全自動軋輥正火冷卻系統的製作方法

2023-05-08 08:45:16 1

本發明涉及正火冷卻系統，尤其是一種全自動正火冷卻系統，屬於熱處理設備領域。

背景技術：

當前鑄鋼產品的正火冷卻工藝主要為油冷、噴霧、吹風、空冷4種方式的組合。由於各冷卻設備相互獨立，冷卻生產時需將工件在不同設備間轉運，且各設備的冷卻參數控制需分別設置或手動控制，操作繁瑣且易出錯。

技術實現要素：

本發明需要解決的技術問題是提供一種全自動軋輥正火冷卻系統，將常用的正火冷卻設備進行融合，形成全自動控制的冷卻生產線，實現工件各種冷卻工藝的連貫式全自動生產。

為解決上述技術問題，本發明所採用的技術方案是：

全自動軋輥正火冷卻系統，包括淬火池、噴淬機和控制器，淬火池內設置有帶動軋輥上下移動的升降機構，所述淬火池與噴淬機之間通過傳送機構連接。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述升降機構上設置有放置軋輥的託輥機構，所述託輥機構包括帶有滾輪的託板，託板上表面固定有放置軋輥的支架。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述升降機構包括託架和設置在淬火池上方的升降液壓缸，所述託架與升降液壓缸的活塞杆連接。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述託架上設置有多個圓孔。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述傳送機構包括帶滾輪的託板Ⅰ和託板Ⅱ，託板Ⅰ一端與淬火池池邊平齊，託板Ⅰ另一端延伸至噴淬機前方，託板Ⅱ設置在託輥機構和升降機構之間，託板Ⅱ隨升降機構上升後與託板Ⅰ端部平齊；

所述託板Ⅰ一側設置有將託板Ⅰ向淬火池方向推動的傳送液壓缸Ⅰ，所述託板Ⅱ一側設置有將託板Ⅰ向噴淬機方向推動的傳送液壓缸Ⅱ。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述噴淬機設置有兩排，兩排噴淬機之間形成的通道與託板Ⅰ和託板Ⅱ的移動路徑重合。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述淬火池內設置有淬火液循環系統。

本發明技術方案的進一步改進在於：所述控制器為PLC，控制器分別與傳送機構、升降機構和淬火液循環系統連接。

由於採用了上述技術方案，本發明取得的技術進步是：

本發明包括淬火池和噴淬機，淬火池和噴淬機之間通過傳送機構連接，本冷卻系統將常用的正火冷卻設備進行融合後，形成全自動控制的冷卻生產線，可根據工藝需求自動選擇冷卻設備，通過控制器對各設備工藝參數進行自動設定，完成某段冷卻後將工件自動傳送到下一段繼續冷卻直至全部工藝結束，實現工件各種冷卻工藝的連貫式全自動生產，解決當前正火冷卻設備相互獨立、自動化程度不高導致工序保障能力難以提高，以及多次轉運造成職工勞動強度較大的問題。

升降機構上設置有託輥機構，託輥機構包括帶有滾輪的託板和固定在託板上表面的用於放置軋輥支架。託板帶有滾輪可以方便託輥機構前後移動，便於將需要進行正火冷卻工藝的軋輥運輸到升降機構上。

升降機構包括託架和設置在淬火池上方的升降液壓缸，託架與升降液壓缸的活塞杆連接，通過液壓缸的伸縮完成升降機構上下移動從而平穩完成軋輥在淬火池內的冷卻階段，結構簡單、升降平穩。 託架上設置有多個圓孔，減輕託架在淬火池內的淬火液中上下移動時液體的阻力。

傳送機構包括帶滾輪的託板Ⅰ和託板Ⅱ，託板Ⅰ一端與淬火池池邊平齊，託板Ⅰ另一端延伸至噴淬機前方，託板Ⅱ設置在託輥機構和升降機構之間，託板Ⅱ隨升降機構上升後與託板Ⅰ端部平齊，託板Ⅰ一側設置有將託板Ⅰ向淬火池方向推動的傳送液壓缸Ⅰ，所述託板Ⅱ一側設置有將與託板Ⅰ向噴淬機方向推動的傳送液壓缸Ⅱ。軋輥完成淬火池內的冷卻階段以後託板Ⅱ隨升降機構上升後與託板Ⅰ端部平齊，此時傳送液壓缸Ⅱ推動託板Ⅰ和託板Ⅱ一同向噴淬機方向移動，軋輥到位後噴淬機進行下一階段冷卻。軋輥正火冷卻全部結束以後，將託輥機構上的軋輥取走換上新的需要處理的軋輥，軋輥在託輥機構的運輸作用下到達託板Ⅱ上方，傳送液壓缸Ⅰ推動託板Ⅰ和託板Ⅱ一同向淬火池方向移動，託板Ⅱ到位後隨升降機構下降到淬火池內進行冷卻處理，步驟依次循環，整個過程無需人工操作，自動化程度高，減輕職工勞動強度。

