一種線材壓端子和粘錫一體化裝置的製造方法
2023-05-22 00:48:01 1
一種線材壓端子和粘錫一體化裝置的製造方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，包括機座及設置在機座上的：線材分線裝置、切斷剝皮裝置、端子壓著機、粘錫裝置、線材夾持機械手和移動機構；線材分線裝置用以將線材的第一端分成若干單線並將該第一端壓著固定；切斷剝皮裝置用以切斷線材和對線材進行剝皮；端子壓著機用以對剝皮後的各根單線的端部打上端子；粘錫裝置用以對剝皮後線材的第二端部粘上錫；線材夾持機械手用以將夾持經切斷剝皮裝置切斷剝皮的線材送到粘錫裝置中沾錫；移動機構用以移動所述線材分線裝置將線材分別在切斷剝皮裝置、端子壓著機和粘錫裝置中處理。本實用新型能夠自動地對線材進行自動分線壓端子和自動為線材沾錫，自動化程度高，結構簡單。
【專利說明】
一種線材壓端子和粘錫一體化裝置
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及一種線材壓端子和粘錫一體化裝置。【背景技術】
[0002]電線結構一般是一股線材中包含有火線和零線，各線是由絕緣層、導體芯組成，電線或其導電線材加工，一般是將線材一端壓裝上端子，涉及的步驟有:1、切線:把線材按要求裁切成一定長度的線材;2、剝外層;裁切好線材要先剝去火線和零線外面的絕緣外層;3、 剝芯層;導體芯外一般包有一保護層，壓端子前一定要先把該保護層剝去;4、分線:剝好的線材分成一定角度;5、壓端子:把插頭等端子壓裝在線材端部，完成線材壓端子程序。各步驟中，分線是其中一個很重要的關鍵工序，分線質量的好壞影響線材後序處理，特別是線材壓瘋子的工序。現有線材分線有採用手工操作，效率低下、產品質量不穩定。
[0003]另外，有些線材需要粘上錫以進行下一道工序，現有的加工方法是通過手工操作， 也存在著效率低下、產品質量不穩定的缺陷。【實用新型內容】
[0004]為了能自動實現線材的自動分線壓端子和自動為線材沾錫，本實用新型提供了一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，包括機座及設置在機座上的:線材分線裝置、切斷剝皮裝置、端子壓著機、粘錫裝置、線材夾持機械手和移動機構；線材分線裝置用以將線材的第一端分成若干單線並將該第一端壓著固定;切斷剝皮裝置用以切斷線材和對線材進行剝皮； 端子壓著機具有一鉚接工位，用以對剝皮後的各根單線的端部打上端子;粘錫裝置具有盛放錫料的容器，用以對剝皮後線材的第二端部粘上錫;線材夾持機械手用以將夾持經切斷剝皮裝置切斷剝皮的線材送到粘錫裝置中沾錫;移動機構用以移動所述線材分線裝置將線材分別在所述切斷剝皮裝置、端子壓著機和粘錫裝置中處理。
[0005]本實用新型能夠自動地對線材進行自動分線壓端子和自動為線材沾錫，自動化程度高，結構簡單。
[0006]本實用新型可通過如下方案進行改進:
[0007]線材分線裝置具有一分線基座，分線基座上沿著線材的輸送方向依次設置分線座和分壓座，分線座和分壓座分別設置供線材依次通過的分線通道和分壓通道;所述分線座設置有與所述分線通道相連通的插刀通道，分線座還設置有分線刀組件，分線刀組件具有沿著所述插刀通道長度方向來回運動以間斷將線材分成若干單線的分線刀;分壓座在分壓通道的出口端設置有分壓裝置，分壓裝置包括分壓刀、線材導向塊和線材壓著裝置，線材導向塊具有若干個開口，所述分壓刀將各根單線導到各個開口經線材壓著裝置壓著。
[0008]分壓刀具有兩個方向朝向的刀刃，其中一個刀刃背向線材輸送前進方向設置，另一個刀刃面處於分壓刀前進方向的前端。
[0009]所述線材導向塊包括上導塊和下導塊，所述開口設置在所述下導塊的上表面上， 上導塊下表面對應所述開口設置凸起，上導塊和下導塊合在一起時，所述凸起對應卡進開口中。
