氫氣用於加氫處理烴原料的用途優化的製作方法
2023-05-02 06:11:26
本發明涉及加氫處理烴餾分，更特別是汽油餾分或或中間餾出物以產生具有低含量的硫、氮和任選芳族化合物的烴餾分。
背景技術：
：均來源於直接蒸餾原油或由催化裂化法產生的烴原料（也稱作為烴裝料）和更特別是中間餾出物類型的餾分含有顯著量的雜質。一般來說，這些雜質通過加氫處理方法除去，該加氫處理方法不但可以減少硫或其它雜原子如氮的存在，而且可以通過氫化來減少芳烴化合物的含量以提高十六烷值。特別地，加氫處理烴餾分的方法的目的是除去其中所含的含硫或含氮化合物，以便於例如調節石油產品適應於給定應用（發動機燃料、汽油或瓦斯油、家用燃料油、噴氣燃料）的所需規格（硫含量、芳族化合物含量等）。越來越嚴格的歐共體機動車汙染標準已迫使精煉廠極大地減少柴油燃料和汽油中的硫含量（2009年1月1日的重量百萬分之10（ppm）的硫含量最大值，與2005年1月1日的50ppm相比）。傳統的加氫處理方法通常使用固定床反應器，其中設置含一種或多種加氫處理催化劑的一個或多個催化床。原料和氫氣通常在反應器的塔頂引入，並以下行同流關係向下通過反應器。當該原料和氫氣通過反應器時，加氫處理反應可以分解雜質，特別是含硫或氮的雜質並可部分除去芳烴化合物，更特別是多環芳烴化合物。雜質的破壞導致產生加氫精煉的烴產物和具有高H2S和NH3含量的酸性氣體，這些氣體已知是烴催化劑的抑制劑，並且在一些情況中甚至是烴催化劑的毒物。最早的加氫處理反應通常在反應器的上部發生，然後由於原料和氫氣逐漸通過反應器而變得越來越困難。效率損失不僅是由於烴原料包含對加氫反應最具抵抗性的含硫化合物的事實，而且因為包含氫氣的氣相變得充滿抑制劑化合物（NH3和H2S），其由此降低了氫氣分壓。因此，不得不施用大量的催化劑以補償反應性的下降。為了解決這一難點，在現有技術中通常提議以模擬的逆流關係進行加氫處理方法。該方法使用呈同流關係的一系列固定床，但氫氣和原料的整體流通呈逆流關係。在兩個相繼的固定床的情況中，將烴原料以與從第二反應器流出的不純氫氣同流的關係引入第一反應器中。通過氫氣汽提或閃蒸或通過本領域技術人員已知的任何其它分離方式（例如鏈布置（chainarrangement）的閃蒸）將來自第一加氫處理反應器的液態流出物與含雜質（H2S、NH3）的氣相分離。提純該氣態流，然後將其與來自第一反應器的液態流出物一起再注入第二最終（finishing）加氫處理反應器中。將來自第二反應器的液態流出物與含有充滿雜質（H2S、NH3）的不純氫氣的氣相分離，該不純氫氣然後再循環至第一反應器。氫氣的流通整體上與原料的流通呈逆流關係。無論是考慮這兩種類型的加氫處理方法中的一種還是另一種，即以同流關係或以逆流關係，對於實施原料加氫處理所需的氫氣消耗通常都不好控制。事實上，在從加氫處理反應器流出時，在液態流出物中發現大量呈溶解態的氫氣且其未被回收以再循環至加氫處理反應器的上遊。除了與由加氫處理反應所致的化學品消耗相關的補充氫氣之外，氫氣損失則不得不通過加入補充量的氫氣來補償，以維持恆定的氫氣覆蓋率。技術實現要素：本發明提出改進用於加氫處理烴原料的呈同流和模擬逆流關係兩者的傳統構型，以優化對於此類原料的加氫處理反應所需的氫氣消耗。事實上，為了使未消耗的氫氣在加氫處理方法的出口處的回收最大化，本申請人研發了如下方法，其中將加氫處理流出物（即在（最終）加氫處理反應器的出口處）傳遞到特定的一系列分離步驟中，從而可以因考慮到將未消耗的氫氣再循環至該加氫處理方法的上遊而改進未消耗氫氣的回收。