管15送入爐膛密相區7進行脫硫；所述深度煙氣脫硫系統C上還設置有高效脫硫劑循環系統Cl和煙氣補充除塵裝置C2，除塵後的煙氣被排煙溫度減溫器24冷卻至接近飽和溫度後送入深度煙氣脫硫系統C進行煙氣中二氧化硫的深度脫除，隨後經煙氣補充除塵裝置C2處理後由引風機25送入煙園26排出，所述高效脫硫劑通過高效脫硫劑循環系統Cl進行循環利用。
[0014]所述爐前脫硫劑添加系統A、爐內脫硫劑輸送系統B以及深度煙氣脫硫系統C各自的脫硫劑使用量根據煤種及煙氣二氧化硫濃度的不同獨立調節，爐前脫硫劑添加系統A和爐內脫硫劑輸送系統B總共可以脫除燃燒產生二氧化硫的50%?90%，剩餘部分由深度煙氣脫硫系統C脫除。
[0015]所述爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含I丐物質(，其粒徑為I?20mm,中位徑為I?5_ ;所述爐內脫硫劑輸送系統B使用的粉狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，其粒徑為0.1?1.5mm,中位徑為
0.2?0.8mm ;所述深度煙氣脫硫系統C使用的高效脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，利用化學反應進行脫硫；或高效脫硫劑為活性炭、活性焦、活性半焦類具有內部孔隙結構及吸附能力的介質，利用吸附反應進行脫硫。
[0016]所述爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑和爐內脫硫劑輸送系統B使用的粉狀脫硫劑中添加有氯化鈉或氯化鉀鹽類物質脫硫強化劑，添加量為脫硫劑添加總量的1% ?15%。
[0017]所述爐內脫硫劑輸送系統B採用氣力輸送，爐內脫硫劑輸送給料機B2的輸送氣源為壓縮空氣或高壓流化風。
[0018]所述循環流化床鍋爐包括和煤場原煤I依次連接的原煤輸送皮帶2、原煤破碎篩分系統3、入爐煤輸送皮帶4、爐煤倉5、給煤皮帶6和爐膛密相區7，爐膛密相區7下方通過落渣管8和冷渣器9連通，冷渣器9和爐內脫硫灰渣倉27連通，爐膛密相區7上方為爐膛稀相區10，爐膛稀相區10上方通過分離器入口煙道11和分離器12連通，分離器入口煙道11上設有還原劑噴口 20，分離器12下方通過立管13、回料閥14和回料管15和爐膛密相區7連通，分離器12上方通過尾部煙道21和除塵器23連通，尾部煙道21內設置有尾部煙道受熱面22，回料閥14下部設有循環灰排放管16，循環灰排放管16與循環灰冷卻器17相通，循環灰冷卻器17中設置有循環灰冷卻器受熱面18，循環灰冷卻器17和循環灰倉19與爐內脫硫灰渣倉27依次連通，除塵器23上方和排煙溫度減溫器24連接，排煙溫度減溫器24和深度煙氣脫硫系統C連接，深度煙氣脫硫系統C下方和爐外脫硫灰渣倉28連通，除塵器23下方和爐內脫硫灰渣倉27連通。
[0019]所述還原劑噴口 20噴入的脫硝還原劑為尿素水溶液、液氨或氨水。
[0020]所述排煙溫度減溫器24內的冷卻介質為除鹽水。
[0021]所述循環流化床鍋爐的燃燒溫度為850?950°C。
[0022]與現有技術相比，本發明具有以下優點:
[0023]1.系統簡單，改造工作量小，空間佔用少和設備投資低，可以適用於不同容量等級的循環流化床鍋爐改造和新建；
[0024]2.三級脫硫共同作用，脫硫效率高，能夠穩定實現煙氣中二氧化硫排放濃度低於50mg/m3 ；
[0025]3.無水耗、運行能耗低，特別是適用於缺水地區和坑口地區；
[0026]4.脫硫過程不影響灰渣的綜合利用；