[0010]所述分壓刀和下導塊安裝在一分壓底座上並在一分壓氣缸的作用下靠近或遠離所述線材，所述分壓氣缸的缸體固定安裝在分壓座上，所述分壓底座固定安裝在分壓氣缸的推動軸上。
[0011]分壓座上設有與所述分壓通道相連通的壓塊通道，壓塊通道設置有可沿著壓塊通道長度方向來回運動以壓著或鬆開線材的壓塊。
[0012]分線基座上在分線座和分壓座之間設置有用以輸送線材的送線裝置，所述送線裝置包括可轉動安裝在分線基座上的傳送輥及驅動傳送輥轉動的驅動裝置，線材置於兩所述傳送輥之間並被其夾持傳送。[〇〇13]端子壓著機包括安裝在機座上的銅帶機架、對應設置在銅帶機架的上下端的上模和下模，以及驅動上模靠近或遠離下模運動實現銅帶鉚合的驅動機構，銅帶機架上還設有銅帶盤和將銅帶切斷並將銅帶送至所述下模的銅帶切斷機構，銅帶盤與銅帶切斷機構之間設有將銅帶從銅帶盤被引至銅帶切斷機構的送料管，所述上模和下模之間形成所述的鉚接工位。
[0014]所述移動機構包括設置在機座上的電機和由電機驅動轉動的絲杆，所述分線基座通過相互配合的導軌和導槽安裝在所述基座上，分線基座還具有螺紋孔，所述絲杆與螺紋孔配合安裝。【附圖說明】
[0015]圖1是實施例中線材壓端子和粘錫一體化裝置的整體三維狀態結構示意圖；
[0016]圖2是實施例中線材壓端子和粘錫一體化裝置的另一視角下的整體三維狀態結構示意圖；
[0017]圖3是實施例中線材分線裝置的整體三維狀態結構示意圖；
[0018]圖4是實施例中線材分線裝置的另一視角下的整體三維狀態結構示意圖；
[0019]圖5是實施例中線材分線裝置的俯視狀態結構示意圖；
[0020]圖6是圖5中的C-C剖面結構示意圖；
[0021]圖7是圖6中的a的放大狀態結構示意圖；
[0022]圖8是圖6中的b的放大狀態結構示意圖；[〇〇23]圖9是圖5中的A-A剖面結構示意圖；
[0024]圖10是圖9中的c的放大狀態結構示意圖；
[0025]圖11是圖5中的B-B剖面結構示意圖；
[0026]圖12是圖11中的d的放大狀態結構示意圖；[〇〇27]圖13是圖6中的D-D剖面結構示意圖；[〇〇28]圖14是實施例中切斷剝皮裝置的整體三維狀態結構示意圖；
[0029]附圖標記說明:
[0030]1、線材分線裝置;11、分線基座；
[0031]12、分線座；121、分線通道;122、插刀通道；[〇〇32]13、分壓座；131、分壓通道；[〇〇33]14、送線裝置；141、傳送輥；142、驅動裝置
[0034]15、分線刀組件；151、分線刀；1511、刀刃；152、氣缸；[〇〇35]161、分壓刀；1611、刀刃；1612、刀刃；[〇〇36]162、線材導向塊；1621、上導塊；1622、下導塊；1623、開口；1624、凸起；[〇〇37]164、分壓底座；165、分壓氣缸；166、壓塊通道；167、壓塊；
[0038]2、切斷剝皮裝置;3、端子壓著機;4、粘錫裝置；5、線材夾持機械手;6、移動機構； 100、機座。【具體實施方式】
[0039]如附圖1和附圖2所示的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，包括機座100及設置在機座100上的:線材分線裝置1、切斷剝皮裝置2、端子壓著機3、粘錫裝置4、線材夾持機械手5和移動機構6。
[0040]所述線材分線裝置1用以將線材的第一端分成若干單線並將該第一端壓著固定。