根據本發明的方法包括下列步驟：a)實施至少一個加氫處理步驟，其中使所述原料的至少一部分和包含氫氣的氣態流與至少一種加氫處理催化劑接觸以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的加氫處理流出物；b)對獲自步驟a)的所述加氫處理流出物實施氣/液分離以產生至少一個第一氣態流出物和至少一個第一液態流出物；c)使獲自步驟b)的第一液態流出物膨脹至介於0.5和4MPa之間的壓力以獲得至少一個包含氫氣以及含硫和含氮化合物的第二氣態流出物和至少一個第二液態流出物；d)將獲自步驟c)且包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第二氣態流出物冷卻並隨後進行所述第二氣態流出物的分離以獲得至少一個包含氫氣、含硫和含氮化合物的第三氣態流出物和至少一個第三液態流出物；和e)將獲自步驟d)的包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第三氣態流出物的至少一部分再循環至步驟a)作為供給步驟a)的包含氫氣的氣態流。發明主題本發明的主題是用於加氫處理（優選在固定床中）包含含硫和含氮化合物的烴原料的方法，其中進行下列步驟：a)實施至少一個加氫處理步驟，其中使所述原料的至少一部分和包含氫氣的氣態流與至少一種加氫處理催化劑接觸以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的加氫處理流出物；b)對獲自步驟a)的所述加氫處理流出物實施氣/液分離以產生至少一個第一氣態流出物和至少一個第一液態流出物；c)使獲自步驟b)的第一液態流出物膨脹至介於0.5和4MPa之間的壓力並分離所述第一液態流出物以獲得至少一個包含氫氣以及含硫和含氮化合物的第二氣態流出物和至少一個第二液態流出物；d)將獲自步驟c)且包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第二氣態流出物冷卻並隨後進行所述第二氣態流出物的分離以獲得至少一個包含氫氣、含硫和含氮化合物的第三氣態流出物和至少一個第三液態流出物；和e)將獲自步驟d)且包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第三氣態流出物的至少一部分再循環至步驟a)作為供給步驟a)的包含氫氣的氣態流。有利地，在步驟e)中將所述第三氣態流出物的所述部分與氣態氫氣補充流混合。優選地，在步驟d)中將所述第二氣態流出物冷卻至介於10和120℃之間的溫度。有利地，在根據本發明的方法的步驟a)和b)之間，將獲自步驟a)的加氫處理流出物冷卻至介於20和320℃之間的溫度。在本發明的第一實施方案中，所述加氫處理步驟a)在反應區中進行，其中所述原料和所述包含氫氣的氣態流以下行同流關係在所述反應區中流通以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的加氫處理流出物。有利地，將獲自步驟b)的所述第一氣態流出物冷卻，然後傳遞到分離器球形燒瓶中以獲得氣態流、液態烴餾分和含水液態餾分。優選地，將包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第三氣態流出物傳遞到包含含胺的吸收劑溶液的洗滌單元中。有利地，將所述氣態流傳遞到包含含胺的吸收劑溶液的洗滌單元中。優選地，將從該洗滌單元流出的塔頂流再循環至所述加氫處理步驟的上遊作為包含氫氣的氣態流。