煙氣脫硫、脫硝過程監控管理系統的製作方法

2023-05-02 09:44:27

本實用新型涉及監控管理系統，具體涉及煙氣脫硫、脫硝過程監控管理系統。

背景技術：

煙氣脫硫(FGD)，在FGD技術中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法：以CaCO3(石灰石)為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機鹼為基礎的有機鹼法。目前開發的多種煙氣脫硫技術，儘管設備構造和工藝流程各不相同，但基本原理都是以鹼性物質作SO2的吸收劑。石灰石-石膏溼法脫硫技術是目前世界上技術最為成熟、應用最多的脫硫工藝。隨著國家科學發展觀的確立，國家對環境保護的重視和排汙收費機制的建立，煙氣排放連續監測系統(CEMS系統)已經成為火電廠進行生產排放控制的必要環節和相關部門用於煙氣汙染物排放計量不可或缺的依據。

由於脫硫系統國產化水平低、工程投資大，運行費用高，造成電廠不願進行脫硫改造、低價競標甚至上了脫硫設施而不運行。經過調查顯示，許多企業煙氣脫硫設施不運轉，還享受著脫硫優惠電價的經濟政策。因此，要充分發揮煙氣脫硫投資效能，就必須通過建立與煙氣排放連續監測系統聯網的煙氣脫硫過程實時監控及信息管理系統，把企業脫硫設施運行狀況納入全社會監管範圍。

在我國，SO2汙染治理正在進行，很多燃煤型電廠已經或正在安裝煙氣脫硫(FGD)裝置，SO2汙染得到一定控制。而NOX排放量仍持續增長，按目前增長速度，在不久的將來NOX排放總量甚至會超過SO2，成為電力行業排放的第一大酸性汙染氣體。隨著我國環保意識的增強，相應法律法規的健全和執法力度的加大，燃煤電廠NOX的控制勢在必行，對煙氣脫硝過程進行實時監控顯得尤為重要。

選擇性催化還原法脫硝即SCR脫硝技術，SCR脫硝技術被證明是應用最多且脫硝效率最高，最為成熟的脫硝技術，是目前世界上先進的電站煙氣脫硝技術之一，具有效率高、選擇性好。運行穩定可靠等優點。要充分發揮煙氣脫硝投資效能，就必須通過建立與煙氣排放連續監測系統聯網的煙氣脫硝過程實時監控及信息管理系統，把企業脫硫設施運行狀況納入全社會監管範圍。

鑑於此，本案發明人進行深入研究，遂有本案的產生。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種煙氣脫硫過程監控管理系統和一種煙氣脫硝過程監控管理系統，以實現實時掌控握燃煤型電廠煙氣脫硫、脫硝情況，方便對脫硫、脫硝現場出現的情況進行及時處理，保證脫硫、脫硝過程的科學性與安全性。

為了達到上述目的，本實用新型採用以下技術方案來實現：

一種煙氣脫硫過程監控管理系統，包括監控煙氣脫硫系統的監控管理系統，所述煙氣脫硫系統包括煙氣系統，石灰石漿液製備及輸送系統，吸收塔系統，壓縮空氣系統，石膏脫水及儲存系統，以及工藝水系統，所述煙氣系統的吸收塔煙氣出口煙道與所述吸收塔系統的煙氣入口相連接，所述石灰石漿液製備及輸送系統的吸收塔漿液出口管道與所述吸收塔系統的漿液入口相連接，所述吸收塔系統的漿液出口與所述石膏脫水及儲存系統的漿液入口管道相連接，所述吸收塔系統的工藝水出口與所述工藝水系統的工藝水入口管道相連接，所述煙氣脫硫系統中在設有煙氣壓力測量裝置處，均裝設壓縮空氣系統；所述煙氣脫硫系統還具有與所述煙氣脫硫系統中各組成系統通過電路系統相連接且控制各組成系統工作時序的電氣儀器與控制系統；

所述煙氣脫硫系統的各組成系統中相應地設有所述汙染物監測子系統或者所述參數監測子系統。

所述監控管理系統包括煙氣脫硫過程實時數據採集系統，煙氣脫硫過程實時監控系統，以及中心端監控系統，所述實時監控系統包括汙染物監測子系統和參數監測子系統，所述參數監測子系統所監測的參數包括熱工參數和設備參數。