[0027]5.運行控制方便，脫硫劑利用率高，調節性能好。[0028]本發明最顯著的特徵即是三級脫硫系統同時作用，確保最終的脫硝效率。例如，最新的標準往往要求脫硫效率達到98%以上。但是單純利用爐內、爐外，或者爐內+爐外不容易實現。但是如果採用爐前+爐內+爐外，三者結合作用，降低了對每一級的需要，系統也
可以簡化。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]附圖1為本發明應用流程圖。
【具體實施方式】
[0030]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作更詳細的說明。
[0031]如圖1所示，本發明一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，包括和煤場原煤I依次連接的原煤輸送皮帶2、原煤破碎篩分系統3、入爐煤輸送皮帶4、爐煤倉5、給煤皮帶6和爐膛密相區7，爐膛密相區7下方通過落渣管8和冷渣器9連通，冷渣器9和爐內脫硫灰渣倉27連通，爐膛密相區7上方為爐膛稀相區10，爐膛稀相區10上方通過分離器入口煙道11和分離器12連通，分離器入口煙道11上設有還原劑噴口 20，在循環流化床鍋爐低氮燃燒的基礎上進一步降低氮氧化物的排放濃度。分離器12下方通過立管13、回料閥14和回料管15和爐膛密相區7連通，分離器12上方通過尾部煙道21和除塵器23連通，尾部煙道21內設置有尾部煙道受熱面22，回料閥14下部設有循環灰排放管16，循環灰排放管16與循環灰冷卻器17相通，循環灰冷卻器17中設置有循環灰冷卻器受熱面18，循環灰冷卻器17和循環灰倉19與爐內脫硫灰渣倉27依次連通，當添加脫硫劑量較多時，使用循環灰冷卻器17可以降低爐內的灰濃度，調節鍋爐運行工況、減緩磨損。除塵器23上方和排煙溫度減溫器24連接，排煙溫度減溫器24和深度煙氣脫硫系統C連接，深度煙氣脫硫系統C下方和爐外脫硫灰渣倉28連通，除塵器23下方和爐內脫硫灰渣倉27連通。所述三級脫硫系統分別為位於鍋爐爐前煤場區域的爐前脫硫劑添加系統A、位於鍋爐廠房區域的爐內脫硫劑輸送系統B以及位於鍋爐尾部區域的深度煙氣脫硫系統C ;所述爐前脫硫劑添加系統A包括爐前脫硫劑倉Al和其下方的爐前脫硫劑稱重式添加機A2，顆粒狀脫硫劑通過爐前脫硫劑倉Al由爐前脫硫劑稱重式添加機A2添加到煤場原煤I和原煤破碎篩分系統3間的原煤輸送皮帶2上；所述爐內脫硫劑輸送系統B包括爐內脫硫劑倉BI和其下方的爐內脫硫劑輸送給料機B2，粉狀脫硫劑通過爐內脫硫劑倉BI由爐內脫硫劑輸送給料機B2從回料管15送入爐膛密相區7進行脫硫；所述深度煙氣脫硫系統C上還設置有高效脫硫劑循環系統Cl和煙氣補充除塵裝置C2，除塵後的煙氣被排煙溫度減溫器24冷卻至接近飽和溫度後送入深度煙氣脫硫系統C進行煙氣中二氧化硫的深度脫除，隨後經煙氣補充除塵裝置C2處理後由引風機25送入煙? 26排出，所述高效脫硫劑通過高效脫硫劑循環系統Cl進行循環利用。
[0032]本發明爐前脫硫劑添加系統A、爐內脫硫劑輸送系統B以及深度煙氣脫硫系統C各自的脫硫劑使用量根據煤種及煙氣二氧化硫濃度的不同獨立調節，爐前脫硫劑添加系統A和爐內脫硫劑輸送系統B總共可以脫除燃燒產生二氧化硫的50%?90%，剩餘部分由深度煙氣脫硫系統C脫除。最終的二氧化硫排放濃度可以低至50mg/m3以下。