在本發明的第二實施方案中，加氫處理步驟a)在第一反應區中進行以產生部分加氫處理的原料，並隨後在第二反應區中進行以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的加氫處理流出物。有利地，在所述第一反應區和第二反應區之間，進行分離包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述部分加氫處理的原料的步驟以至少產生氣態餾分和液態餾分。優選地，將所述液態餾分傳遞到所述第二反應區中，並將所述氣態餾分冷卻並隨後傳遞到球形分離器燒瓶中以獲得氣態流、液態烴餾分和含水液相。優選地，將包含氫氣以及含硫和含氮化合物的所述第三氣態流出物傳遞到包含含胺的吸收劑溶液的洗滌單元中。有利地，將所述氣態流傳遞到包含含胺的吸收劑溶液的洗滌單元中並將從該洗滌單元流出的塔頂流再循環至第二反應區的上遊作為包含氫氣的氣態流。優選地，將獲自步驟d)的第一氣態流出物傳遞至第一反應區的上遊。附圖說明圖1展示了根據現有技術的加氫處理裝置的操作圖，其中原料和氫氣總體上以逆流關係（模擬逆流關係）流通。圖2展示了根據本發明的加氫處理裝置的操作圖，其中原料和氫氣總體上以逆流關係（模擬逆流關係）流通。在該圖中，與圖1中的那些相同的附圖標記表示類似或相同的元件。圖3展示了根據現有技術的加氫處理方法的操作圖，其中原料和氫氣以同流關係在單個反應區中流通，且圖4展示了根據本發明的加氫處理裝置的操作圖，其中原料和氫氣以同流關係在單個反應區中流通。在該圖中，與圖3中的那些相同的附圖標記表示類似或相同的元件。具體實施方式本發明涉及加氫處理方法，優選涉及固定床方法。術語「加氫處理」用於表示可除去原料（本文中也稱作為餾分）中的雜質的任何反應，特別是加氫脫硫和加氫脫氮，還有不飽和和/或芳環的加氫反應（加氫脫芳構化）和導致環烷環開環或鏈烷烴分裂成多個低分子量片段的加氫裂化反應。本發明也適用於以模擬逆流關係（即原料和氫氣通過一系列的床，優選固定床以同流關係流通，但氫氣和原料的整體流通呈逆流關係）加氫處理的方法，並且適用於其中原料和氫氣整體上以同流關係流通的更傳統的加氫處理方法。根據本發明的方法的典型原料是中間餾出物的原料。就用於本發明而言，術語中間餾出物表示在大約130℃至大約410℃，優選大約140℃至大約375℃，例如大約150℃至大約370℃的範圍內沸騰的烴餾分。中間餾出物的原料也可包含瓦斯油或柴油餾分，或可以由這些名稱之一來提及。本發明的方法還可用於處理由直接蒸餾沸點在石腦油範圍內的原油產生的烴餾分。該方法可用於生產可以用作溶劑或稀釋劑並優選含有減少量的芳族化合物的烴餾分；術語石腦油表示範圍為具有5個碳原子的烴至具有大約210℃的終沸點的烴的烴餾分。該方法還可用於汽油，特別是流化床催化裂化裝置（根據該方法稱作為FCC）中產生的汽油或由例如焦化、減粘裂化或渣油加氫轉化單元產生的其它汽油餾分的加氫處理和脫硫，術語汽油表示由裂化單元產生並且在大約30℃至大約210℃之間沸騰的烴餾分。另一種可能的原料是煤油。術語煤油表示大約在130℃至250℃的範圍內沸騰的烴餾分。本發明的方法還可用於較重的餾分（例如大約在370℃至565℃的範圍內沸騰的真空餾出物）的加氫處理。本發明的方法還可用於比真空餾出物更重的餾分（特別是脫瀝青油）的加氫處理。術語脫瀝青油表示在大約高於565℃（或稍低的溫度例如大約525℃）下沸騰的餾分，其通過用丙烷、丁烷、戊烷、輕質汽油類型的溶劑或本領域技術人員已知的任何其它合適的溶劑將重質渣油（例如真空渣油）脫瀝青而獲得。