厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法及其縮頸裝置的製作方法
2023-04-30 03:17:01 1
專利名稱：厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法及其縮頸裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及圓管雙頭加熱縮頸技術，具體涉及ー種厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法及其縮頸裝置。
背景技術：
縮頸圓管即為縮徑管，是用於尺寸不同的兩根管 子的直線連接， 實現管道變徑的管件。現有縮頸圓管的多為鍛造管件，其管壁均為ー樣的，在車制加工時， 易出現縮ロ部斷裂的現象，影響產品質量。然而，隨著生活水平的提高，人們對縮頸圓管的需求量越來越大。採用傳統的鍛造エ藝來生產縮頸圓管，其產量低，而且多為採用人エ灌注方法，其速度慢，工作量大、重複性高，造成勞動強度加大，容易使人疲勞，易出現次品，材料浪費多，且人工成本高。
發明內容
針對上述的不足，本發明目的之ー在於，提供ー種エ序簡潔、生產效率高且有效保證產品質量，降低勞動強度的厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法。本發明的目的還在於，提供一種實現上述方法的縮頸裝置，該縮頸裝置結構簡単，操作方便。本發明為實現上述目的，所提供的技術方案是ー種厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，其包括如下步驟(I)設置夾緊裝置，通過控制該夾緊裝置工作，以實現夾持所需縮頸的金屬管；(2)設置加熱裝置，通過控制該加熱裝置工作，以實現對所需縮頸的金屬管的頸部進行加熱；(3)設置壓力裝置，通過控制該壓カ裝置工作，以實現對所需縮頸的金屬管的頸部進行壓制縮頸動作；(4)設置自動控制系統，該自動控制系統分別與夾緊裝置、加熱裝置和壓カ裝置相連接，並控制其工作狀態；所述的步驟⑴至⑶無先後順序。其還包括以下步驟(5)設置取料裝置，通過控制該取料裝置工作，以實現將所需縮頸的金屬管放置在夾緊裝置上或將該夾緊裝置上已經完成壓制縮頸動作的金屬管取出，並移至預定位置；(6)將取料裝置與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制。其還包括以下步驟 (7)接通電源，自動控制系統初始化；(8)取料裝置、夾緊裝置、加熱裝置和壓カ裝置位於初始位置；(9)取料裝置工作，將所需縮頸的金屬管放置在夾緊裝置上，然後升至夾緊裝置的正上方位置；
(10)夾緊裝置工作，將其上的金屬管夾緊；(11)加熱裝置工作，移至夾緊裝置ー側位置，並對該夾緊裝置上的金屬管的頸部進行加熱動作，直至預定溫度，然後退回初始位置；(12)壓カ裝置工作，沿金屬管的軸向方向向夾緊裝置一側靠攏，直至完成對該夾緊裝置上的金屬管的壓制縮頸動作，然後迅速退回初始位置；(13)夾緊裝置工作，鬆開其上金屬管，然後退回初始位置；(14)取料裝置向下動作，將夾緊裝置上已經完成壓制縮頸動作的金屬管取出，並移至預定位置，然後退回初始位置，製得厚壁縮頸圓管； 重複步驟(9)至(14)，實現新一輪的厚壁縮頸圓管制造。一種實施上述厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法的縮頸裝置，其包括一自動控制系統及分別與該自動控制系統相連，並受其控制的夾緊裝置、兩加熱裝置及兩壓カ裝置，該兩壓力裝置對稱設置在所述夾緊裝置的兩側，井能沿該夾緊裝置上放置的金屬管的軸向方向靠作靠攏動作，兩加熱裝置分別設置在與其相對應的壓カ裝置與夾緊裝置之間的正上方位置。所述夾緊裝置包括壓座、壓架及兩壓料油缸，該兩壓料油缸垂直並排在所述壓座的ー側，且活塞杆朝上；所述壓架設置在兩壓料油缸的活塞杆上。