轉向器支架加工方法及轉向器支架與流程

2023-04-28 12:45:39

本發明涉及轉向器支架領域，具體而言，涉及轉向器支架加工方法及轉向器支架。

背景技術：

轉向器支架用於安裝汽車轉向器，作為汽車的重要零部件，轉向器支架是轉向器的支撐件及地面轉向阻力矩傳遞到轉向器的中間機構，轉向器支架的強度及疲勞壽命直接影響整個轉向機構的穩定性及使用壽命。

現目前製作轉向器支架的工藝方法都非常的繁瑣複雜，並且對於轉向器支架內側的加工不方便，經常出現精度不夠，甚至出現破壞轉向器支架毛坯的可能，極大程度上影響了生產率，也非常地浪費毛坯，增大了生產成本。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種轉向器支架加工方法，其能提高生產效率，避免造成毛坯的損壞，節約了大量的成本。

本發明的另一目的在於提供一種轉向器支架，其通過上述的轉向器支架加工方法製成。

本發明提供一種技術方案：

一種轉向器支架加工方法，用於將轉向器支架毛坯製造成轉向器支架，所述轉向器支架毛坯包括第一安裝板、第二安裝板和第三安裝板，所述第一安裝板與所述第二安裝板固定連接並形成空腔，並且所述第一安裝板具有相對設置的第一面和第二面，所述第二安裝板具有相對設置的第三面和第四面，所述第二安裝板中心開設有軸孔，所述第二面正對於所述第三面並共同形成所述空腔，所述第三安裝板與所述第二安裝板連接，所述第三安裝板具有相對設置的第五面和第六面。

所述轉向器支架加工方法包括：

銑削所述第一面和所述第五面，使得所述第一面與所述第二面之間的距離為第一預設值，並且使得所述第一面與所述第五面共面，於所述第一安裝板和所述第三安裝板上鑽出多個第一安裝孔，使得多個所述第一安裝孔分別貫穿所述第一安裝板和所述第三安裝板。

銑削所述第四面和所述第六面，使得所述第四面與所述第三面之間的距離為第二預設值，並使得所述第六面與所述第五面之間的距離為第三預設值。於所述第二安裝板上鑽出多個第二安裝孔，使得多個所述第二安裝孔貫穿所述第二安裝板。

由所述第二面反鍃所述第一安裝孔，並使得位於所述第一安裝板的所述第一安裝孔形成階梯孔。

優選地，部分所述第二安裝孔位於所述軸孔遠離所述第三安裝板的一側，於所述軸孔上靠近所述第三安裝板的一側開設一個第一通孔，所述第一通孔的直徑為10.5mm，並使的所述第一通孔和多個所述第二安裝孔圍繞於所述軸孔。

優選地，所述轉向器支架毛坯還包括第四安裝板，所述第四安裝板的兩端分別連接於所述第二安裝板和所述第三安裝板相互靠近的一端，於所述第四安裝板上鑽出第二通孔，所述第二通孔的直徑為9mm。

優選地，於所述第一安裝板上鑽設四個所述第一安裝孔，四個所述第一安裝孔的直徑均為15mm。於所述第三安裝板上鑽設四個所述第一安裝孔，四個所述第一安裝孔的直徑均為15mm。

優選地，位於所述第一安裝板上的四個所述第一安裝孔的軸線圍成矩形。

優選地，於所述第一面和所述第五面上銑出多個第一凸臺，使得所述第一安裝孔貫穿所述第一凸臺。

優選地，於所述第四面上銑出第二凸臺，多個所述第二安裝孔均位於所述第二凸臺。

優選地，反鍃所述第一安裝孔時，採用直徑為36mm的平底鍃鑽。

優選地，於所述第二安裝板上鑽設五個所述第二安裝孔，五個所述第二安裝孔的直徑為20.5mm。

本發明還提供了一種技術方案：

一種轉向器支架，由轉向器支架加工方法製成。所述轉向器支架加工方法用於將轉向器支架毛坯製造成轉向器支架，所述轉向器支架毛坯包括第一安裝板、第二安裝板和第三安裝板，所述第一安裝板與所述第二安裝板固定連接並形成空腔，並且所述第一安裝板具有相對設置的第一面和第二面，所述第二安裝板中心開設有軸孔，所述第二安裝板具有相對設置的第三面和第四面，所述第三面正對於所述第四面並共同形成所述空腔，所述第三安裝板與所述第二安裝板固定連接，所述第三安裝板具有相對設置的第五面和第六面。所述轉向器支架加工方法包括：

銑削所述第一面和所述第五面，使得所述第一面與所述第二面的距離為第一預設值，並且使得所述第一面與所述第五面共面，於所述第一安裝板和所述第三安裝板上鑽出多個第一安裝孔，使得多個所述第一安裝孔分別貫穿所述第一安裝板和所述第三安裝板。

銑削所述第四面和所述第六面，使得所述第四面以所述第三面的距離為第二預設值，並使得所述第六面與所述第五面的距離為第三預設值。於所述第二安裝板上鑽出多個第二安裝孔，使得多個所述第二安裝孔貫穿所述第二安裝板。