所述汙染物監測子系統監測含硫煙氣中SO2的濃度和排放總量；所述參數監測子系統監測所述吸收塔系統中煙氣壓力、煙氣溫度、煙氣流量和漿液料位的熱工參數，所述石灰石漿液製備及輸送系統中石灰石漿料的投放量，所述吸收塔系統中生成物的渾濁程度，以及所述石膏脫水及儲存系統中石膏的水分含量；

所述參數監測子系統監控所述煙氣脫硫系統的各組成系統中使用的儀器設備的運行狀態，包括組成系統中相應的電機的通電運行狀態，所述吸收塔系統的噴淋裝置的噴淋狀態，所述石灰石漿液製備及輸送系統的攪拌狀態及輸送泵的運行狀態。

所述煙氣系統具有通過煙道相連接的增壓風機和煙氣換熱器；所述石灰石漿液製備及輸送系統具有通過輸送管道相連接的粉倉和漿液箱；所述吸收塔系統具有洗滌循環系統、氧化系統、噴淋裝置、除霧器和吸收塔；所述吸收塔分為一個洗滌區和一個起氧化作用的循環槽；

在含硫煙氣的排放監測中，在所述增壓風機的含硫煙氣進口處和淨煙道出口處分別安裝有煙氣分析儀，該煙氣分析儀為化學在線儀表，具有顆粒物分析儀、溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀，對脫硫前和脫硫後的煙氣進行顆粒成分、溫度、壓力和含硫量的實時監測；

在石灰石粉倉的進口端設置水分測定儀，測定石灰石的水分含量；在石灰石粉倉的出口端安裝石灰石質量測量裝置，測定石灰石的投放量；

在所述漿液箱和所述吸收塔安裝有PH分析儀和質量流量計，PH分析儀測定漿液的PH，質量流量計測定漿液的密度；所述吸收塔還安裝有用來測量所述吸收塔的液位的吸收塔液位測量裝置；

在所述除霧器的進口端和出口端分別設置測量壓力的裝置，實時監測除霧器的進、出口壓差；在增壓風機和氧化風機的進、出口端分別設置壓力表和電流表，實時監測增壓風機和氧化風機的進、出口端的壓力和電流；

在氧化風機的出口端安裝有氧氣傳感器，通過氧氣傳感器測定氧氣含量。

所述監控管理系統具有對所述煙氣脫硫系統故障信號進行報警的報警電路，對超出正常值範圍的監測的參數實現聲光警示；所述監控管理系統還具有對所述煙氣脫硫系統的實時數據進行採集、處理、存儲和輸出的相應系統。

一種煙氣脫硝過程監控管理系統，包括監控煙氣脫硝系統的監控管理系統，所述煙氣脫硝系統催化劑反應器、氨儲存以及供應系統、氨/空氣噴霧系統，以及測試控制系統；所述氨儲存以及供應系統的出口管道與氨/空氣噴霧系統的氨氣入口相連接，所述氨/空氣噴霧系統的出口管道與催化劑反應器的氨/空入口相連接；

所述煙氣脫硝系統的各組成系統中均相應地設有所述汙染物監測子系統或者所述參數監測子系統。

所述監控管理系統包括煙氣脫硝過程實時數據採集系統，煙氣脫硝過程實時監控系統，以及中心端監控系統，所述實時監控系統包括汙染物監測子系統和參數監測子系統，所述參數監測子系統所監測的參數包括熱工參數和設備參數。

所述汙染物監測子系統監測含硝煙氣中NOX的濃度和排放總量；所述參數監測子系統監測所述催化劑反應器中煙氣流量、煙氣溫度、煙氣壓力的熱工參數，以及氨氣流量、氨氣壓力、氨氣溫度的熱工參數；所述氨儲存以及供應系統與所述氨/空氣噴霧系統中氨氣壓力和氨氣溫度的熱工參數；所述催化劑反應器出口煙氣中氨的濃度；

所述參數監測子系統監控所述煙氣脫硝系統的各組成系統中使用的儀器設備的運行狀態，包括組成系統中相應的電機的通電運行狀態，以及所述催化劑反應器中氨氣控制閥的閥開口狀態。