所述加熱裝置包括加溫爐體、升降機構及推進機構，所述加溫爐體上設有ー供金屬管伸入其內的腔ロ，該加溫爐體設置在升降機構的下端，井能受該升降機構控制作升降動作，所述升降機構的上端設置在推進機構上，且受該推進機構控制作進退動作。所述推進機構包括推進油缸、直線導軌及活動設置在該直線導軌上的滑座，所述推進油缸設置在直線導軌的一端，井能驅動滑座在所述直線導軌上作往復運動。所述升降機構包括升降油缸及升降爐架，所述升降油缸的缸體固定在所述滑座上，該升降油缸的活塞杆垂直向下延伸，並貫穿該滑座與所述升降爐架相連接，所述加溫爐體設置在該升降爐架的底部。所述壓カ裝置包括底座、縮頸模具、大油缸及壓板，所述大油缸的缸體通過導柱設置在所述底座的一端，該導柱一端延伸至夾緊裝置ー側，所述壓板活動設置在所述導柱上，所述縮頸模具設置在所述壓板上，並正對所述夾緊裝置上放置的金屬管。其還包括一與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制的取料裝置，該取料裝置包括葫蘆吊架及活動設置在該葫蘆吊架上的電動吊葫蘆；所述自動控制系統包括一エ控計算機及分別與該エ控計算機相連接的電源櫃及液壓站。本發明的有益效果為本發明提供的方法，エ序簡潔，自動化程度高，可全自動、快速地製造出厚壁圓管；本發明提供的縮頸裝置，結構簡單，應用機械自動化，只需在自動控制系統上輸入相應的參數及控制指令，便可以控制夾緊裝置、加熱裝置、壓カ裝置和取料裝置的工作狀態，實現自動上料、加熱、縮頸及下料的エ序，在減輕了勞動強度的同吋，還大大提高了生產效率，而且由於採用模壓縮ロ加工，在模具的擠壓作用下縮ロ部形成較厚的金屬壁層，使得金屬管在進行車制加工吋，不會出現縮ロ部斷裂的現象，保證了產品質量，增強企業的競爭力。另外，經測試得出本發明的縮頸裝置適用於大口徑、20_壁厚金屬圓管縮頸，適用範圍廣。
圖I是本發明的結構示意圖I ;圖2是本發明的結構示意圖2。
具體實施例方式實施例參見圖I與圖2，本發明實施例提供ー種厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，其包括如下步驟(I)設置夾緊裝置1，通過控制該夾緊裝置I工作，以實現夾持所需縮頸的金屬管5 ;(2)設置加熱裝置2，通過控制該加熱裝置2工作，以實現對所需縮頸的金屬管5的頸部進行加熱；(3)設置壓力裝置3，通過控制該壓カ裝置3工作，以實現對所需縮頸的金屬管5的頸部進行壓制縮頸動作；(4)設置自動控制系統，該自動控制系統分別與夾緊裝置I、加熱裝置2和壓カ裝置3相連接，並控制其工作狀態；所述的步驟⑴至⑶無先後順序。其還包括以下步驟(5)設置取料裝置4，通過控制該取料裝置4工作，以實現將所需縮頸的金屬管5放置在夾緊裝置I上或將該夾緊裝置I上已經完成壓制縮頸動作的金屬管5取出，並移至預定位置；(6)將取料裝置4與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制。其還包括以下步驟(7)接通電源，自動控制系統初始化；(8)取料裝置4、夾緊裝置I、加熱裝置2和壓カ裝置3位於初始位置；(9)取料裝置4工作，將所需縮頸的金屬管5放置在夾緊裝置I上，然後升至夾緊裝置I的正上方位置；(10)夾緊裝置I工作，將其上的金屬管5夾緊；(11)加熱裝置2工作，移至夾緊裝置I ー側位置，並對該夾緊裝置I上的金屬管5的頸部進行加熱動作，直至預定溫度，然後退回初始位置；(12)壓カ裝置3工作，沿金屬管5的軸向方向向夾緊裝置I 一側靠攏，直至完成對該夾緊裝置I上的金屬管5的壓制縮頸動作，然後迅速退回初始位置；
(13)夾緊裝置I工作，鬆開其上金屬管5，然後退回初始位置；(14)取料裝置4向下動作，將夾緊裝置I上已經完成壓制縮頸動作的金屬管5取出，並移至預定位置，然後退回初始位置，製得厚壁縮頸圓管；重複步驟(9)至(14)，實現新一輪的厚壁縮頸圓管制造。一種實施上述厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法的縮頸裝置，其包括一自動控制系統及分別與該自動控制系統相連，並受其控制的夾緊裝置I、兩加熱裝置2及兩壓カ裝置3，該兩壓カ裝置3對稱設置在所述夾緊裝置I的兩側，井能沿該夾緊裝置I上放置的金屬管5的軸向方向靠作靠攏動作，兩加熱裝置2分別設置在與其相對應的壓カ裝置3與夾緊裝置I之間的正上方位置。