[0041]具體地說，如附圖3至附圖13所示，線材分線裝置1具有一分線基座11，分線基座11 上沿著線材的輸送方向依次設置分線座12和分壓座13,分線座12和分壓座13分別設置供線材依次通過的分線通道121和分壓通道131。分線基座11上在分線座12和分壓座13之間設置有用以輸送線材的送線裝置14,所述送線裝置14包括可轉動安裝在分線基座11上的傳送輥 141及驅動傳送輥141轉動的驅動裝置142,線材置於兩所述傳送輥141之間並被其夾持傳送，實現線材源源不斷地向前傳送。[〇〇42]所述分線座12設置有與所述分線通道121相連通的插刀通道122,分線座12還設置有分線刀組件15,分線刀組件15具有沿著所述插刀通道122長度方向來回運動以間斷將線材分成若干單線的分線刀151。分線刀組件15包括氣缸152,氣缸的缸體安裝固定在所述分線座12上，所述分線刀151安裝在所述氣缸的推動軸上。分線刀151的刀刃1511背向線材輸送前進方向(圖中v方向)設置。在線材到達設定的位置時，所述分線刀151在所述氣缸152的作用下朝著線材靠攏直至穿插過線材，而線材的繼續前進，使刀刃1511剖開線材而實現分線的目的。
[0043]分壓座13在分壓通道131的出口端設置有分壓裝置，分壓裝置包括分壓刀161、線材導向塊162和線材壓著裝置，線材導向塊162具有若干個開口 1623,所述分壓刀161將各根單線導到各個開口 1623經線材壓著裝置壓著。
[0044]具體地說，分壓刀161具有兩個方向朝向的刀刃，其中一個刀刃1611背向線材輸送前進方向(圖中v方向)設置，另一個刀刃1612處於分壓刀161前進方向(圖中h方向)的前端。
[0045]所述線材導向塊162包括上導塊1621和下導塊1622,所述開口 1623設置在所述下導塊1622的上表面上，上導塊1621下表面對應所述開口 1623設置凸起1624,上導塊1621和下導塊1622合在一起時，所述凸起1624對應卡進開口 1623中。所述分壓刀161和下導塊1622 安裝在一分壓底座164上並在一分壓氣缸165的作用下靠近或遠離所述線材，所述分壓氣缸 165的缸體固定安裝在分壓座13上，所述分壓底座164固定安裝在分壓氣缸165的推動軸上。
[0046]分壓時，分壓刀161在分壓氣缸165的作用下，處於分壓刀161前進方向的前端的刀刃1612面朝著線材靠攏直至穿插過線材，而線材的繼續前進，使背向線材輸送前進方向設置的刀刃1621分開線材而將各根單線導到各個開口 1623,下導塊1622與分壓刀161同步，在分壓刀161對線材進行導向進入開口 1623的同時也將線材的端部壓著固定。
[0047] 另外，分壓座13上設有與所述分壓通道131相連通的壓塊通道166,壓塊通道166設置有可沿著壓塊通道166長度方向來回運動以壓著或鬆開線材的壓塊167,實現線材在壓著固定。[〇〇48]此時，送線裝置14停止送線，而已被分壓的線材通過移動機構6的作用下，被送到切斷剝皮裝置2(如附圖14所示)進行各根單線的端部的剝皮，接著又在移動機構6的作用下被送至端子壓著機3的鉚接工位分別進行打端子。
[0049]所述移動機構6包括設置在機座100上的電機和由電機驅動轉動的絲杆，所述分線基座11通過相互配合的導軌和導槽安裝在所述基座上，分線基座11還具有螺紋孔，所述絲杆與螺紋孔配合安裝。
[0050]端子壓著機3其包括安裝在機座100上的銅帶機架、對應設置在銅帶機架的上下端的上模和下模，以及驅動上模靠近或遠離下模運動實現銅帶鉚合的驅動機構，銅帶機架上還設有銅帶盤和將銅帶切斷並將銅帶送至所述下模的銅帶切斷機構，銅帶盤與銅帶切斷機構之間設有將銅帶從銅帶盤被引至銅帶切斷機構的送料管，所述上模和下模之間形成所述的鉚接工位。
[0051]線材被打端子後，送線裝置14繼續送線至線材達到設定長度後，通過移動機構6的作用下送到切斷剝皮裝置2進行切斷形成線材的第二端，同時對第二端部進行剝皮。
[0052]線材被切斷的同時，所述線材夾持機械手5將其夾持並將其送到粘錫裝置4中盛放錫料的容器的沾錫。[〇〇53]最後，在所述線材夾持機械手5將沾完錫的線材移送到成品收集的位置，完成一根線材的加工過程。
【主權項】