在含硝煙氣的排放監測中，所述催化劑反應器的煙氣入口處、所述催化劑反應器的淨煙氣出口處和煙氣排放口處分別安裝有煙氣分析儀，該煙氣分析儀為化學在線儀表，具有顆粒物分析儀、溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀；對脫硝前和脫硝後的煙氣進行顆粒成分、溫度、壓力、含硝量的實時監測；

在所述催化劑反應器的氨/空入口處設有溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀，對氨/空混合氣體的溫度、壓力和流速進行測量。

所述監控管理系統具有對所述煙氣脫硝系統故障信號進行報警的報警電路，對超出正常值範圍的監測的參數實現聲光警示；所述監控管理系統還具有對所述煙氣脫硝系統的實時數據進行採集、處理、存儲和輸出的相應系統。

採用上述技術方案後，本實用新型在傳統的煙氣脫硫系統中設有監控管理系統，利用監控管理系統對脫硫系統進行實時監控，包括熱工參數和設備參數等的實時監控，便於治理設施運行狀態的判定和統計，保證煙氣脫硫實施過程的科學性與安全性等。

採用上述技術方案後，本實用新型在傳統的煙氣脫硝系統中設有監控管理系統，利用監控管理系統對脫硝系統進行實時監控，包括熱工參數和設備參數等的實時監控，便於治理設施運行狀態的判定和統計，保證煙氣脫硫實施過程的科學性與安全性等。

附圖說明

圖1本實用新型中一種煙氣脫硫系統的流程圖；

圖2本實用新型中一種煙氣脫硫系統的吸收塔系統的原理圖；

圖3本實用新型中煙氣脫硫監控管理系統的結構示意圖；

圖4本實用新型中一種煙氣脫硝系統的流程圖；

圖5本實用新型中煙氣脫硝監控管理系統的結構示意圖。

圖中：

煙氣脫硫系統-1； 煙氣系統-11；

石灰石漿液製備及輸送系統12； 粉倉-121；

漿液箱-122； 漿液泵-123；

吸收塔系統-13； 洗滌循環系統-131；

氧化系統-132； 噴淋裝置-133；

除霧器-134； 吸收塔-135；

石膏脫水及儲存系統-14； 水力旋流器-141；

真空皮帶脫水機-142； 石膏倉-143；

工藝水系統-15； 監控管理系統-2；

實時數據採集系統-21； 實時監控系統-22；

脫硫專用數據調理器-221； 脫硫專用無線數採儀-222；

電廠減排專用計算機-223； 中心端監控系統-23；

煙氣脫硝系統-3； SCR反應器-31；

噴氨格柵(AIG)-311； 氨儲存以及供應系統-32；

液氨卸料壓縮機-321； 液氨儲罐-322；

液氨蒸發器-323； 氨氣緩衝槽-324；

氨氣稀釋罐-325； 廢水池-326；

液氨槽車-327； 氨/空氣噴霧系統-33；

監控管理系統-4； 實時數據採集系統-41；

實時監控系統-42； 脫硝專用數據調理器-421；

脫硝專用無線數採儀-422； 電廠減排專用計算機-423；

中心端監控系統-43。

具體實施方式

下面結合符合和具體實施例對本實用新型做進一步詳細說明。

實施例一

本發明中煙氣脫硫方法採用常規的石灰石-石膏溼式脫硫工藝。

如圖1-3所示，本發明中一種煙氣脫硫過程監控管理系統，包括煙氣脫硫系統1與監控管理系統2。監控管理系統2監控煙氣脫硫系統1的運行過程。煙氣脫硫系統包括煙氣系統11，石灰石漿液製備及輸送系統12，吸收塔系統13，石膏脫水及儲存系統14，工藝水系統15，壓縮空氣系統，以及電氣儀器與控制系統。

煙氣系統11的出口煙道與吸收塔系統13的煙氣入口相連接，石灰石漿液製備及輸送系統12的出口管道與吸收塔系統13的漿液入口相連接，吸收塔系統13的漿液出口與石膏脫水及儲存系統14的入口管道相連接，吸收塔系統13的工藝水出口與工藝水系統15的入口管道相連接，煙氣脫硫系統1中在設有煙氣壓力測量裝置處，均裝設上述壓縮空氣系統；通過上述電氣儀器與控制系統控制煙氣脫硫系統1的工作時序。