本方法最後可用於由例如（非限制性）至少兩種以上定義的烴餾分的混合物產生的更廣泛的烴餾分的加氫處理。呈模擬逆流關係的加氫處理方法為了更好地理解本發明，以下通過其應用實例的方式陳述的說明書一方面涉及現有技術中已知的加氫處理方法，其中原料和氫氣整體上以逆流關係流通（參見圖1），另一方面涉及根據本發明的加氫處理方法，其中原料和氫氣整體上以逆流關係流通（參見圖2）。現在參考圖1，其顯示了現有技術中已知的加氫處理裝置工藝的操作圖，其中待加氫處理的原料和氫氣整體上以逆流關係（模擬逆流）流通。加氫處理裝置的原料經由管線1供應並隨後在爐（未示於圖中）中加熱，其中原料溫度升至第一加氫處理反應步驟所需的溫度。向原料中加入具有高氫氣含量並在管線23中流通的氣態循環流（在爐（未示於圖中）的上遊或下遊）。由此形成的混合物在管線2中流通，並隨後供給加氫處理反應器3（在本文中也稱作為第一反應區3），其通常為具有固定催化床和下行流的反應器。將來自該反應器的流出物，即部分加氫處理的原料經由導管4排出以引入到分離器球形燒瓶5中。燒瓶5使得能夠分離氣態餾分24和液態餾分6。氣態餾分24經由一個或多個熱交換器25（在此為空氣冷卻器）冷卻以部分冷凝，然後在氣/液/液類型的分離器球形燒瓶26中分離。優選將水流24a加入氣態餾分24中以使存在於氣態餾分中的NH3溶於含水液相。分離器燒瓶26實施分離成三相：-氣態流28；-具有極低硫含量（例如小於10ppm的硫含量）的液態烴餾分22，所述餾分排出至該方法的下遊（即未在第二加氫處理反應步驟中處理）；和-通常還含有含氮和含硫雜質（例如硫化銨鹽）的含水液相27。將包含氫氣和酸性氣體的氣態流28引入到胺型洗滌單元29中。從胺型洗滌單元29流出的富氫流32隨後經由壓縮機34壓縮並隨後將壓縮流33與液態餾分6一起經由管線7傳遞到第二加氫處理反應器8（在本文中也稱作為第二反應區8）中以產生包含氫氣以及含氮和含硫化合物的加氫處理流出物9。將加氫處理流出物9排出以引入到稱作為「第二反應步驟氣/液分離器」的分離器球形燒瓶10中以獲得液態流出物11和氣態流出物23。將包含氫氣的氣態流出物23再循環至第一加氫處理反應步驟的上遊。液態流出物11和任選的液態烴餾分22經由管線12向供有汽提物流21的汽提單元13（在本文中也稱作為汽提塔）傳遞。氣態餾分15在汽提塔13的塔頂回收，並隨後經由一個或多個熱交換器20（在此為空氣冷卻器）冷卻，然後引入分離器球形燒瓶19中以獲得主要包含氫氣、H2S和輕質烴類例如甲烷的氣態流17、主要包含石腦油型化合物的液態流18和傳遞到汽提塔13中作為回流的液態流16。包含加氫處理的中間餾出物的烴原料的重質餾分14在汽提塔13的塔底回收。在如圖1中所示的根據現有技術的模擬逆流加氫處理方法的情況下，大部分的氫氣未被回收並以溶解態存在於液態流出物11中，因為在從第二反應器8流出時在分離器燒瓶10中實施的氣/液分離步驟在反應器8中的壓力和溫度，即通常在360℃的溫度和介於3至13MPa之間的壓力下進行（在具有極低硫含量的中間餾出物的餾分的環境中）。在離開反應器8的出口處的溫度和壓力下的液態流出物11此時包含一部分的氫氣，其未消耗且呈溶解態並且無法再利用。溶解的氫氣量取決於所述反應器的溫度和更特別是壓力；氫氣在液相中的溶解度與反應器中的壓力直接成正比（亨利定律）。由溶解所致的氫氣方面的損失對應於在進入汽提塔13的入口處的導管12中和在離開胺型洗滌單元的出口35處存在的氫氣。