用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法
2023-05-13 12:58:51
專利名稱：用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法
技術領域：
本發明涉及箱梁成型方法，具體涉及一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法。
背景技術：
為了提高箱梁鋼筋的綁紮速度及質量，箱梁鋼筋綁紮胎模來對鋼筋定位無疑是最好的方法，同時不佔用在制梁臺位上的時間，流水線作業，可與制梁同步進行，沒有在了制梁臺位上佔用鋼筋綁紮的時間。目前制梁場在鋼筋綁紮方面採用分體鋼筋預綁，當橋面預綁鋼筋籠吊放於橋身鋼筋籠時，經常遇到其水平向的鋼筋與腹板的豎向牆筋相互牴觸的現象，並且在調整時費工費時，也很難再次調整錯位的鋼筋；
即使有些制梁場採用整體鋼筋預綁一次成形方式，在預綁胎模上綁紮橋面鋼筋時，基本是用腳手架搭假內模，但在拆、裝腳手架過程較長，工效較低。
發明內容
本發明的目的是根據上述現有技術的不足之處，提供了一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，該方法通過設置鋼筋預綁胎模及滑入式假內模，在底腹板鋼筋籠完成後，在其原位的上方，進行橋面板鋼筋的捆綁，彌補了上述技術的不足。本發明的實現由以下技術方案完成
一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，用於在制梁臺位外進行箱梁鋼筋綁紮，其特徵在於包括如下步驟
(a)於綁紮胎具上綁紮底板、腹板鋼筋；
(b)於所述綁紮胎具上沿縱向依次鋪設反軌輪及其支撐架，並經所述綁紮胎具兩端向外延伸鋪設，以在綁紮胎具外部構成假內模存放區；
(c)通過所述反軌輪將處於收縮狀態之假內膜由所述假內模存放區滑入至所述綁紮胎具上並定位；
(d)調整所述假內膜高度，並於其上端面進行橋面鋼筋籠綁紮；
(e)將所述假內膜收縮，將其滑出所述綁紮胎具。該方法具有複數個同軸縱列之綁紮胎具，且於步驟(a)、(b)、(c)、(d)進行中，還在次一綁紮胎具上進行底板、腹板鋼筋綁紮步驟及設置輪軸步驟；步驟(e)具體指的是，將所述假內膜滑移出當前綁紮胎具，及滑入至所述次一綁紮胎具中。所述綁紮胎具上開設有與所述箱梁鋼筋對應匹配之若干凹槽。所述綁紮胎具於對應所述箱梁之定位網片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴、擋砟牆、 豎牆及吊孔的位置處設置有標示，並於對應所述箱梁之洩水孔、通風孔的位置處預設通風孔與洩水孔模型。所述綁紮胎具於對應所述箱梁支座板處安裝有相同尺寸、造型之支座板模型。
步驟(a)中底板、腹板鋼筋中的膠管依次從下向上安裝，且於期內穿設鋼絞線。步驟(b)中所述支撐架為所述綁紮胎具之洩水孔模型。本發明的優點是
1、預綁胎模上採用刻槽定位鋼筋，一次投入，定位準確，再無今後檢測鋼筋數量及間距的反覆技術勞動；
2、作業工效高，流水線作業，不佔用在制梁臺位上的時間；
3、採用整體鋼筋預綁方式，在底腹板鋼筋籠完成後，在其原位的上方，進行橋面板鋼筋的捆綁，避免了水平向的鋼筋與腹板的豎向牆筋相互牴觸的情況；
4、綁紮橋面板鋼筋採用滑入式假內模，利用反軌輪進行假內模整體式滑移，大大提高了作業工效。
附圖1為本發明實施例中預綁胎模截面圖； 附圖2為本發明實施例中預綁胎模平面布置圖； 附圖3為本發明實施例中預綁胎模整體結構示意圖； 附圖4為本發明實施例中假內膜結構示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖通過實施例對本發明特徵及其它相關特徵作進一步詳細說明，以便於同行業技術人員的理解