所述夾緊裝置I包括壓座11、壓架12及兩壓料油缸13，該兩壓料油缸13垂直並排在所述壓座11的ー側，且活塞杆朝上；所述壓架12設置在兩壓料油缸13的活塞杆上。所述加熱裝置2包括加溫爐體21、升降機構22及推進機構23，所述加溫爐體21上設有ー供金屬管5伸入其內的腔ロ，該加溫爐體21設置在升降機構22的下端，井能受該升降機構22控制作升降動作，所述升降機構22的上端設置在推進機構23上，且受該推進機構23控制作進退動作。所述推進機構23包括推進油缸231、直線導軌及活動設置在該直線導軌上的滑座232，所述推進油缸231設置在直線導軌的一端，井能驅動滑座232在所述直線導軌上作往復運動。所述升降機構22包括升降油缸221及升降爐架222，所述升降油缸221的缸體固定在所述滑座232上，該升降油缸221的活塞杆垂直向下延伸，並貫穿該滑座232與所述升 降爐架222相連接，所述加溫爐體21設置在該升降爐架222的底部。所述壓カ裝置3包括底座31、縮頸模具32、大油缸33及壓板34，所述大油缸33的缸體通過導柱35設置在所述底座31的一端，該導柱35 —端延伸至夾緊裝置I ー側，所述壓板34活動設置在所述導柱35上，所述縮頸模具32設置在所述壓板34上，並正對所述夾緊裝置I上放置的金屬管5。其還包括一與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制的取料裝置4，該取料裝置4包括葫蘆吊架41及活動設置在該葫蘆吊架41上的電動吊葫蘆42 ;所述自動控制系統包括一エ控計算機及分別與該エ控計算機相連接的電源櫃6及液壓站7。本發明提供的方法，エ序簡潔，自動化程度高，可全自動、快速地製造出厚壁圓管；本發明提供的縮頸裝置，結構簡單，加工質量好、加工速度快。工作時，只需在自動控制系統上輸入相應的參數及控制指令，便可以控制夾緊裝置I、加熱裝置2、壓カ裝置3和取料裝置4的工作狀態，實現自動上料、加熱、縮頸及下料的エ序，在減輕了勞動強度的同時，還大大提高了生產效率，而且由於採用模壓縮ロ加工，在模具的擠壓作用下縮ロ部形成較厚的金屬壁層，使得金屬管5在進行車制加工時，不會出現縮ロ部斷裂的現象，保證了產品質量，增強企業的競爭力。另外，經測試得出本發明的縮頸裝置適用於大口徑、20_壁厚金屬圓管縮頸，適用範圍廣。如本發明上述實施例所述，採用與其相同或相似結構而得到的其它縮頸裝置及エ作方法，均在本發明保護範圍內。
權利要求
1.ー種厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，其特徵在於，其包括如下步驟 (1)設置夾緊裝置，通過控制該夾緊裝置工作，以實現夾持所需縮頸的金屬管； (2)設置加熱裝置，通過控制該加熱裝置工作，以實現對所需縮頸的金屬管的頸部進行加熱； (3)設置壓力裝置，通過控制該壓カ裝置工作，以實現對所需縮頸的金屬管的頸部進行壓制縮頸動作； (4)設置自動控制系統，該自動控制系統分別與夾緊裝置、加熱裝置和壓カ裝置相連接，並控制其工作狀態； 所述的步驟(I)至(3)無先後順序。
2.根據權利要求I所述的厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，其特徵在於，其還包括以下步驟 (5)設置取料裝置，通過控制該取料裝置工作，以實現將所需縮頸的金屬管放置在夾緊裝置上或將該夾緊裝置上已經完成壓制縮頸動作的金屬管取出，並移至預定位置； (6)將取料裝置與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制。