[0033]作為本發明的優選實施方式，為了提高脫硫效率，所述爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，其粒徑為I?20_，中位徑為I?5_ ;所述爐內脫硫劑輸送系統B使用的粉狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，其粒徑為0.1?1.5mm,中位徑為0.2?0.8mm ;所述深度煙氣脫硫系統C使用的高效脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，利用化學反應進行脫硫；或高效脫硫劑為活性炭、活性焦、活性半焦類具有內部孔隙結構及吸附能力的介質，利用吸附反應進打脫硫。
[0034]特別針對國內某些循環流化床鍋爐燃燒溫度高的特點，所述爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑和爐內脫硫劑輸送系統B使用的粉狀脫硫劑中添加有氯化鈉或氯化鉀鹽類物質脫硫強化劑，添加量為脫硫劑添加總量的1%?15%。降低燃燒時硫酸鈣的分解率，提高脫硫效率，因此循環流化床鍋爐的燃燒溫度為850?950°C。
[0035]作為本發明的優選實施方式，所述爐內脫硫劑輸送系統B採用氣力輸送，爐內脫硫劑輸送給料機B2的輸送氣源為壓縮空氣或高壓流化風。
[0036]作為本發明的優選實施方式，所述還原劑噴口 20噴入的脫硝還原劑為尿素水溶液、液氨或氨水。
[0037]作為本發明的優選實施方式，所述排煙溫度減溫器24內的冷卻介質為除鹽水。
[0038]由於爐前脫硫劑添加系統A和爐內脫硫劑輸送系統B生成的爐內脫硫脫硫灰渣統一送至爐內脫硫灰渣倉27，這部分灰活性較高，可以用於水泥、磚瓦等的生產，利用價值較高。深度煙氣脫硫系統C生成的爐外脫硫灰渣送入爐外脫硫灰渣倉28，由於含有亞硫酸鈣等活性不穩定物質，這部分灰可以用於路基、礦區的填埋。
[0039]本發明的工作原理為:煤場原煤I通過原煤輸送皮帶2進入原煤破碎篩分系統3，爐前脫硫劑添加系統A作為第一級脫硫系統，爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑儲存在爐前脫硫劑倉Al中，通過爐前脫硫劑稱重式添加機A2添加到原煤輸送皮帶2上，在原煤破碎篩分系統3的破碎篩分作用下顆粒狀脫硫劑與原煤混合均勻成為含有顆粒狀脫硫劑的入爐煤，最後由入爐煤輸送皮帶4送至入爐煤倉5備用。入爐煤通過給煤皮帶6進入爐膛密相區7充分燃燒並完成燃燒中脫硫，爐內脫硫劑輸送系統B使用的粉狀脫硫劑通過爐內脫硫劑倉BI由爐內脫硫劑輸送給料機B2從回料管15送入爐膛密相區7進行脫硫。灰渣通過落渣管8進入冷渣器9冷卻後送入爐內脫硫灰渣倉27。燃燒產生的含塵煙氣分別經由爐膛稀相區10和分離器入口煙道11進入分離器12，大部分粉塵被分離下來後經由立管13、回料閥14、回料管15送回爐膛密相區7，煙氣則通過尾部煙道21，被尾部煙道受熱面22冷卻後進入除塵器23。分離器入口煙道11的還原劑噴口 20，用於噴射脫硝還原劑。循環灰經回料閥14下部的循環灰排放管16進入循環灰冷卻器17，循環灰經循環灰冷卻器受熱面18冷卻後送入爐內脫硫灰渣倉27。除塵器23中除塵後的煙氣被排煙溫度減溫器24冷卻至接近飽和溫度後送入深度煙氣脫硫系統C實現煙氣中二氧化硫的深度脫除，高效脫硫劑通過高效脫硫劑循環系統Cl可以實現循環利用，深度脫硫後的灰渣送入爐外脫硫灰渣倉28。深度煙氣脫硫系統C自身還設置有煙氣補充除塵裝置C2，經過其處理後的煙氣最終由引風機25送入煙囪26排出。
[0040]實施例一