如圖1至圖4所示，總參考標號分別表示底板鋼筋籠1、腹板鋼筋籠2、橋面鋼筋籠3、 綁紮胎具4、假內膜5、伸縮支撐杆6、洩水孔模型7、反軌輪8、支座板模型9。本發明的設計目的是基於現有鋼筋預綁成形方式的不足，提供一種便於拆裝內模模型的整體鋼筋預綁方式。大致的設計構思如下
首先在一個用於控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度的綁紮胎具4上綁紮底板鋼筋籠1、腹板鋼筋籠2;
之後在此綁紮胎具4上設置若干個具有相同軸向之輪軸； 之後通過所述輪軸將假內膜5導入至所述綁紮胎具4上並定位； 調整所述假內膜5高度以於其上進行橋面鋼筋籠3綁紮； 最後將所述假內膜5收縮以將其滑出所述綁紮胎具4。由此既可輕鬆完成整體鋼筋預綁中的假內模5的拆裝。為實現上述設計構思中的步驟，配合的綁紮胎具4、假內膜5結構大體如下
一、綁紮胎具4
參見圖1-3，綁紮胎具4主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度。鋼筋綁紮胎具4通過在胎架上按設計間距用Z 50的角鋼割成的「U」形凹槽控制鋼筋間距。綁紮胎具 4在設計、加工製作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁紮作業、定位準確，確保鋼筋綁紮、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規範要求。綁紮胎具4上用油漆標出定位網片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴、擋砟牆、豎牆及
4吊孔的位置，並在洩水孔與通風孔的位置預設通風孔與洩水孔模型7，方便相應部位鋼筋的綁紮與相應部位孔洞的預留。參見圖4，洩水孔模型7為若干垂直設置的鋼柱體。為實現假內膜5的導入導出，在洩水孔模型7的上端部安裝反軌輪8。底板鋼筋籠1、腹板鋼筋籠2綁紮時，因箱梁支座板結構較複雜，而底板鋼筋籠1於梁體兩端十分複雜，考慮底、腹板筋就位困難，在綁紮胎具4四個支座板相應中心位置上安裝1 :1支座板模型9，具體參見圖2。二、假內膜5
假內膜5為桁架式結構，其下端通過垂直設置的若干可調節長度的伸縮支撐杆6連接固定有兩個平行之導軌，此導軌和反軌輪8規格匹配，以實現假內膜5在綁紮胎具4上的滑動。在橋面鋼筋籠3綁紮完成後，假內膜5滑出綁紮胎具4時必須收縮外型。故此假內膜5具有收縮伸展的機構，其一為伸縮支撐杆6，通過調節其長度來降低升高假內膜5的高度，伸縮支撐杆6可以為套銷結構，也可以為絲杆等結構；另一個為假內膜翼部，該假內膜翼部可以向外側伸展、及向內側收縮，伸展時通過螺杆、支撐杆等結構固定，收縮時相應取下固定機構即可，上述伸縮支撐杆6、假內膜翼部的伸展收縮機構為本領域技術人員常見的應用技術手段，上述的幾種機構只是起到示例作用，而非每一可能實現的結構，其他起到相同作用等同結構在此不再一一列舉。結合上述的裝置結構，以下詳細描述本實施例中箱梁鋼筋綁紮步驟
1、在預綁胎模具4上綁紮底板鋼筋籠1、腹板鋼筋籠2，兩端膠管依次從下向上安裝，並在膠管內穿鋼絞線；
2、通過洩水孔模型7安裝假內模反軌輪8；
3、通過反軌輪8滑入整體桁架式假內模5，調整好高度並展開兩翼；
4、進行橋面鋼筋籠3的綁紮；
5、綁紮好橋橋面鋼筋籠3後，拆除兩翼支撐，將兩翼垂下，將假內模5降低，以便滑出；
6、使用反軌輪8將假內模5從洩水孔模型7直接滑移到相鄰同軸已綁好的底板鋼筋籠 1、腹板鋼筋籠2上；
7、升高並展開兩翼，調整好相應的高度，即可進行次一預綁胎模具4上橋面板鋼筋籠3 的綁紮；