為了補償這樣的氫氣損失以及由於加氫處理反應中的氫氣化學品消耗所致的氫氣損失，通常將補充氫氣30與從胺型洗滌單元29流出的富氫流32一起引入到第一反應區與第二反應區之間的流程中。該氫氣優選經由壓縮機31壓縮，然後與流32混合。為了使在離開加氫處理方法的出口處未消耗的氫氣的回收最大化，本申請人研發了如下方法，其中對來自加氫處理操作的流出物施以特定的一連串分離步驟鏈，使得能夠將加氫處理的原料中的氫氣含量顯著減少至所需規格，因此可以改進氫氣至該加氫處理方法上遊的再循環。更特別地參考圖2，其顯示了根據本發明的加氫處理裝置的操作圖，原料（例如產自直接蒸餾的中間餾出物的餾分）經由管線1供應並隨後在爐（未示於圖中）中加熱，其中原料溫度升至第一加氫處理反應步驟所需的溫度。然後向原料中加入具有高氫氣含量且在管線23中流通的氣態循環流。由此形成的混合物在管線2中流動，然後供給加氫處理反應器3，其通常為具有固定催化床與其中的下行流的反應器。來自該反應器的流出物，即部分加氫處理的原料經由導管4排出以引入到分離器球形燒瓶5中。燒瓶5使得能夠分離氣態餾分24和液態餾分6。氣態餾分24經由一個或多個熱交換器25（在此為空氣冷卻器）冷卻以部分冷凝，然後在氣/液/液類型的分離器燒瓶26中分離。優選將水流24a加入氣態餾分24中以使存在於氣態餾分中的NH3溶於含水液相。分離器燒瓶26實施分離成三相：-氣態流28；-具有極低硫含量（例如小於10ppm的硫含量）的液態烴餾分22，所述餾分排出至該方法的下遊（即未在第二加氫處理反應步驟中處理）；和-通常還含有含氮和含硫雜質（例如硫化銨鹽）的含水液相27。將包含氫氣和酸性氣體的氣態流28與任選包含補充氫氣30和從第二加氫處理反應區流出的氣態流出物49（在本文中也稱作為第三氣態流出物）的混合物的氣態流51一起經由管線52引入到胺型洗滌單元29中。將來自胺型洗滌單元29的富氫流53通過壓縮機54壓縮並隨後經由管線55與液態餾分6一起經由管線7向第二加氫處理反應區8傳遞以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的加氫處理流出物9。將補充氫氣30加入到該流程中以補償由加氫處理反應所致的氫氣消耗。將補充氫氣30引入到第三氣態流出物49中並與其混合。將加氫處理流出物9在從第二加氫處理反應區8流出時任選經由一個或多個熱交換器（未示於圖中）冷卻至優選介於20和320℃之間，更優選介於180和280℃之間的溫度。將可能冷卻的加氫處理流出物9隨後排出以引入到稱作為「第二反應步驟氣/液分離器」的分離器球形燒瓶10中以獲得液態流出物11和氣態流出物23。將包含氫氣的氣態流出物23再循環至第一加氫處理反應步驟的上遊。然後通過將液態流出物11引入到分離器燒瓶40中以使其膨脹，從而獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的第二氣態流出物41和至少一個第二液態流出物43。燒瓶40中的壓力介於0.5和4MPa之間，優選介於1和3MPa之間。考慮到由熱交換器42所造成的壓降，調節燒瓶40中的壓力以使其大致等於補充氫氣30的壓力。將第二氣態流出物41經由熱交換器42（在此為空氣冷卻器）冷卻至優選介於10和120℃之間，更優選介於30和90℃之間的溫度以至少部分冷凝，並引入到稱作為閃蒸球形燒瓶的分離器球形燒瓶44中以獲得包含氫氣、含硫和含氮化合物的第三氣態流出物49和第三液態流出物45。