煙氣系統11具有通過煙道相連接的增壓風機和煙氣換熱器(GGH)等。石灰石漿液製備及輸送系統12具有通過輸送管道相連接的粉倉121、磨機、旋流分離站、漿液箱122和漿液泵123等。吸收塔系統13具有洗滌循環系統131、氧化系統132、噴淋裝置133、除霧器134和吸收塔135等。石膏脫水及儲存系統14具有水力旋流器141、真空皮帶脫水機142和石膏倉143等。吸收塔135分為一個洗滌區和一個起氧化作用的循環槽，氧化系統132分為氧化反應池、沉澱池和澄清池。

工作時，由鍋爐引風機來的全部含硫煙氣經增壓風機增壓，進入煙氣換熱器(GGH)冷卻後進入吸收塔135。選用石灰石做吸收劑，石灰石碎石原料經過破碎、研磨後製成石灰石粉，石灰石粉由螺旋輸送機送入石灰石粉倉，石灰石粉製成漿液後輸送到吸收塔135。石灰石漿液由循環泵送至吸收塔135頂部噴淋裝置133中，從噴淋裝置133的噴嘴中以極細小的霧滴形式噴下；含硫煙氣由吸收塔135中部進入，該煙氣中的SO2在上述洗滌區中被由上而下噴出的CaCO3吸收生成Ca(HSO3)2，並落入上述循環槽中，在上述反應池中被氧化風機鼓入的空氣氧化、結晶成CaSO4·2H2O(石膏)，脫硫後的淨煙氣在除霧器134內，除去淨煙氣中攜帶的漿霧後，進入煙氣換熱器(GGH)，該淨煙氣被加熱至80℃以上，然後送入煙囪排入大氣。由於漿液循環使用，漿液中除石灰石外，還含有大量石膏，當石膏達到130％的過飽和度時，抽出一部分的漿液送往石膏脫水及儲存系統14。在石膏脫水及儲存系統14中經旋流分離(濃縮)、真空脫水後回收利用。

在煙氣脫硫系統1的各組成系統中均安裝熱工測點，若設置對煙氣壓力測量的裝置，均裝設空氣壓縮系統，如空氣壓縮吹掃管路，以防堵塞。同時，通過所述電氣儀器與控制系統控制煙氣脫硫系統的工作時序。

監控管理系統2包括煙氣脫硫過程實時數據採集系統21、煙氣脫硫過程實時監控系統22和中心端監控系統23。煙氣脫硫過程實時監控系統22具有汙染物監測子系統和參數監測子系統，所述參數監測子系統所監測的參數包括熱工參數和設備參數。

其中：

煙氣脫硫實時數據採集系統21：包含DCS系統或相關的在線監測儀，得到現場監測數據；

煙氣脫硫過程實時監控系統22：包含參數監測、數據採集傳輸和應用軟體；所述參數監測通過脫硫專用數據調理器221來完成；數據採集傳輸通過脫硫專用無線數採儀222來完成；所述應用軟體通過電廠減排專用計算機223實現。

中心端監控系統23：包含汙染源中心端過程監控系統，接受多個現場端監控系統的信息。

煙氣脫硫系統1的各組成系統中均相應地設有汙染物監測子系統或者參數監測子系統。所述汙染物監測子系統監測煙氣入口、煙氣出口的煙氣中SO2的濃度和排放總量；所述參數監測子系統監測吸收塔系統13中煙氣流速、煙氣溫度和煙氣壓力的熱工參數，石灰石漿液製備及輸送系統12中石灰石漿料的投放量，吸收塔系統13中生成的沉澱物物的渾濁程度，以及石膏脫水及儲存系統14中石膏的水分含量。同時，所述參數監測子系統監控所述煙氣脫硫各組成系統中使用的儀器設備的運行狀態，包括組成系統中相應的電機的通電運行狀態，吸收塔系統13的噴淋裝置133的噴淋狀態，石灰石漿液製備及輸送系統12的攪拌狀態及輸送泵的運行狀態。監控管理系統2對煙氣脫硫系統1的故障信號實現報警光字牌顯示，對超出正常值範圍的監測的參數實現語音警示、警示燈警示或者顯示屏提醒。