由所述第二面反鍃所述第一安裝孔，並使得位於所述第一安裝板的所述第一安裝孔形成階梯孔。

相比現有技術，本發明提供的轉向器支架加工方法的有益效果是：

本發明提供的轉向器支架加工方法通過反鍃位於空腔內的第一安裝孔，使得加工第一安裝孔的工藝更簡單容易，並且能保證反鍃刀具不會切削到轉向器支架毛坯的其他位置，避免轉向器支架毛坯被破壞，避免轉向器支架毛坯的浪費。提高了生產效率，節約了大量的成本。

相比現有技術，本發明提供的轉向器支架的有益效果是：

該轉向器支架通過本發明提供的轉向器支架加工方法製成，使得該轉向器支架的精度更高，質量更好，延長了該轉向器支架的使用壽命，提高了使用者的使用體驗。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對範圍的限定，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為本發明第一實施例提供的轉向器支架加工方法的流程圖；

圖2為轉向器支架毛坯第一視角的結構示意圖；

圖3為轉向器支架毛坯第二視角的結構示意圖；

圖4為本發明第二實施例提供的轉向器支架的結構示意圖。

圖標：10-轉向器支架加工方法；20-轉向器支架毛坯；21-加強筋；30-轉向器支架；31-第一安裝孔；32-第二安裝孔；33-第一通孔；34-第二通孔；100-第一安裝板；110-第一面；111-第一凸臺；120-第二面；200-第二安裝板；210-第三面；220-第四面；221-第二凸臺；230-軸孔；300-第三安裝板；310-第五面；320-第六面；400-第四安裝板；500-空腔。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。

因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述並非旨在限制要求保護的本發明的範圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

應注意到：相似的標號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨後的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語「中心」、「上」、「下」、「內」、「外」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，或者是該發明產品使用時慣常擺放的方位或位置關係，或者是本領域技術人員慣常理解的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的設備或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。

此外，術語「第一」、「第二」、「第三」等僅用於區分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語「設置」、「安裝」、「相連」、「連接」應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對於本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

第一實施例

請參閱圖1，本實施例提供了一種轉向器支架加工方法10，其能夠提高生產效率，避免造成毛坯的損壞，節約了大量的成本。

請結合參閱圖1、圖2、圖3和圖4，轉向器支架加工方法10用於將轉向器支架毛坯20製成成轉向器支架30，其中，轉向器支架毛坯20包括第一安裝板100、第二安裝板200、第三安裝板300和第四安裝板400。第一安裝板100與第二安裝板200固定連接並形成空腔500，並且第一安裝板100具有相對設置的第一面110和第二面120。第二安裝板200具有相對設置的第三面210和第四面220，第二安裝板200的中心開設有軸孔230，並且軸孔230貫穿第二安裝板200。第二面120正對於第三面210並共同形成空腔500。第三安裝板300與第二安裝板200連接，第三安裝板300具有相對設置的第五面310和第六面320。第四安裝板400的兩端分別連接於第二安裝板200和第三安裝板300相互靠近的一端。由於第三安裝板300與第二安裝板200之間具有間距，使得第二安裝板200、第三安裝板300以及第四安裝板400共同形成z形。

在本實施例中，第一安裝板100遠離第三安裝板300的一側朝向第二安裝板200彎曲，並使得第一安裝板100成l形。第一安裝板100一端與第四安裝板400連接，另一端與第二安裝板200連接，並形成空腔500。另外，第一安裝板100的面積小於第二安裝板200的面積。

另外，在本實施例中，轉向器支架毛坯20還包括多個加強筋21，多個加強筋21分別設置於第一安裝板100與第二安裝板200之間、第一安裝板100與第四安裝板400之間、以及第三安裝板300與第四安裝板400之間，以增強第一安裝板100、第二安裝板200、第三安裝板300以及第四安裝板400之間的連接關係，增大第一安裝板100、第二安裝板200、第三安裝板300以及第四安裝板400連接處承受力的範圍，增強轉向器支架毛坯20的質量。

轉向器支架加工方法10包括：

s101、銑削第一面110和第五面310，使得第一面110與第二面120之間的距離為第一預設值，即使得第一安裝板100達到預設的厚度；並使得第一面110和第五面310共面，以使得加工形成的轉向器支架30對應於第一面110和第五面310的面位於同一平面，使得轉向器支架30安裝時更平穩。於第一安裝板100和第三安裝板300上鑽出多個第一安裝孔31，使得多個第一安裝孔31分別貫穿第一安裝板100和第三安裝板300，並與空腔500連通。多個第一安裝孔31用於轉向器支架30固定安裝於車體(圖未示)上。

進一步地，在本實施例中，於第一安裝板100上鑽設四個第一安裝孔31，四個第一安裝孔31的直徑均為15mm。於第三安裝板300上鑽設四個第一安裝孔31，四個第一安裝孔31的直徑均為15mm。