當考慮到由熱交換器42所造成的壓降時，調節燒瓶44中的壓力以使其介於0.5和4MPa之間，優選介於1和3MPa之間，即基本上等於補充氫氣30的壓力。將第三氣態流出物49向胺型洗滌單元29傳遞。將第三液態流出物45經由導管48與可能的來自分離器燒瓶40的第二液態流出物43（經由導管47和48）一起和與可能的來自分離器燒瓶26的液態烴餾分22（經由導管47和48）一起傳遞至汽提單元13（在本文中也稱作為汽提塔13）的入口。向汽提塔13供給汽提物流21。氣態餾分15在汽提塔13的塔頂回收並隨後經由一個或多個熱交換器20（在此為空氣冷卻器）冷卻，然後引入到分離器燒瓶19中以獲得主要包含氫氣、H2S和輕質烴類例如甲烷的氣態流17、主要包含石腦油型化合物的液態流18和傳遞到汽提塔13中作為回流的液態流16。包含加氫處理的中間餾出物的原料的重質餾分14在汽提塔13的塔底回收。因此在根據本發明的模擬逆流加氫處理方法的情況中，溶解在來自第二反應區8的液態流出物中的未消耗的氫氣憑藉在分離器燒瓶40和44中相繼實施的分離步驟回收，以獲得富含氫氣的氣態流出物49，其可由此再循環至該方法的上遊作為用於實施加氫處理烴原料的包含氫氣的氣態流。呈同流關係的加氫處理方法為了更好地理解本發明，以下通過其應用實例的方式陳述的說明書一方面涉及現有技術中已知的加氫處理方法，其中原料和氫氣以同流關係流通（參見圖3），另一方面涉及根據本發明的加氫處理方法，其中原料和氫氣以同流關係流通（參見圖4）。現在參考圖3，其顯示了現有技術中已知的加氫處理裝置工藝的操作圖，其中待加氫處理的原料和氫氣以同流關係在單個加氫處理反應中流通。加氫處理裝置的原料，例如來自直接蒸餾的中間餾出物的餾分，經由管線100供應並隨後在爐（未示於圖中）中加熱，其中原料溫度升至加氫處理反應步驟所需的溫度。然後向原料中加入具有高氫氣含量且在管線330中流通的氣態循環流（在爐的上遊或下遊）。由此形成的混合物在管線200中流通，並隨後供給加氫處理反應器300（在本文中也稱作為加氫處理反應區300），其通常為具有固定催化床和下行流的反應器。來自該反應器的流出物經由導管400排出以引入到分離器球形燒瓶500中。燒瓶500使得能夠分離氣態流出物240和液態流出物600。氣態流出物240經由一個或多個熱交換器250（在此為空氣冷卻器）冷卻以至少部分冷凝，然後在氣/液/液類型的分離器球形燒瓶260中分離。優選將水流240a加入氣態流出物240中以使存在於氣態餾分中的NH3溶於含水液相。分離器球形燒瓶260實施分離成三相：-氣態流280；-具有極低硫含量（例如小於10ppm的硫含量）的液態烴餾分220；和-通常還含有含氮和含硫雜質（例如硫化銨鹽）的含水液相270。將包含氫氣和酸性氣體的氣態流280引入胺型洗滌單元290中。將從胺型洗滌單元290流出的富氫流320與通過壓縮機310壓縮的補充氫氣301混合，然後將混合物330在壓縮機340中壓縮並隨後再循環至加氫處理反應區的上遊。液態流出物600和可能的液態烴餾分220經由管線700向供有汽提物流210的汽提塔130傳遞。氣態餾分150在汽提塔130的塔頂回收並隨後經由一個或多個熱交換器201（在此為空氣冷卻器）冷卻，然後引入到分離器球形燒瓶190中以獲得主要包含氫氣、H2S和輕質烴類例如甲烷的氣態流170、主要包含石腦油型化合物的液態流180和傳遞到汽提塔130中作為回流的液態流160。包含加氫處理的中間餾出物的餾分的重質餾分140在汽提塔130的塔底回收。