全自動釘扣機的鉚釘輸送機構的製作方法

2023-05-22 03:37:26 1

全自動釘扣機的鉚釘輸送機構的製作方法
【專利摘要】本發明涉及一種全自動釘扣機的鉚釘輸送機構。主要解決了現有的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構易造成U形鉚釘卡死、故障率高的問題。其特徵在於：上蓋板(3)與下衝頭總成(4)之間設有輪盤底座(6)，輸送輪盤(8)的邊緣圓周上等分設有若干個U形鉚釘能自由通過的通孔(9)；振動底板(102)末端設有僅容納一個U形鉚釘的鉚釘落孔(10)，下鉚釘孔(7)與輸送輪盤(8)上的通孔(9)對應的同時鉚釘落孔(10)與輸送輪盤(8)上的另一通孔(9)相對應。本發明能更好地適應各種規格的鉚釘，運行過程中不會出現（或較少出現）U形鉚釘卡死的現象，具有故障率低及維修操作方便的特點，能夠滿足客戶的需求，值得推廣使用。
【專利說明】全自動釘扣機的鉚釘輸送機構
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種全自動氣動釘扣機，具體涉及一種全自動釘扣機的鉚釘輸送機構。
【背景技術】
[0002]隨著生活條件的提高，人們對服裝、鞋帽、箱包等生活用品需求越來越多樣化，大量的釘扣裝飾品在服裝、鞋帽、箱包行業中出現。由於目前市場鉚釘各種各樣的、規格繁多的釘扣裝飾品，還處於依賴手工和半自動操作，遠遠不能滿足市場的需要。
[0003]現有的全自動釘扣機主要由上振動盤總成、上衝頭總成、下振動盤總成、下衝頭總成及鉚釘輸送機構等部件組成，下面以U形鉚釘與鉚球(珠)形的裝飾品相鉚合為例闡述其工作原理，首先將一些球形的裝飾品放到上振動盤裡，通過上振動盤總成將裝飾品進行有序排列，經過排列的裝飾品通過上滑道一個一個地輸送到上衝頭總成下方，同時，將一些標準的U形鉚釘放到下振動盤裡，通過下振動盤總成將U形鉚釘進行有序排列，U形鉚釘再經過下滑道和鉚釘輸送機構一個一個被送到下衝頭總成上方，然後將布料或皮革等面料放到上衝頭與下衝頭之間，觸動腳踏開關，使得上衝頭和下衝頭同時向下和向上運動，完成一次鉚合過程，反覆觸髮腳踏開關完成各個鉚合周期。
[0004]其中的鉚釘輸送機構主要由滑道、往復板、活動塊及彈簧組成，滑道的一端連接在下振動盤總成的出口，滑道的另一端與往復板上的推進孔相對應，推進孔是在往復板的側面開出的圓弧形豁口，活動塊上設有與下鉚釘孔相對應的通孔，下鉚釘孔的下部設有下衝頭總成，往復板由水平氣缸驅動往復運動，活動塊的一側設有起復位作用的彈簧。U形鉚釘進入往復板上的推進孔後，氣缸推動往復板水平移動使推進孔與下鉚釘孔對應，同時往復板又推動活動塊壓縮彈簣，推進孔內的U形鉚釘落入到下鉚釘孔內，往復板復位，此時活動塊在彈簧作用下也復位，活動塊起銜接導向的作用。這種鉚釘輸送機構在工作時主要存在以下技術缺陷:
1.由於U形鉚釘存在一定的直徑尺寸誤差以及在振動排列的過程中擠推力大小的波動，容易導致U形鉚釘沒有完全進入往復板的推進孔中或者第二個U形鉚釘部分已經進入推進孔中，使得往復板推進時，可能出現卡死現象。使得鉚合運動不能實現，一旦出現卡死現象，排除故障比較困難，需要拆裝裝飾蓋板、蓋板以及往復板，維修排除故障工作量大，故障率高，難以推廣使用。
[0005]2.由於排除故障比較困難，需要維修工拆除裝飾蓋板和蓋板以及往復板進行維修，排除故障工作比較複雜，導致操作工不能夠自己排除故障，需要專業的維修人員排除故障，也不利於推廣使用。
[0006]3.由於鉚合速度較快，復位彈簧易出現疲勞破壞和產生振動，使活動塊在復位時，活動塊上的通孔不能與下鉚釘孔吻合對應，下衝頭總成向上推動U形鉚釘時，也容易使U形鉚釘卡在活動塊處，出現故障不能實現鉚合動作。
[0007]上述存在的技術缺陷，降低了全自動鉚釘機的使用效率，導致全自動鉚釘機故障較多、維修率高，不能滿足客戶需求，使得全自動鉚釘機難以大批量推廣使用。