依此類推，重複上述步驟直至完成。由上可知，當相鄰兩個預綁胎模4呈同軸縱列，且其間距適當時，假內模5用固定縱向滑移替代支架，就可以縱走共用，節省了門吊的工作， 且可以在綁紮橋面鋼筋籠時，同時在下一個綁紮胎具上進行底板、腹板鋼筋綁紮步驟及設置輪軸步驟，之後依次完成上述步驟3-7。
權利要求
1.一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，用於在制梁臺位外進行箱梁鋼筋綁紮，其特徵在於包括如下步驟(a)於綁紮胎具上綁紮底板、腹板鋼筋；(b)於所述綁紮胎具上沿縱向依次鋪設反軌輪及其支撐架，並經所述綁紮胎具兩端向外延伸鋪設，以在綁紮胎具外部構成假內模存放區；(c )通過所述反軌輪將處於收縮狀態之假內膜由所述假內模存放區滑入至所述綁紮胎具上並定位；(d)調整所述假內膜高度，並於其上端面進行橋面鋼筋籠綁紮；(e)將所述假內膜收縮，將其滑出所述綁紮胎具。
2.根據權利要求1所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於該方法具有複數個同軸縱列之綁紮胎具，且於步驟(a)、(b)、(c)、(d)進行中，還在次一綁紮胎具上進行底板、腹板鋼筋綁紮步驟及設置輪軸步驟；步驟(e)具體指的是，將所述假內膜滑移出當前綁紮胎具，及滑入至所述次一綁紮胎具中。
3.根據權利要求1或2所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於所述綁紮胎具上開設有與所述箱梁鋼筋對應匹配之若干凹槽。
4.根據權利要求1或2所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於所述綁紮胎具於對應所述箱梁之定位網片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴、擋砟牆、 豎牆及吊孔的位置處設置有標示，並於對應所述箱梁之洩水孔、通風孔的位置處預設通風孔與洩水孔模型。
5.根據權利要求1或2所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於所述綁紮胎具於對應所述箱梁支座板處安裝有相同尺寸、造型之支座板模型。
6.根據權利要求1所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於步驟(a)中底板、腹板鋼筋中的膠管依次從下向上安裝，且於期內穿設鋼絞線。
7.根據權利要求1所述的一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法，其特徵在於步驟(b)中所述支撐架為所述綁紮胎具之洩水孔模型。
全文摘要
本發明涉及箱梁成型方法，具體涉及一種用於橋梁施工的整體鋼筋預綁胎模施工方法。該方法用於在制梁臺位外進行箱梁鋼筋綁紮，其特徵在於包括如下步驟於綁紮胎具綁紮底板、腹板鋼筋；於所述綁紮胎具上沿縱向依次鋪設反軌輪及其支撐架；通過所述輪軸將假內膜滑入至所述綁紮胎具上並定位；調整所述假內膜高度以於其上進行橋面鋼筋籠綁紮；將所述假內膜收縮以將其滑出所述綁紮胎具。其優點是預綁胎模上採用刻槽定位鋼筋，一次投入，定位準確，再無今後檢測鋼筋數量及間距的反覆技術勞動；作業工效高，流水線作業，不佔用在制梁臺位上的時間。
文檔編號B28B23/14GK102229196SQ20111009787
公開日2011年11月2日 申請日期2011年4月19日 優先權日2011年4月19日
發明者吳承張, 徐建宏, 錢明劍 申請人:中鐵二十四局集團有限公司, 中鐵二十四局集團貴溪橋梁廠有限公司