在如圖3中所示的根據現有技術的傳統同流加氫處理方法的情況下，氫氣的大部分未回收並以溶解態存在於液態流出物600中，因為在反應器300中的加氫處理反應區的出口處的氣/液分離步驟在反應器300的壓力和溫度，即通常為360℃的溫度和介於3至13MPa之間的壓力下進行（在具有極低硫含量的中間餾出物的餾分的環境中）。在離開反應器300的出口處的溫度和壓力下的液態流出物600此時包含一部分的氫氣，其未消耗且呈溶解態並且無法再利用。由溶解所致的氫氣損失因此對應於在進入汽提塔130的入口處的導管700中和在離開胺型洗滌單元的出口350處存在的氫氣。為了補償這樣的氫氣損失以及由於加氫處理反應中的氫氣化學品消耗所致的氫氣損失，在經由壓縮機301壓縮之後，通常將補充氫氣301與來自胺型洗滌單元290的富氫流320一起引入到加氫處理反應區上遊的程序中。為了使在離開加氫處理方法的流出口處未消耗的氫氣的回收最大化，本申請人研發了如下方法，其中對來自加氫處理操作的流出物施以特定的一連串分離步驟鏈，使得能夠將加氫處理的原料中的氫氣含量顯著減少至所需規格，由此可以改進氫氣至該加氫處理方法上遊的再循環。更特別地參考圖4，其顯示了根據本發明的加氫處理裝置的操作圖，該加氫處理裝置的原料（例如來自直接蒸餾的中間餾出物的餾分）經由管線100供應並隨後在爐（未示於圖中）中加熱，其中原料溫度升至加氫處理反應步驟所需的溫度。然後向原料中加入具有高氫氣含量且在管線550中流通的氣態循環流（在爐的上遊或下遊）。由此形成的混合物在管線200中流動，然後供給加氫處理反應器300（在本文中也稱作為加氫處理反應區300），其通常為具有固定催化床和下行流的反應器。加氫處理流出物400可能在從加氫處理反應區300流出時經由一個或多個熱交換器（未示於圖中）冷卻至優選介於20和320℃之間，更優選介於180和280℃之間的溫度。將可能已冷卻的加氫處理流出物400隨後排出，以引入到分離器球形燒瓶500中。燒瓶500使得能夠分離第一氣態流出物240和第一液態流出物600。第一氣態流出物240經由一個或多個熱交換器250（在此為空氣冷卻器）冷卻以部分冷凝，然後在氣/液/液類型的分離器球形燒瓶260中分離。優選將水流240a加入氣態流出物240中以使存在於氣態餾分中的NH3溶於含水液相。分離器燒瓶260實施分離成三相：-氣態流280；-具有極低硫含量（例如小於10ppm）的液態烴餾分220；和-通常還含有含氮和含硫雜質（例如硫化銨鹽）的含水液相270。將包含氫氣和酸性氣體的氣態流280經由管線520與包含氣態流出物490（在本文中也稱作為第三氣態流出物）（其經由壓縮機501並與可能添加的補充量氫氣301一起壓縮）的氣態流510一起引入到胺型洗滌單元290中。將來自胺型洗滌單元290的富氫流530通過壓縮機540壓縮並隨後經由管線550再循環至加氫處理反應區的上遊。通過轉而將第一液態流出物600引入到分離器球形燒瓶401中而使其膨脹，以獲得包含氫氣以及含硫和含氮化合物的第二氣態流出物410和至少一個第二液態流出物430。分離器燒瓶401中的壓力介於0.5和4MPa之間，優選介於1和3MPa之間。考慮到由熱交換器420所造成的壓降，調節燒瓶401中的壓力以使其大致等於補充氫氣301的壓力。將第二氣態流出物410經由熱交換器420（在此為空氣冷卻器）冷卻至優選介於10和120℃之間，更優選介於30和90℃之間的溫度以至少部分冷凝，並引入到稱作為閃蒸球形燒瓶的分離器球形燒瓶440中以獲得包含氫氣、含硫和含氮化合物的第三氣態流出物490和第三液態流出物450。