一種通氣棒裝置製造方法
2023-05-18 16:10:21 1
一種通氣棒裝置製造方法
【專利摘要】一種通氣棒裝置，其包括，基座，呈矩形，安裝於燒結機頭部；若干通氣棒，其為圓管，在所述基座外側面沿垂直方向設至少三排，上下排通氣棒錯開布置，奇數排、偶數排分別上下對應；排與排間距為100～200mm；每排中各通氣棒間距為380～455mm；通氣棒直徑30～40mm，長度1.5～2m；通氣孔總面積為40000～58000mm2，通氣孔率(通氣孔面積/料層截面積)：0.95％～1.35％。本實用新型通氣棒裝置通過設置合理的通氣棒結構來改善燒結料層透氣性，實現超高料層高效低耗優質燒結。
【專利說明】一種通氣棒裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及燒結【技術領域】，特別涉及一種通氣棒裝置。
【背景技術】
[0002]厚料層燒結是目前國內外燒結髮展的主要方向。因厚料層燒結可有效提高燒結成品率及生產率指標，同時由於厚料層可進一步發揮燒結料層自動蓄熱作用的特點，對降低燒結固體燃料單耗、優化燒結能耗指標尤為有利。綜上，厚料層燒結可實現高產優質低耗的生產目標，是寶鋼燒結努力的方向。
[0003]目前燒結臺車欄板高度已增加至750mm，對實現厚料層燒結創造了一定條件，但在燒結生產中隨著料層厚度的升高會對燒結生產本身帶來一些困難和挑戰。比如當料層厚度增加時，燒結負壓會隨之升高，經驗數據表明料層厚度每增加10mm燒結負壓隨之會升高0.1?0.5kPa，尤其是對大型燒結機更為明顯。高負壓狀態下一方面會造成燒結過程惡化，如燒結BTP溫度降低、主排廢氣溫度降低、燒結料層阻力增加導致燒結不完全存在「夾生料」，燒結返礦上升，成品率、生產率降低，制約了燒結產能的進一步提高，對燒結生產極為不利；另一方面高負壓狀態對主排抽風機設備極為不利，會降低抽風機的有效功率、增加電耗成本、影響設備壽命。
[0004]而燒結透氣性指標是反應燒結料層或燒結過程中氣流阻力的大小情況，分為原始料層透氣性和燒結過程透氣性。當透氣性條件較好的情況下燒結生產過程中傳熱的阻力會降低，固體燃料燃燒產生的熱量在主排風機抽風負壓的作用下會由燒結料層上部向下部順暢的傳遞直至燒結終點(即整個燃燒過程完全、燒結料軟融再結晶生成燒結礦)，此時抽風負壓狀態良好，燒結產能、過程狀態及設備狀態均達到理想的平衡點為最佳燒結狀態；而當料層透氣性差時會造成燒結料層阻力增加，傳熱阻力增加，熱量傳遞不均導致燒結過程惡化，燒結產質量指標惡化等。
[0005]因此，良好的透氣性條件是確保燒結生產非常重要的前提條件，尤其是對厚料層燒結更為重要，燒結須通過改善透氣性條件來挑戰900mm超高料層。而目前能夠同時改善燒結物料原始透氣性和過程透氣性的裝置及方法尚無實例應用。
[0006]為了改善燒結透氣性條件，目前簡單的做法是在燒結臺車布料前安裝三排固定的鐵條，在布料初始時疏鬆物料，改善料層原始透氣性。該裝置由於條形尺寸較小(長方體結構，橫截面積10mm*30mm,、長度短(100cm)、材質強度低造成鐵條彎曲變形，大大降低了改善透氣性的效果。每根通氣鐵條對應的孔隙截面積為300mm2，孔面積小)。鐵條強度低末端變形還會破壞燒結料層的氣流結構，擾亂抽風燒結條件下的氣流分布，易造成燒結過程不均勻，造成局部物料「過燒」或「欠燒」，影響燒結礦產量及質量指標。該裝置在保證料層疏鬆區域氣流分布的均勻性及平衡性方面存在缺陷。且條形結構對物料疏鬆效果有限，不能確保料層在臺車前進方向上通氣孔的均一性。
[0007]同時基座固定且基座前端到物料拋落距離近，極易造成基座端積料和通氣棒間積料、降低了通氣棒通氣的效果，須定期清理、加重了崗位工的勞動負荷，同時在線清料存在安全風險。
【發明內容】
[0008]本實用新型的目的在於設計一種通氣棒裝置，通過設置合理的通氣棒結構來改善燒結料層透氣性，實現超高料層高效低耗優質燒結。
[0009]為達到上述目的，本實用新型的技術方案是:
[0010]一種通氣棒裝置，安裝在燒結機頭部；其包括，基座，呈矩形，安裝於燒結機頭部；若干通氣棒，其為圓管，在所述基座外側面沿垂直方向設至少三排，上下排通氣棒錯開布置，奇數排、偶數排分別上下對應；排與排間距為100?200mm ;每排中各通氣棒間距為380?455mm ;通氣棒直徑30?40mm,長度1.5?2m ;通氣孔總面積為40000?58000mm2，通氣孔率即通氣孔面積/料層截面積為0.95%?1.35%。
[0011]優選的，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設三排，第一至第三排通氣棒數分別為11、12、11根，每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的通氣孔面積為42704mm2，對應的料層區間內通氣孔率為0.971%?1.035%。
[0012]優選的，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設四層，第一至第四排通氣棒數分別為11、12、11、12根，每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.236?1.313%。