【發明內容】

[0008]為了解決現有的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構易造成U形鉚釘卡死、故障率高的問題，本發明提供一種全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，該全自動釘扣機的鉚釘輸送機構採用輸送轉盤和控制閘板結構，能夠更好地適應各種規格的鉚釘，運行過程中不會出現(或較少出現)u形鉚釘卡死的現象，具有故障率低及維修操作方便的特點，能夠滿足客戶的需求，值得推廣使用。
[0009]本發明的技術方案是:該全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，包括滑道及工作檯，所述的滑道包含有排列立板及振動底板，工作檯上固定有上蓋板及下衝頭總成，上蓋板上設有上鉚釘孔，上蓋板與下衝頭總成之間設有輪盤底座，輪盤底座上設有與上鉚釘孔相對應的下鉚釘孔，輪盤底座上安裝有能夠等角度轉動的輸送輪盤，輸送輪盤的邊緣圓周上等分設有若干個U形鉚釘能自由通過的通孔；振動底板末端設有僅容納一個U形鉚釘的鉚釘落孔，所述的鉚釘落孔的下端設有與水平氣缸相連的控制閘板；輸送輪盤的一部分邊緣被夾持在上蓋板與輪盤底座之間，輸送輪盤的另一部分邊緣被夾持在控制閘板與輪盤底座之間，下鉚釘孔與輸送輪盤上的通孔對應的同時鉚釘落孔與輸送輪盤上的另一通孔相對應。
[0010]所述的輪盤底座下方安裝有步進電機，步進電機與輸送輪盤相連。
[0011]所述的下衝頭總成由下氣缸、下氣缸底座、支座板及下衝頭組成，支座板、下氣缸底座及下氣缸依次固定在工作檯及輪盤底座下方，下衝頭與下氣缸的活塞杆相連。
[0012]所述的水平氣缸通過水平氣缸底座固定在輪盤底座邊緣下方。
[0013]所述的輪盤底座上設有與鉚釘落孔相對應的真空孔，真空孔與外界真空源相通，真空源和水平氣缸同步動作，即水平氣缸動作使控制閘板打開時真空源接通，水平氣缸動作使控制閘板關閉時真空源關閉。
[0014]所述的控制閘板上與真空孔對應處設有通氣小孔。
[0015]所述的輸送輪盤轉入控制閘板的一側設有光控裝置，所述的光控裝置能夠檢測輸送輪盤上的通孔內是否存留U形鉚釘。
[0016]所述的上蓋板的上表面與工作檯表面為同一平面，上蓋板上鑲嵌有活動板，活動板下方對應輸送輪盤上的通孔。
[0017]所述的通孔為15-36個。
[0018]本發明具有如下有益效果:由於採取上述技術方案，鉚釘落孔只能容納一個U形鉚釘，而U形鉚釘的輸送速度要比控制閘板的開關速度慢的多，不會出現後一個U形鉚釘落下被卡死的現象，輸送輪盤的通孔下方端面與輪盤底座的表面間隙很小，輸送輪盤與其它部件之間沒有大的摩擦，所需要驅動力較小，節能環保，U形鉚釘對應的輪盤底座較平，不會造成U形鉚釘卡死，能夠更好地適應各種規格的鉚釘，運行過程中不會出現(或較少出現)U形鉚釘卡死的現象，具有故障率低及維修操作方便的特點，能夠滿足客戶的需求，值得推廣使用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]附圖1是本發明的結構剖視圖。[0020]附圖2是圖1的俯視圖。
[0021]附圖3是圖1中下衝頭總成4的結構示意圖。
[0022]附圖4是圖1中A處放大圖。
[0023]附圖5是本發明的使用狀態圖。
[0024]附圖6是本發明中【背景技術】的結構參考圖。
[0025]附圖7是本發明中U形鉚釘與裝飾品鉚合的結構狀態圖。
[0026]圖中1-滑道，101-排列立板，102-振動底板，2_工作檯，3_上蓋板，4_下衝頭總成，41-下氣缸，42-下氣缸底座，43-支座板，44-下衝頭，5-上鉚釘孔，6-輪盤底座，7-下鉚釘孔，8-輸送輪盤，9-通孔，10-鉚釘落孔，11-水平氣缸，12-控制閘板，13-步進電機，14-水平氣缸底座，15-真空孔，16-光控裝置。
【具體實施方式】