其中，位於第一安裝板100上的四個第一安裝孔31的軸線圍成矩形，並且其中兩個第一安裝孔31與另外兩個第一安裝孔31分別位於第一安裝板100上相對的兩側，以使的轉向器支架30連接於車體時，轉向器支架30受力更均勻，避免轉向器支架30受力不均造成損壞。

另外，位於第三安裝板300上的四個第一安裝孔31分別位於第三安裝板300上遠離第二安裝板200的一側，以及相鄰於該側的兩側。以使得轉向器支架30與車體相連時，位於第三安裝板300上的四個第一安裝孔31能將第三安裝板300固定的更加穩固，同時也避免第三安裝板300局部受力造成損壞。

進一步地，於第一面110和第五面310上銑出多個第一凸臺111，使得多個第一安裝孔31分別貫穿多個第一凸臺111。在本實施例中，每個第一安裝孔31對應一個第一凸臺111，使得轉向器支架30連接於車體時，每個第一凸臺111分別抵持於車體，使得連接更穩固，也便於拆卸。

s102、銑削第四面220和第六面320，使得第四面220與第三面210之間的距離為第二預設值，即使得第二安裝板200達到預設的厚度；並使得第六面320與第五面310之間的距離為第三預設值，即使得第三安裝板300達到預設的厚度。於第二安裝板200上鑽出多個第二安裝孔32，使得多個第二安裝孔32貫穿第二安裝板200，並與空腔500連通。多個第二安裝孔32用於轉向器支架30與轉向器(圖未示)的固定連接。

進一步地，部分第二安裝孔32位於軸孔230遠離第三安裝板300的一側。於軸孔230上靠近第三安裝板300的一側開設一個第一通孔33，第一通孔33的直徑為10.5mm，並使第一通孔33和多個第二安裝孔32圍繞於軸孔230。

另外，於第四面220上銑出第二凸臺221，第二凸臺221位於第四面220上遠離第三安裝板300的一側，以及相鄰於該側的兩側上。並且多個第二安裝孔32均位於第二凸臺221，以使得轉向器與轉向器支架30連接時，轉向器與轉向器支架30之間具有間隙，避免轉向器與轉向器支架30子啊高溫下變形相互擠壓造成破壞，同時也便於轉向器的拆卸。

在本實施例中，與第二安裝板200上開設五個第二安裝孔32，其中三個第二安裝孔32位於軸孔230遠離第三安裝板300的一側，上述三個第二安裝孔32位於同一條直線上，並且上述三個第二安裝孔32中的其中一個第二安裝孔32分別與另外兩個第二安裝孔32的距離相等。另外兩個第二安裝孔32分別位於第四面220上相鄰於上述三個第二安裝孔32的側面，並且兩個第二安裝孔32位於軸孔230相對的兩側，即使得五個第二安裝孔32與第一通孔33圍繞於軸孔230。另外，五個第二安裝孔32的直徑為20.5mm。

進一步地，在本實施例中，五個第二安裝孔32中其中一個第二安裝孔32的軸線延伸穿過第一安裝板100，並且，由第三面210反鍃該第二安裝孔32。

s103、由第二面120反鍃第一安裝孔31，並使得位於第一安裝板100的第一安裝孔31形成階梯孔。以使的轉向器支架30通過第一安裝孔31固定安裝於車體時，固定連接件(圖未示)能沉於階梯孔內，避免固定連接件影響轉向器工作。

進一步地，在本實施例中，反鍃第一安裝孔31時，採用直徑為36mm的平底鍃鑽。

於第四安裝板400上鑽出第二通孔34，第二通孔34的直徑為9mm。

本實施例提供的轉向器支架加工方法10，通過反鍃位於空腔500內的第一安裝孔31，使得加工第一安裝孔31的工藝更簡單容易，並且能保證反鍃刀具不會切削到轉向器支架毛坯20的其他位置，避免轉向器支架毛坯20被破壞，避免轉向器支架毛坯20的浪費。提高了生產效率，節約了大量的成本。

第二實施例

請參閱圖4，本實施例提供了一種轉向器支架30，其通過第一實施例提供的轉向器支架加工方法10製成。其精度更高，質量更好，延長了該轉向器支架30的使用壽命，提高了使用者的使用體驗。

其中，轉向器支架30上開設有用於連接於車體的多個第一安裝孔31，多個第一安裝孔31間隔設置。多個第一安裝孔31使得轉向器支架30連接與車體時更加的穩固，並且使得轉向器支架30受力均勻，避免轉向器支架30受力不均造成破壞。

在本實施例中，第一安裝孔31為八個，八個第一安裝孔31的直徑均為15mm。

另外，轉向器支架30上相對於開設第一安裝孔31的一側上開設有多個用於連接轉向器的第二安裝孔32，多個第二安裝孔32間隔設置於轉向器支架30上，使得轉向器連接於轉向器支架30上時，轉向器與轉向器支架30之間受力均勻，避免造成破壞。

在本實施例中，第二安裝孔32為五個，五個第二安裝孔32的直徑均為20.5mm。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，對於本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。