[0013]優選的，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設六層，第一至第六排通氣棒數分別為14、13、14、13、14、13根，每根通氣棒長度為1.8m，直徑為30mm,總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.167?1.236%。
[0014]又，所述的通氣棒為長度可調節的可伸縮結構。
[0015]再有，所述的基座端面開設供安裝通氣棒的連接孔。
[0016]所述的通氣棒與基座為螺紋連接或焊接。
[0017]另外，本實用新型對應燒結臺車，位於兩側的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板的距離為225?250mm,最底下一排通氣棒離燒結臺車蓖條面的距離為100?200mm。
[0018]本實用新型的有益效果:
[0019]本實用新型通氣棒橫向與縱向間距合理設置，可有效降低粘料情況，避免在線清料作業。同時，本實用新型建立不同料層厚度下的通氣棒數和通氣棒面積，合理布置通氣棒間距及排數，控制料層橫截面積上的通氣孔率，改善料層透氣性條件，確保燒結產質量指標優良。
[0020]本實用新型不但可改善燒結物料原始料層透氣性條件，即物料在布到臺車上時通過通氣棒的間距分布將物料進行初步分流疏鬆，使料層具有一定的原始鬆散性；同時在點火後能夠確保整個料層橫向、縱向斷面處有均勻的孔洞，確保燒結熱氣流均勻、貫通阻力較大的氣流區間最終改善燒結過程熱透氣性條件。
[0021]從生產實績來看，隨著料層厚度的不斷提升，燒結各項指標均向好的趨勢發展，且負壓等透氣性指標未出現顯著劣化(燒結負壓18kpa以下均屬於正常範圍，最高設計負壓為18.5kpa)，保證了高料層燒結制度下透氣性得到有效改善、燒結指標進一步優化的效果，達到了預期目標。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0022]圖1為本實用新型通氣棒裝置實施例的立體圖。
[0023]圖2為本實用新型實施例一的正視圖。
[0024]圖3為本實用新型實施例二的正視圖。
[0025]圖4為本實用新型實施例三的正視圖。
【具體實施方式】
[0026]參見圖1，本實用新型的一種通氣棒裝置，其包括，基座1，呈矩形，安裝於燒結機頭部；若干通氣棒2，其為圓管，在所述基座1外側面沿垂直方向設至少三排，上下排通氣棒2錯開布置，奇數排、偶數排分別上下對應；排與排間距為100?200mm ;每排中通氣棒間距為380?455_ ;通氣棒2直徑30?40mm,長度1.5?2m ;通氣孔總面積為40000?58000mm2，通氣孔率(通氣孔面積/料層截面積):0.95%?1.35%。
[0027]又，所述的基座1端面開設供安裝通氣棒2的連接孔(圖未示)。所述的通氣棒2為長度可調節的可伸縮結構。所述的通氣棒2與基座1為螺紋連接或焊接。
[0028]另外，本實用新型對應燒結臺車100，位於兩側的通氣棒2距離燒結臺車100兩側擋板的距離為225?250mm，最底下一排通氣棒2離燒結臺車100蓖條面的距離為100?200mmo
[0029]下面對應燒結過程三種料層厚度(臺車擋板高度為750mm，臺車寬5500mm)，即750?800mm, 800?850mm, 850?900mm三種不同料層厚度設計不同通氣棒結構，從通氣棒排列方式進行調整以匹配不同料層厚度燒結所適宜的通氣孔率。
[0030]實施例1 (料層厚度750?800mm)
[0031]參見圖2，本實用新型通氣棒裝置的基座1端面上通氣棒2的布置結構為:通氣棒自下而上(料層厚度方向)為三排，第一至第三排通氣棒數依次為11，12，11根，總計34根。每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的通氣孔面積為42704mm2，對應的料層區間內通氣孔率為 0.971%?1.035%。
[0032]通氣棒排列方式:第一排與第三排--對應，第一排通氣棒距離燒結臺車篤條面間距為100?200mm,第一、二、三排通氣棒縱向間距均為200mm,最上層(第三排)通氣棒距離燒結臺車篦條面距離為500?600mm。通氣棒設置區域最兩端距燒結臺車兩側擋板間距均為250mm。其中，第一、三排最兩端的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板距離為250+225mm(475mm)，第二排最兩端的通氣棒與燒結臺車兩側擋板距離均為250mm,確保三排通氣棒棒與棒之間的橫向距離均為455mm。
[0033]實施例2 (料層厚度800?850mm)
[0034]參見圖3，本實用新型通氣棒裝置的基座1端面上通氣棒2的布置結構為:通氣棒條自下而上(料層厚度方向)為四排，第一至第四排通氣棒條數依次為11，12，11，12根，總計46根。每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.236%?1.313%。
[0035]通氣棒排列方式:第一排與第三排--對應，第二與第四排--對應，第一排通氣棒距離燒結臺車篤條面距離為200mm,各排通氣棒間距均為150mm,最上面的第四排通氣棒距離燒結臺車篦條面距離為650mm。整個通氣棒矩形框長度為5000mm，即通氣棒設置區域最兩端距燒結臺車兩側擋板間距均為250mm。其中，第一、三排最兩端的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板距離為250+225mm(475mm)，第二、四排最兩端的通氣棒與燒結臺車擋板距離為250mm,確保四排通氣棒棒與棒之間的橫向距離均為455mm。