[0027]下面結合附圖對本發明作進一步說明:
由圖1-圖7所示，該全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，包括滑道I及工作檯2，所述的滑道I包含有排列立板101及振動底板102，工作檯2上固定有上蓋板3及下衝頭總成4，上蓋板3上設有上鉚釘孔5，上蓋板3與下衝頭總成4之間設有輪盤底座6，輪盤底座6上設有與上鉚釘孔5相對應的下鉚釘孔7，輪盤底座6上安裝有能夠等角度轉動的輸送輪盤8，輸送輪盤8的邊緣圓周上等分設有若干個U形鉚釘能自由通過的通孔9 ;振動底板102末端設有僅容納一個U形鉚釘的鉚釘落孔10，所述的鉚釘落孔10的下端設有與水平氣缸11相連的控制閘板12 ;輸送輪盤8的一部分邊緣被夾持在上蓋板3與輪盤底座6之間,輸送輪盤8的另一部分邊緣被夾持在控制閘板12與輪盤底座6之間,下鉚釘孔7與輸送輪盤8上的通孔9對應的同時鉚釘落孔10與輸送輪盤8上的另一通孔9相對應。由於採取上述技術方案，先將U形鉚釘放置在下振動盤內，U形鉚釘序進入滑道1，振動底板102末端的U形鉚釘落入鉚釘落孔10內，控制閘板12在輸送輪盤8上的通孔9與鉚釘落孔10對正後，輸送輪盤8停止，此時通過腳踏開關觸發水平氣缸11動作，控制閘板12打開，U形鉚釘落入到通孔9內，控制閘板12復位。與此同時，上衝頭總成與下衝頭總成4同時動作，位於上蓋板3與下衝頭總成4之間的輪盤底座6的通孔9內的U形鉚釘與上衝頭總成內的裝飾品鉚合在布料或皮革上。在上述過程中，鉚釘落孔10隻能容納一個U形鉚釘，而U形鉚釘的輸送速度要比控制閘板12的開關速度慢的多，不會出現後一個U形鉚釘落下被卡死的現象，輸送輪盤8的通孔9下方端面與輪盤底座6的表面間隙很小，輸送輪盤8與其它部件之間沒有大的摩擦，所需要驅動力較小，節能環保，U形鉚釘對應的輪盤底座6較平，不會造成U形鉚釘卡死，能夠更好地適應各種規格的鉚釘，運行過程中不會出現(或較少出現)U形鉚釘卡死的現象，具有故障率低及維修操作方便的特點，能夠滿足客戶的需求，值得推廣使用。
[0028]所述的輪盤底座6下方安裝有步進電機13，步進電機13與輸送輪盤8相連。步進電機13產生的角度誤差較小，可以採用精密傳感器確定輸送輪盤8的初始位置，自動校正輸送輪盤8連續轉動時產生的累積誤差。
[0029]所述的下衝頭總成4由下氣缸41、下氣缸底座42、支座板43及下衝頭44組成，支座板43、下氣缸底座42及下氣缸41依次固定在工作檯2及輪盤底座6下方，下衝頭44與下氣缸41的活塞杆相連。工作時，下衝頭44直接穿過輪盤底座6、輸送輪盤8及上蓋板1，取消了【背景技術】中的活動塊及彈簧結構，鉚合可靠。
[0030]所述的水平氣缸11通過水平氣缸底座14固定在輪盤底座6邊緣下方。水平氣缸11載荷較小，結構緊湊，空間分布合理。
[0031]所述的輪盤底座6上設有與鉚釘落孔10相對應的真空孔15，真空孔15與外界真空源相通，真空源和水平氣缸11同步動作，即水平氣缸11動作使控制閘板12打開時真空源接通，水平氣缸11動作使控制閘板12關閉時真空源關閉。通過真空吸附將U形鉚釘吸入到通孔9內，確保U形鉚釘完全進入到通孔9，避免U形鉚釘卡阻或下落緩慢。
[0032]所述的控制閘板12上與真空孔15對應處設有通氣小孔。控制閘板12關閉時，通過小孔透氣，避免控制閘板12在真空作用下緊壓在輸送輪盤8上產生摩擦力。
[0033]所述的輸送輪盤8轉入控制閘板12的一側設有光控裝置16，所述的光控裝置16能夠檢測輸送輪盤8上的通孔9內是否存留U形鉚釘。當光控裝置16檢測到通孔9內有U形鉚釘或其它障礙物時，整機自動停止工作，並在顯示屏上提示故障，能有效杜絕故障發生或擴大。
[0034]所述的上蓋板3的上表面與工作檯2表面為同一平面，上蓋板3上鑲嵌有活動板，活動板下方對應輸送輪盤8上的通孔9。在布料或皮革上鉚合操作時，布料或皮革平整，不會起皺，U形鉚釘與裝飾品之間鉚接質量好，鉚合效率高。當輸送輪盤8上的通孔9內有U形鉚釘或其它障礙物時，操作工可以打開活動板直接看到，很快就能清除被卡阻的U形鉚釘或其它障礙物，省時省力，不需要專業的維修人員進行維修。