脫硫專用數據調理器221對煙氣硫的主要參數信號進行處理，調理成符合煙氣汙染源在線監控所要求的數據格式。數據採集傳輸通過脫硫專用無線數採儀222來完成，無線數採儀222將採集的數據輸送至電廠減排專用計算機223或者通過無線傳輸網絡24輸送至遠程監控中心23。電廠減排專用計算機223實施現場監測數據的統計分析，治理設施運行狀態的判定和統計。中心端監控系統23對現場數據進行匯總，統計分析，總量核定，實行報警管理系統等。

在含硫煙氣的排放監測中，在增壓風機前的煙道上和FGD出口淨煙道上分別安裝有煙氣分析儀，該煙氣分析儀為化學在線儀表，具有顆粒物分析儀、溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀。對脫硫前和脫硫後的煙氣進行顆粒成分、溫度、壓力、含硫量的實時監測。並得到SO2的排放濃度，最終可分析得到脫硫效率。

在石灰石粉倉的進口端設置水分測定儀，測定石灰石的水分含量。在石灰石粉倉的出口端安裝石灰石質量測量裝置，測定石灰石的投放量。

在石灰石漿液箱122和吸收塔135安裝有PH分析儀和質量流量計，PH分析儀測定漿液的PH，質量流量計測定漿液的密度。吸收塔135還安裝有一種吸收塔液位測量裝置用來測量吸收塔135的液位。

在除霧器134的進口端和出口端分別設置測量壓力的裝置，實時監測除霧器的進、出口壓差。在增壓風機和氧化風機的進、出口端分別設置壓力表和電流表，實時監測增壓風機和氧化風機的進、出口端的壓力和電流。

在氧化風機的出口端安裝有氧氣傳感器，通過氧氣傳感器測定氧氣含量。

在吸收塔135的洗滌區設有PH分析儀，測量洗滌區的PH值。

在進行運行或故障分析時，增壓風機未開啟，判定脫硫設備未投入運行。增壓風機是否開啟可以從其傳輸的電流信號來認定，電流信號的大小與增壓風機工作複合相關，增壓風機負荷與向脫硫塔輸送風量相關，且負荷越大增壓分機電流越大。當電流信號值小於額定電流的90％時，認為增壓風機關閉。

吸收塔135反應後漿液PH值不在5-6範圍內，判定脫硫設備未能有效運行。噴淋區PH值小於5時，吸收塔內含硫煙氣二氧化硫未能被鹼性充分吸收，煙氣脫硫不完全；漿液PH大於6，說明漿液循環流量小，脫硫效率低，認為脫硫設備沒有有效運行。

氧化風機未開啟，判定脫硫設施未能有效運行。氧化風機正常開啟是保證脫硫效率的重要指標，氧化風機是否開啟可以從其傳輸的電流信號來判斷，如果接入的電流小於額定電流的90％，認為氧化風機關閉。石灰石料應密切注意其水分含量，進入石灰石粉製備系統磨粉機的入磨物料的表面水分一般應小於1％，否則就會嚴重惡化操作，甚至造成糊磨、堵塞。

火電廠中上述熱工參數的測量及部分參數的在線分析是在線監測煙氣脫硫工藝狀態和檢查設備情況的主要手段。

煙氣脫硫是目前世界上控制SO2汙染採用的主要手段，石灰石溼法脫硫工藝的脫硫劑為石灰石粉製成的漿液。全過程監控用於對煙氣脫硫過程中汙染物排放的汙染物進行聯繫、實時地跟蹤監控，做到對脫硫工藝的全監與全控，實現電廠及煙氣排放單位的節能減排，為環保部實現總量控制、總量削減、排汙權交易提供了基礎數據與技術支撐。採用上述技術方案後，本發明在傳統的煙氣脫硫系統中設有監控管理系統，利用監控管理系統對脫硫系統進行實時監控，包括熱工參數和設備參數等的實時監控，便於治理設施運行狀態的及時判定和統計，保證煙氣脫硫實施過程的科學性與安全性等。通過數據的統計分析，可以得出煙氣脫硫的脫硫率、液氣比、鈣硫比、水滴直徑、吸收區高度等值。通過該系統實現了對煙氣脫硫工藝的全監與全控，實現了真正意義上的總量控制、通過對煙氣入口、出口的數據進行監控分析，真實掌握煙氣脫硫量、排放SO2的總量。方便了環保管理需求，為煙氣總量控制、減排及排汙權交易提供基礎數據源。為電力部門煙氣脫硫電價補貼提供科技支撐。