1.一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，包括機座及設置在機座上的: 線材分線裝置，用以將線材的第一端分成若干單線並將該第一端壓著固定； 切斷剝皮裝置，用以切斷線材和對線材進行剝皮； 端子壓著機，具有一鉚接工位，用以對剝皮後的各根單線的端部打上端子； 粘錫裝置，具有盛放錫料的容器，用以對剝皮後線材的第二端部粘上錫； 線材夾持機械手，用以將夾持經切斷剝皮裝置切斷剝皮的線材送到粘錫裝置中沾錫； 移動機構，用以移動所述線材分線裝置將線材分別在所述切斷剝皮裝置、端子壓著機和粘錫裝置中處理。2.根據權利要求1所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於，線材分線裝置具有一分線基座，分線基座上沿著線材的輸送方向依次設置分線座和分壓座，分線座和分壓座分別設置供線材依次通過的分線通道和分壓通道;所述分線座設置有與所述分線通道相連通的插刀通道，分線座還設置有分線刀組件，分線刀組件具有沿著所述插刀通道長度方向來回運動以間斷將線材分成若干單線的分線刀;分壓座在分壓通道的出口端設置有分壓裝置，分壓裝置包括分壓刀、線材導向塊和線材壓著裝置，線材導向塊具有若干個開口，所述分壓刀將各根單線導到各個開口經線材壓著裝置壓著。3.根據權利要求2所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:分壓刀具有兩個方向朝向的刀刃，其中一個刀刃背向線材輸送前進方向設置，另一個刀刃面處於分壓刀前進方向的前端。4.根據權利要求2或3任一權利要求所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:所述線材導向塊包括上導塊和下導塊，所述開口設置在所述下導塊的上表面上，上導塊下表面對應所述開口設置凸起，上導塊和下導塊合在一起時，所述凸起對應卡進開口中。5.根據權利要求4所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:所述分壓刀和下導塊安裝在一分壓底座上並在一分壓氣缸的作用下靠近或遠離所述線材，所述分壓氣缸的缸體固定安裝在分壓座上，所述分壓底座固定安裝在分壓氣缸的推動軸上。6.根據權利要求4所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:分壓座上設有與所述分壓通道相連通的壓塊通道，壓塊通道設置有可沿著壓塊通道長度方向來回運動以壓著或鬆開線材的壓塊。7.根據權利要求4所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:分線基座上在分線座和分壓座之間設置有用以輸送線材的送線裝置，所述送線裝置包括可轉動安裝在分線基座上的傳送輥及驅動傳送輥轉動的驅動裝置，線材置於兩所述傳送輥之間並被其夾持傳送。8.根據權利要求4所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:端子壓著機包括安裝在機座上的銅帶機架、對應設置在銅帶機架的上下端的上模和下模，以及驅動上模靠近或遠離下模運動實現銅帶鉚合的驅動機構，銅帶機架上還設有銅帶盤和將銅帶切斷並將銅帶送至所述下模的銅帶切斷機構，銅帶盤與銅帶切斷機構之間設有將銅帶從銅帶盤被引至銅帶切斷機構的送料管，所述上模和下模之間形成所述的鉚接工位。9.根據權利要求4所述的一種線材壓端子和粘錫一體化裝置，其特徵在於:所述移動機構包括設置在機座上的電機和由電機驅動轉動的絲杆，所述分線基座通過相互配合的導軌和導槽安裝在所述基座上，分線基座還具有螺紋孔，所述絲杆與螺紋孔配合安裝。
【文檔編號】H01R43/28GK205724321SQ201620631446
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月21日
【發明人】凌壽海
【申請人】東莞市雄州機械設備有限公司