[0041]如圖1所示為一臺新建的300MW等級循環流化床鍋爐，該鍋爐帶有三級脫硫系統。鍋爐的燃燒溫度為900°C，爐前脫硫劑添加系統A使用中位徑3_的石灰石顆粒，煤場原煤I和爐前脫硫劑添加系統A使用的顆粒狀脫硫劑均勻混合後送入爐膛密相區7。爐內脫硫劑輸送系統B從回料管15向爐膛密相區7輸送中位徑0.5mm的石灰石粉。爐內脫硫後的煙氣經排煙溫度減溫器24冷卻至100°C後送入深度煙氣脫硫系統C進行深度脫硫，深度煙氣脫硫系統C使用的脫硫劑為消石灰。還原劑噴口 20向分離器入口煙道11噴射尿素水溶液，在循環流化床鍋爐低氮燃燒的基礎上進一步降低氮氧化物的排放濃度。
[0042]爐前脫硫劑添加系統A、爐內脫硫劑輸送系統B、深度煙氣脫硫系統C分別脫除燃燒生成二氧化硫的40%、30%和25%，運行期間主要通過調節爐內脫硫劑輸送系統B和深度煙氣脫硫系統C控制最終的二氧化硫排放濃度低於50mg/m3
[0043]實施例二
[0044]一臺新建的135MW等級循環流化床鍋爐，該鍋爐帶有三級脫硫系統。鍋爐的燃燒溫度為935°C，爐前脫硫劑添加系統A使用中位徑2_的石灰石顆粒，爐內脫硫劑輸送系統B使用中位徑0.3mm的石灰石粉，為提高脫硫效率還添加有脫硫劑總量3%的氯化鈉脫硫強化劑，降低燃燒時硫酸鈣的分解率，提高脫硫效率。
[0045]實施例三
[0046]—臺改造的200MW等級循環流化床鍋爐，該鍋爐原先設置有爐內脫硫劑輸送系統B，為該鍋爐新增了爐前脫硫劑添加系統A和深度煙氣脫硫系統C，通過三級脫硫該鍋爐最終的二氧化硫排放濃度低於100mg/m3。
[0047]實施例四
[0048]一臺新建的600MW等級循環流化床鍋爐，該鍋爐帶有三級脫硫系統。鍋爐的燃燒溫度為880°C，爐前脫硫劑添加系統A使用中位徑3_的石灰石顆粒，爐內脫硫劑輸送系統B使用中位徑0.4mm的石灰石粉。深度煙氣脫硫系統C使用活性焦吸附法進行深度脫硫，吸附飽和的活性焦可以排出再生，再生後的活性焦和新活性焦通過高效脫硫劑循環系統Cl補充利用。
【權利要求】
1.一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:包括三級脫硫系統，所述三級脫硫系統分別為位於鍋爐爐前煤場區域的爐前脫硫劑添加系統(A)、位於鍋爐廠房區域的爐內脫硫劑輸送系統(B)以及位於鍋爐尾部區域的深度煙氣脫硫系統(C);所述爐前脫硫劑添加系統(A)包括爐前脫硫劑倉(Al)和其下方的爐前脫硫劑稱重式添加機(A2)，顆粒狀脫硫劑通過爐前脫硫劑倉(Al)由爐前脫硫劑稱重式添加機(A2)添加到煤場原煤(I)和原煤破碎篩分系統(3)間的原煤輸送皮帶(2)上；所述爐內脫硫劑輸送系統(B)包括爐內脫硫劑倉(BI)和其下方的爐內脫硫劑輸送給料機(B2)，粉狀脫硫劑通過爐內脫硫劑倉(BI)由爐內脫硫劑輸送給料機(B2)從回料管(15)送入爐膛密相區(7)進行脫硫；所述深度煙氣脫硫系統(C)上還設置有高效脫硫劑循環系統(Cl)和煙氣補充除塵裝置(C2)，除塵後的煙氣被排煙溫度減溫器(24)冷卻至接近飽和溫度後送入深度煙氣脫硫系統(C)進行煙氣中二氧化 硫的深度脫除，隨後經煙氣補充除塵裝置(C2)處理後由引風機(25)送入煙? (26)排出，所述高效脫硫劑通過高效脫硫劑循環系統(Cl)進行循環利用。
2.根據權利要求1所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述爐前脫硫劑添加系統(A)、爐內脫硫劑輸送系統(B)以及深度煙氣脫硫系統(C)各自的脫硫劑使用量根據煤種及煙氣二氧化硫濃度的不同獨立調節，爐前脫硫劑添加系統(A)和爐內脫硫劑輸送系統(B)總共可以脫除燃燒產生二氧化硫的50%-90%，剩餘部分由深度煙氣脫硫系統(C)脫除。