實施例二

本發明中煙氣脫硝方法採用常規的SCR脫硝工藝，SCR催化劑採用氨催化劑。

在燃煤鍋爐中，由於煙氣中的含塵量較高，一般採用垂直氣流方式。如圖4和5所示，本發明中一種煙氣脫硝過程監控管理系統，包括煙氣脫硝系統3與監控管理系統4。監控管理系統4監控煙氣脫硝系統3的運行過程。煙氣脫硝系統3包括通過管道相連接的SCR反應器31、氨儲存以及供應系統32、氨/空氣噴霧系統33，以及相關的SCR控制系統。氨儲存以及供應系統32的出口管道與氨/空氣噴霧系統33的氨氣入口相連接，氨/空氣噴霧系統33的出口管道與SCR反應器31的氨/空入口相連接。上述相關的SCR控制系統控制煙氣脫硝系統3的工作時序。

SCR反應器31其水平段安裝有煙氣導流、優化分布的裝置以及噴氨格柵(AIG)311，在反應器的豎直段裝有催化劑床，底部安裝氣密裝置，防止未處理和煙氣洩露。反應器採用固定床平行通道形式們一般催化劑床層為2-4層，並預留一層位置，作為將來脫硝效率低於需要值時增裝催化劑用，以此作為增強脫硝效率並延長有效催化劑壽命的備用措施。SCR催化劑是SCR系統中的主要設備，直接影響系統脫硝效率以及運行狀況。當SCR反應器31出口煙氣中氨的濃度升高到一定程度時，必須用催化劑的備用品依次逐層更換。目前蜂窩型的催化劑結構佔主導地位。

氨儲存以及供應系統32主要包括液氨卸料壓縮機321、液氨儲罐322、液氨蒸發器323、氨氣緩衝槽324、氨氣稀釋罐325和廢水池326等。液氨的供應由液氨槽車327運送，利用液氨卸料壓縮機321將液氨由槽車327輸入液氨儲罐322內，液氮儲罐322輸出的液氨在蒸發器323內蒸發為氨氣，經氨氣緩衝槽324送到氨/空氣噴霧系統33。

氨/空氣噴霧系統33具有供應箱和噴嘴等。每一個供應箱安裝一個節流閥和節流孔板，可使氨混合物在噴氨格柵311達到均勻分布。上述相關的SCR控制系統依據依據確定的NH3/NOX摩爾比來提供所需要的氨氣流量。

工作時，液氮由槽車327送到液氮儲罐322，液氮儲罐322輸出的液氮在蒸發器323內蒸發為氨氣，氨氣經加熱至常溫後送至緩衝罐324備用。氨氣緩衝罐324中的氨氣經調壓閥減壓後，與空氣稀釋風機送來的空氣混合成氨氣體積含量為5％的混合氣體，通過噴氨格柵311的噴嘴噴入煙氣中，然後氨氣與NOX在催化劑的作用下發生氧化還原反應，生成N2和H2O。氨儲存以及供應系統32緊急排放的氨氣則進入氨氣稀釋罐325中，經水的吸收排入廢水池326中，待輸送至汙水處理站處理。

監控管理系統4包括煙氣脫硝過程實時數據採集系統41、煙氣脫硝過程實時監控系統42和中心端監控系統43。煙氣脫硝過程實時監控系統42具有汙染物監測子系統和參數監測子系統，所述參數監測子系統所監測的參數包括熱工參數和設備參數。