淬火池內還設置有淬火液循環系統，保證工件的淬火質量。

附圖說明

圖1是本發明結構示意圖；

其中，1、淬火池，2、噴淬機，3、控制器，4、託板，5、支架，6、託架，7、升降液壓缸，8、託板Ⅰ，9、託板Ⅱ，10、傳送液壓缸Ⅰ，11、傳送液壓缸Ⅱ。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明做進一步詳細說明：

如圖1所示，

全自動軋輥正火冷卻系統，包括淬火池1、噴淬機2和控制器3，淬火池1內設置有帶動軋輥上下移動的升降機構，升降機構包括託架6和設置在淬火池1上方的升降液壓缸7，升降液壓缸7設置有一個，升降液壓缸7的活塞杆與託架6上端連接，同時升降液壓缸7還可以設置四個，四個升降液壓缸7均布在託架6四個角，升降更加平穩，同時四個升降液壓缸7由一個控制器3控制，保證動作的同步。升降機構上設置有放置軋輥的託輥機構，託輥機構包括帶有滾輪的託板4，託板4上表面固定有放置軋輥的支架5，支架5包括前支架和後支架，前支架和後支架上端均設置有相對應的弧形凹槽，軋輥放置在支架5上的弧形凹槽內既可以保證軋輥在運轉過程中不會掉落也方便轉動軋輥實現軋輥位置調整。淬火池1與噴淬機2之間通過傳送機構連接，傳送機構包括帶滾輪的託板Ⅰ8和託板Ⅱ9，託板Ⅰ8一端與淬火池1池邊平齊，託板Ⅰ8另一端延伸至噴淬機2前方，託板Ⅱ9設置在託輥機構和升降機構之間，即託板Ⅱ9設置在託架6和託板4之間，託板Ⅱ9隨升降機構上升後與託板Ⅰ8端部平齊，此時託板Ⅰ8和託板Ⅱ9拼接為一個完整的託板。託板Ⅰ8遠離託板Ⅱ9的那一側設置有傳送液壓缸Ⅰ10，傳送液壓缸Ⅰ10動作時可將託板Ⅰ8向淬火池1方向推動；託板Ⅱ9遠離託板Ⅰ8那一側淬火池1池邊上設置有傳送液壓缸Ⅱ11，傳送液壓缸Ⅰ10和傳送液壓缸Ⅱ11在同一個高度上，當託板Ⅱ9跟隨升降機構上升到與託板Ⅰ8平齊位置時傳送液壓缸Ⅱ11動作可推動託板Ⅱ9向噴淬機2方向移動。噴淬機2還可以設置有兩排，兩排噴淬機2之間的通道與託板Ⅰ8和託板Ⅱ9的移動路徑重合，如此設置可以使得軋輥在噴淬機2的作用下冷卻更加均勻。

同時為了使得升降機構在提升階段的提升位置更加準確，可以將放置託板Ⅰ8的地面垂直於淬火池側壁的向淬火池內延伸一段距離，這樣當升降機構的託架6上升時當託架與向淬火池內延伸的地面相接觸時停止託架6的提升，此時託板Ⅱ9與託板Ⅰ8對齊。可以在向淬火池內延伸的地面下端設置一個傳感器，傳感器與控制器連接，當託架6上表面與地面接觸時傳感器將信號傳遞給控制器3控制升降機構停止動作。

淬火池1內設置有淬火液循環系統，淬火液循環系統包括與淬火液相通的封閉式淬火液循環管道，並且循環管道設置有循環泵，淬火液冷卻循環系統還包括外循環冷卻系統，外循環冷卻系統包括冷卻水池、循環水泵和封閉式冷卻水管道，淬火液循環管道穿入冷卻水管道；淬火液在循環泵的動力作用下在淬火液循環管道內循環流動，在流動的同時與冷卻水管道裡的冷卻水進行熱交換，從而降低溫度，提高冷卻速度。淬火液的流速和循環時間均由程序自動控制，同時在淬火液的流速設定一般是軋輥在剛進入淬火池內時流速較慢，逐漸加快流速，保證淬火質量。同時一般在軋輥碎升降機構上升、下降和淬火池1中沒有軋輥時循環系統關閉。並且由於循環系統的存在淬火液一直在流動，因此託架6的承載面上設置有多個圓孔，減少淬火液的流動阻力。

控制器3為PLC，控制器分別與傳送液壓缸Ⅰ10、傳送液壓缸Ⅱ11、升降液壓缸7、循環泵和循環水泵連接，對冷卻系統智能控制，實現全自動化操作。