[0036]實施例3 (料層厚度850?900mm)
[0037]參見圖4，本實用新型通氣棒裝置的基座1端面上通氣棒2的布置結構為:通氣棒自下而上(料層厚度方向)為六層，第一至第六排通氣棒條數依次為14，13，14，13，14，13根，總計81根。每根通氣棒長度為1.8m，直徑為30mm，總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.167%?1.236% ο
[0038]通氣棒排列方式:第一排、第三排、第五排--對應，第二排、第四排、第六--對應。第一排通氣棒距離燒結臺車篤條面距離為150mm,各排間距均為100mm,最上面的第六排通氣棒距離燒結臺車篤條面距離為650mm。整個通氣棒矩形框長度為5000mm,即通氣棒設置區域最兩端距燒結臺車兩側擋板間距均為250mm。其中，第一、三、五排最兩端的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板距離為280mm，第二、四、六排最兩端的通氣棒與燒結臺車擋板距離為470mm,確保四排通氣棒橫向間距均為380mm。
[0039]隨著料層厚度的不斷增加，尤其是850?900mm料層區間時燒結過程透氣性會出現劣化趨勢，為此需優化通氣棒直徑與排列方式，儘可能將通氣棒沿料層厚度方向與燒結臺車寬度方向進行多級排列，減少管棒縱向與橫向間距，提高均勻度，確保氣流均勻分布，改善超高料層條件下的透氣性條件，從而改善燒結過程，提高燒結礦產質量指標。
[0040]使用期間隨著燒結負荷增加，料層厚度增加燒結過程均穩定，燒結負壓隨料層厚度增加未出現急劇劣化趨勢，透氣性條件得到有效改善。期間燒結成品率及生產率、質量等指標均處於較好水平。
【權利要求】
1.一種通氣棒裝置，安裝在燒結機頭部；其特徵在於，包括， 基座，呈矩形，安裝於燒結機頭部； 若干通氣棒，其為圓管，在所述基座外側面沿垂直方向設至少三排，上下排通氣棒錯開布置，奇數排、偶數排分別上下對應；排與排間距為100?200mm ;每排中各通氣棒間距為380?455mm ;通氣棒直徑30?40mm,長度1.5?2m ;通氣孔總面積為40000?58000mm2,通氣孔率即通氣孔面積/料層截面積為0.95%?1.35%。
2.如權利要求1所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設三排，第一至第三排通氣棒數分別為11、12、11根，每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的通氣孔面積為42704mm2，對應的料層區間內通氣孔率為0.971%?1.035%。
3.如權利要求1所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設四層，第一至第四排通氣棒數分別為11、12、11、12根，每根通氣棒長度為2m，直徑為40mm，總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.236?1.313%。
4.如權利要求1所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的通氣棒自下而上即料層厚度方向設六層，第一至第六排通氣棒數分別為14、13、14、13、14、13根，每根通氣棒長度為1.8m，直徑為30mm，總的孔隙面積為57776mm2，對應的料層區間內通氣孔率為1.167?1.236%。
5.如權利要求1?4中任一項所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的通氣棒為長度可調節的可伸縮結構。
6.如權利要求1中所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的基座端面開設供安裝通氣棒的連接孔。
7.如權利要求1或6中所述的通氣棒裝置，其特徵在於，所述的通氣棒與基座為螺紋連接或焊接。
8.如權利要求1?4中任一項所述的通氣棒裝置，其特徵在於，對應燒結臺車，位於兩側的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板的距離為225?250mm,最底下一排通氣棒離燒結臺車蓖條面的距離為100?200mm。
9.如權利要求5中所述的通氣棒裝置，其特徵在於，對應燒結臺車，位於兩側的通氣棒距離燒結臺車兩側擋板的距離為225?250mm，最底下一排通氣棒離燒結臺車蓖條面的距離為100?200mm。
【文檔編號】F27D3/16GK204043396SQ201420427037
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2014年7月31日 優先權日:2014年7月31日
【發明者】王旭明, 王躍飛, 張龍來, 張永忠, 陶衛忠, 向家發 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司