3.根據權利要求I所述的厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，其特徵在於，其還包括以下步驟 (7)接通電源，自動控制系統初始化； (8)取料裝置、夾緊裝置、加熱裝置和壓カ裝置位於初始位置； (9)取料裝置工作，將所需縮頸的金屬管放置在夾緊裝置上，然後升至夾緊裝置的正上方位置； (10)夾緊裝置工作，將其上的金屬管夾緊； (11)加熱裝置工作，移至夾緊裝置ー側位置，並對該夾緊裝置上的金屬管的頸部進行加熱動作，直至預定溫度，然後退回初始位置； (12)壓カ裝置工作，沿金屬管的軸向方向向夾緊裝置一側靠攏，直至完成對該夾緊裝置上的金屬管的壓制縮頸動作，然後迅速退回初始位置； (13)夾緊裝置工作，鬆開其上金屬管，然後退回初始位置； (14)取料裝置向下動作，將夾緊裝置上已經完成壓制縮頸動作的金屬管取出，並移至預定位置，然後退回初始位置，製得厚壁縮頸圓管； 重複步驟(9)至(14)，實現新一輪的厚壁縮頸圓管制造。
4.ー種實施權利要求1-3任意一項所述厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法的縮頸裝置，其特徵在於，其包括一自動控制系統及分別與該自動控制系統相連，並受其控制的夾緊裝置、兩加熱裝置及兩壓カ裝置，該兩壓力裝置對稱設置在所述夾緊裝置的兩側，井能沿該夾緊裝置上放置的金屬管的軸向方向靠作靠攏動作，兩加熱裝置分別設置在與其相對應的壓カ裝置與夾緊裝置之間的正上方位置。
5.根據權利要求4所述的縮頸裝置，其特徵在於，所述夾緊裝置包括壓座、壓架及兩壓料油缸，該兩壓料油缸垂直並排在所述壓座的ー側，且活塞杆朝上；所述壓架設置在兩壓料油缸的活塞杆上。
6.根據權利要求4所述的縮頸裝置，其特徵在於，所述加熱裝置包括加溫爐體、升降機構及推進機構，所述加溫爐體上設有ー供金屬管伸入其內的腔ロ，該加溫爐體設置在升降機構的下端，井能受該升降機構控制作升降動作，所述升降機構的上端設置在推進機構上，且受該推進機構控制作進退動作。
7.根據權利要求6所述的縮頸裝置，其特徵在於，所述推進機構包括推進油缸、直線導軌及活動設置在該直線導軌上的滑座，所述推進油缸設置在直線導軌的一端，井能驅動滑座在所述直線導軌上作往復運動。
8.根據權利要求7所述的縮頸裝置，其特徵在於，所述升降機構包括升降油缸及升降爐架，所述升降油缸的缸體固定在所述滑座上，該升降油缸的活塞杆垂直向下延伸，並貫穿該滑座與所述升降爐架相連接，所述加溫爐體設置在該升降爐架的底部。
9.根據權利要求4所述的縮頸裝置，其特徵在於，所述壓カ裝置包括底座、縮頸模具、大油缸及壓板，所述大油缸的缸體通過導柱設置在所述底座的一端，該導柱一端延伸至夾緊裝置ー側，所述壓板活動設置在所述導柱上，所述縮頸模具設置在所述壓板上，並正對所述夾緊裝置上放置的金屬管。
10.根據權利要求4所述的縮頸裝置，其特徵在於，其還包括一與所述自動控制系統相連接，並受該自動控制系統控制的取料裝置，該取料裝置包括葫蘆吊架及活動設置在該葫蘆吊架上的電動吊葫蘆，所述自動控制系統包括ーエ控計算機及分別與該エ控計算機相連接的電源櫃及液壓站。
全文摘要
本發明公開了一種厚壁圓管雙頭加熱縮頸方法，還公開了一種實施該方法的縮頸裝置，其包括一自動控制系統及分別與該自動控制系統相連，並受其控制的夾緊裝置、加熱裝置、壓力裝置和取料裝置；本發明提供的方法，工序簡潔，自動化程度高，可全自動、快速地製造出厚壁圓管；本發明提供的縮頸裝置，結構簡單，應用機械自動化，實現自動上料、加熱、縮頸及下料的工序，在減輕了勞動強度的同時，還大大提高了生產效率，而且由於採用模壓縮口加工，在模具的擠壓作用下縮口部形成較厚的金屬壁層，使得金屬管在進行車制加工時，不會出現縮口部斷裂的現象，保證了產品質量，增強企業的競爭力。
文檔編號B21D41/04GK102688951SQ20121016025
公開日2012年9月26日 申請日期2012年5月21日 優先權日2012年5月21日
發明者李朝平 申請人:東莞市嘉龍皮革機械有限公司