其中：

煙氣脫硝實時數據採集系統41：包含DCS系統或相關的在線監測儀，得到現場監測數據；

煙氣脫硝過程實時監控系統42：包含參數監測、數據採集傳輸和應用軟體；所述參數監測通過脫硝專用數據調理器421來完成；數據採集傳輸通過脫硝專用無線數採儀422來完成；所述應用軟體通過電廠減排專用計算機423實現。

中心端監控系統43：包含汙染源中心端過程監控系統，接受多個現場端監控系統的信息。

煙氣脫硝系統3的各組成系統中均相應地設有汙染物監測子系統或者參數監測子系統。所述汙染物監測子系統監測煙氣中NOX的濃度和排放總量；所述參數監測子系統監測SCR反應器31中煙氣流速、煙氣溫度和煙氣壓力的熱工參數，以及氨氣流速、氨氣壓力和氨氣溫度的熱工參數；氨儲存以及供應系統32與氨/空氣噴霧系統33中氨氣壓力和氨氣溫度的熱工參數；SCR反應器31出口煙氣中氨的濃度。同時，參數監測子系統監控所述煙氣脫硝各組成系統中使用的儀器設備的運行狀態，如組成系統中相應的電機的通電運行狀態，SCR反應器中氨氣控制閥的閥開口狀態。監控管理系統4對煙氣脫硝系統3的故障信號實現報警光字牌顯示，對超出正常值範圍的監測的參數實現語音警示、警示燈警示或者顯示屏提醒。

脫硝專用數據調理器421對煙氣硫的主要參數信號進行處理，調理成符合煙氣汙染源在線監控所要求的數據格式。數據採集傳輸通過脫硝專用無線數採儀422來完成，脫硝專用無線數採儀422將採集的數據輸送至電廠減排專用計算機423或者通過無線傳輸網絡44輸送至遠程監控中心43。電廠減排專用計算機423實施現場監測數據的統計分析，治理設施運行狀態的判定和統計。中心端監控系統43對現場數據進行匯總，統計分析，總量核定，實行報警管理系統等。

在含硝煙氣的排放監測中，SCR反應器的煙氣入口處、SCR反應器的淨煙氣出口處和煙氣排放口處均安裝有煙氣分析儀，該煙氣分析儀為化學在線儀表，具有顆粒物分析儀、溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀。對脫硝前和脫硝後的煙氣進行顆粒成分、溫度、壓力、含硝量的實時監測。並得到NOX的排放濃度，最終可分析得到脫硝效率。

在SCR反應器的氨/空入口處設有溫度監測儀、壓力監測儀和流速監測儀，對氨/空混合氣體的溫度、壓力和流速進行測量。

火電廠中上述熱工參數的測量及部分參數的在線分析是在線監測煙氣脫硝工藝狀態和檢查設備情況的主要手段。

SCR脫硝技術被證明是應用最多且脫硝效率最高，最為成熟的脫硝技術，是目前世界上先進的電站煙氣脫硝技術之一，具有效率高、選擇性好。運行穩定可靠等優點。採用上述技術方案後，本發明在傳統的煙氣脫硝系統中設有監控管理系統，利用監控管理系統對脫硝系統進行實時監控，包括熱工參數和設備參數等的實時監控，便於治理設施運行狀態的及時判定和統計，保證煙氣脫硝實施過程的科學性與安全性等。通過數據的統計分析，可以得出煙氣脫硝的脫硝率、液氣比、鈣硫比、水滴直徑、吸收區高度等值。通過該系統實現了對煙氣脫硝工藝的全監與全控，實現了真正意義上的總量控制、通過對煙氣入口、出口的數據進行監控分析，真實掌握煙氣脫硝量、排放NOX的總量。方便了環保管理需求，為煙氣總量控制、減排及排汙權交易提供基礎數據源。為電力部門煙氣脫硝電價補貼提供科技支撐。

發電廠在進行煙氣處理時，通常是先進行脫硝處理再進行脫硫處理。採用SCR技術脫硝是在省煤器後，空預器前，這個區域的溫度在300～400℃之間。而一般的脫硫是在除塵器之後，這樣布置可以提高脫硫副產品的純度，增加脫硫石膏的附加值。

上述實施例並非限定本發明所限定的保護範圍，任何所屬技術領域的普通技術人員對其所做的適當變化或修飾，皆應視為不脫離本發明的專利範疇。