3.根據權利要求1所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述爐前脫硫劑添加系統(A)使用的顆粒狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，其粒徑為I-20mm，中位徑為I-5mm ;所述爐內脫硫劑輸送系統(B)使用的粉狀脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，其粒徑為0.1-1.5mm,中位徑為0.2-0.8mm ;所述深度煙氣脫硫系統(C)使用的高效脫硫劑為石灰石、電石渣、消石灰或其他含鈣物質，利用化學反應進行脫硫；或高效脫硫劑為活性炭、活性焦、活性半焦類具有內部孔隙結構及吸附能力的介質，利用吸附反應進行脫硫。
4.根據權利要求3所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述爐前脫硫劑添加系統(A)使用的顆粒狀脫硫劑和爐內脫硫劑輸送系統(B)使用的粉狀脫硫劑中添加有氯化鈉或氯化鉀鹽類物質脫硫強化劑，添加量為脫硫劑添加總量的1% -15%。
5.根據權利要求1所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述爐內脫硫劑輸送系統(B)採用氣力輸送，爐內脫硫劑輸送給料機(B2)的輸送氣源為壓縮空氣或高壓流化風。
6.根據權利要求1所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述循環流化床鍋爐包括和煤場原煤(I)依次連接的原煤輸送皮帶(2)、原煤破碎篩分系統(3)、入爐煤輸送皮帶(4)、爐煤倉(5)、給煤皮帶(6)和爐膛密相區(7)，爐膛密相區(7)下方通過落渣管(8)和冷渣器(9)連通，冷渣器(9)和爐內脫硫灰渣倉(27)連通，爐膛密相區(7)上方為爐膛稀相區(10)，爐膛稀相區(10)上方通過分離器入口煙道(11)和分離器(12)連通，分離器入口煙道(11)上設有還原劑噴口(20)，分離器(12)下方通過立管(13)、回料閥(14)和回料管(15)和爐膛密相區(7)連通，分離器(12)上方通過尾部煙道(21)和除塵器(23)連通，尾部煙道(21)內設置有尾部煙道受熱面(22)，回料閥(14)下部設有循環灰排放管(16)，循環灰排放管(16)與循環灰冷卻器(17)相通，循環灰冷卻器(17)中設置有循環灰冷卻器受熱面(18)，循環灰冷卻器(17)和循環灰倉(19)與爐內脫硫灰渣倉(27)依次連通，除塵器(23)上方和排煙溫度減溫器(24)連接，排煙溫度減溫器(24)和深度煙氣脫硫系統(C)連接，深度煙氣脫硫系統(C)下方和爐外脫硫灰渣倉(28)連通，除塵器(23)下方和爐內脫硫灰渣倉(27)連通。
7.根據權利要求6所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述還原劑噴口(20)噴入的脫硝還原劑為尿素水溶液、液氨或氨水。
8.根據權利要求6所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述排煙溫度減溫器(24)內的冷卻介質為除鹽水。
9.根據權利要求6所述的一種帶有三級脫硫系統的超低排放循環流化床鍋爐，其特徵在於:所述循環流化床鍋爐的燃燒溫 度為850-950°C。
【文檔編號】F23J15/02GK103453538SQ201310339388
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2013年8月6日 優先權日:2013年8月6日
【發明者】黃中, 徐正泉, 郭濤 申請人:中國華能集團清潔能源技術研究院有限公司