當考慮到由熱交換器420所造成的壓降時，調節燒瓶440中的壓力以使其介於0.5和4MPa之間，優選介於1和3MPa之間，即基本上等於補充氫氣301的壓力。如前所述，將第三氣態流出物490向胺型洗滌單元290傳遞。將第三液態流出物450經由導管470和480與可能的來自分離器球形燒瓶401的第二液態流出物430一起和與可能的來自分離器球形燒瓶260的液態烴餾分220一起傳遞至汽提塔130的入口。向汽提塔130供給汽提物流210。氣態餾分150在汽提塔130的塔頂回收並隨後經由一個或多個熱交換器201（在此為空氣冷卻器）冷卻，然後引入到分離器球形燒瓶190中以獲得主要包含氫氣、H2S和輕質烴類例如甲烷的氣態流170、主要包含石腦油型化合物的液態流180和傳遞到汽提塔130中作為回流的液態流160。主要包含加氫處理的中間餾出物的原料的重質餾分140在汽提塔130的塔底回收。因此在根據本發明的呈同流關係的加氫處理方法的情況中，從加氫處理反應器300流出的未消耗的氫氣憑藉在分離器球形燒瓶401和440中相繼實施的分離步驟回收，以獲得富含氫氣的氣態流出物490（在本文中也稱作為第三氣態流出物490），其可由此再循環至該方法的上遊作為用於實施加氫處理烴原料的包含氫氣的氣態流。實施例下列實施例涉及對比在操作現有技術中已知的具有極低硫含量（目標硫含量：10重量ppm）的加氫脫硫方法中（其中原料和氫氣整體上以逆流關係流通（如圖1中所示））和在根據本發明的具有極低硫含量的加氫脫硫方法的環境中（其中原料和氫氣整體上以逆流關係流通（如圖2中所示））的溶解氫氣損失。在兩種配置中處理的原料是來自直接蒸餾原油的瓦斯油餾分和催化裂化瓦斯油餾分的混合物。該原料的組成更詳細地描述在下表1中。表1：原料的組成原料性質重量%SR(*)/LCO(**)80/20初始硫含量，以重量ppm計9063初始氮含量，以重量ppm計266(*)SR：直餾餾分（來自直接蒸餾原油的瓦斯油餾分）(**)LCO：輕質循環油（催化裂化瓦斯油）。實施例1：根據圖1的加氫處理方法（對比例）在反應器3和8中的操作條件（參見圖1）：加氫處理溫度=355℃；加氫處理壓力=4MPa；時空速(HSV)=0.85h-1；分離器燒瓶10的溫度=358℃。根據示於圖1中的方法，在管線12和35（參見圖1）中確定和測量的溶解氫氣的總損失為226kg/h。實施例2：根據圖2的加氫處理方法（根據本發明）在反應器3和8中的操作條件（參見圖2）：加氫處理溫度=355℃；加氫處理壓力=4MPa；時空速(HSV)=0.85h-1；分離器燒瓶10的溫度=358℃；汽提塔13的溫度=260℃；分離器燒瓶40中的壓力=2.1MPa；且燒瓶44中的溫度=50℃；H2/HC比=168Nm3/Sm3。H2/HC被定義為氫氣（以標準m3，即0℃和0.1MPa(1bar)下的m3計）與烴化合物（以標準m3，即15℃和0.1MPa(1bar)下的m3計）之間的體積比。根據示於圖2中的方法，在管線48和35中確定和測量的溶解氫氣的總損失為106kg/h。下表2匯總了根據現有技術（圖1）和根據本發明（圖2）的方法中的H2損失以及與氫氣損失相關的經過20年時間的成本（以8000h/年的速率和1800€/t的固定氫氣成本）。表2：H2損失（kg/h）和相關成本。觀察到根據本發明的模擬逆流加氫處理方法的溶解氫氣損失（106kg/h）遠遠低於根據現有技術的模擬逆流加氫處理方法的溶解氫氣損失（226kg/h）。相對於傳統程序，根據本發明的模擬逆流加氫處理方法中的氫氣損失的減少導致經過20年35M€的節約。當前第1頁1 2 3