[0035]所述的通孔9為15-36個。本實施例優選為30個，通孔9的數量及輸送輪盤8的轉速可以根據需要設計。
【權利要求】
1.一種全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，包括滑道⑴及工作檯(2)，所述的滑道⑴包含有排列立板(101)及振動底板(102)，工作檯(2)上固定有上蓋板(3)及下衝頭總成(4)，上蓋板⑶上設有上鉚釘孔(5)，其特徵在於:上蓋板(3)與下衝頭總成⑷之間設有輪盤底座(6)，輪盤底座(6)上設有與上鉚釘孔(5)相對應的下鉚釘孔(7)，輪盤底座(6)上安裝有能夠等角度轉動的輸送輪盤(8)，輸送輪盤(8)的邊緣圓周上等分設有若干個U形鉚釘能自由通過的通孔(9);振動底板(102)末端設有僅容納一個U形鉚釘的鉚釘落孔(10)，所述的鉚釘落孔(10)的下端設有與水平氣缸(11)相連的控制閘板(12);輸送輪盤(8)的一部分邊緣被夾持在上蓋板(3)與輪盤底座(6)之間，輸送輪盤(8)的另一部分邊緣被夾持在控制閘板(12)與輪盤底座(6)之間，下鉚釘孔(7)與輸送輪盤(8)上的通孔(9)對應的同時鉚釘落孔(10)與輸送輪盤(8)上的另一通孔(9)相對應。
2.根據權利要求1所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的輪盤底座(6)下方安裝有步進電機(13)，步進電機(13)與輸送輪盤(8)相連。
3.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的下衝頭總成(4)由下氣缸(41)、下氣缸底座(42)、支座板(43)及下衝頭(44)組成，支座板(43)、下氣缸底座(42)及下氣缸(41)依次固定在工作檯(2)及輪盤底座(6)下方，下衝頭(44)與下氣缸(41)的活塞杆相連。
4.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的水平氣缸(11)通過水平氣缸底座(14)固定在輪盤底座(6)邊緣下方。
5.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的輪盤底座(6)上設有與鉚釘落孔(10)相對應的真空孔(15)，真空孔(15)與外界真空源相通，真空源和水平氣缸(11)同步動作，即水平氣缸(11)動作使控制閘板(12)打開時真空源接通，水平氣缸(11)動作使控制閘板(12)關閉時真空源關閉。
6.根據權利要求5所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的控制閘板(12)上與真空孔(15)對應處設有通氣小孔。
7.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的輸送輪盤(8)轉入控制閘板(12)的一側設有光控裝置(16)，所述的光控裝置(16)能夠檢測輸送輪盤⑶上的通孔(9)內是否存留U形鉚釘。
8.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的上蓋板(3)的上表面與工作檯(2)表面為同一平面，上蓋板(3)上鑲嵌有活動板，活動板下方對應輸送輪盤(8)上的通孔(9)。
9.根據權利要求1或2所述的全自動釘扣機的鉚釘輸送機構，其特徵在於:所述的通孔(9)為15-36個。
【文檔編號】B21J15/32GK103861989SQ201410102025
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年3月19日 優先權日:2014年3月19日
【發明者】沈永松 申請人:溫州職業技術學院