用於取向膜摩擦工藝的摩擦布的製作方法
2023-04-28 01:23:46 1
專利名稱：用於取向膜摩擦工藝的摩擦布的製作方法
技術領域：
本發明涉及液晶顯示裝置生產裝置，特別涉及一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布。
背景技術：
薄膜電晶體液晶顯示器(Liquid Crystal Display，簡稱TFT-LCD)已經在監視器、電視、筆記本等各領域得到了廣泛的應用，且在將來的20-30年內仍將是顯示器的主流技術。該TFT-LCD通常包括對盒在一起並將液晶填充其間的陣列基板和彩膜基板，其顯示原理是利用電場控制液晶的偏轉程度，從而實現顯示器灰度的變化得到所需要的顯示效果。為了使液晶按照預期設定偏轉，有必要使液晶在初始狀態有序排列，目前的技術主要是在彩膜基板和陣列基板的內表面上均塗敷有取向膜，利用取向膜對液晶進行取向。現有技術主要採用摩擦法對取向膜進行取向，其工序分兩步，首先在彩膜基板和陣列基板上分別塗上取向膜，目前使用的取向膜材料主要是聚醯亞胺(PI)；然後採用摩擦布(RiAbing Cloth)對取向膜進行摩擦處理，進而形成對液晶分子有一定錨定作用的溝槽， 使液晶分子有序排列。圖1為現有技術用於取向膜摩擦工藝的摩擦布的應用結構示意圖， 如圖1所示，該摩擦布包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13，其中，摩擦基膜12貼附在摩擦配向輥11上，摩擦毛羽13沿摩擦基膜12的長度方向等高度設置，用於與取向膜相接觸進行摩擦，以在取向膜表面摩擦出按一定方向排列的溝槽，使得取向膜上的液晶分子依該溝槽排列。但是，上述現有技術的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布存在以下技術缺陷在摩擦工藝中，為了增強取向膜對液晶的錨定力，通常採取的方式為增加摩擦毛羽與取向膜的接觸長度；但是，摩擦毛羽與取向膜的接觸長度增加將導致液晶取向均勻度下降，表現在最終的產品中是會出現水平的摩擦不良(RiAbing Mura)，影響顯示品質。
發明內容
本發明的目的是提供一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，以解決現有技術摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現同時提高摩擦強度及摩擦均勻度。本發明提供一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，包括用於貼附於摩擦配向輥外表面上的摩擦基膜和固定設置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用於與取向膜表面相接觸的末端形成的面，沿摩擦方向為鋸齒狀或圓弧狀；且所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的兩端部的摩擦毛羽的末端之間均連續銜接。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端形成的面，沿摩擦方向呈周期性變化。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述多個摩擦毛羽的末端沿摩擦方向變化的周期為1。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述多個摩擦毛羽的末端由所述摩擦基膜的中間向兩側呈對稱性分別逐漸增高或降低。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述摩擦毛羽的末端形成的傾斜角小於 10°。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述摩擦基膜具有相同的厚度，所述摩擦毛羽的長度由所述摩擦基膜的中部向兩側逐漸增加或減小。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述摩擦毛羽長度的最大值與最小值之差小於或等於2mm。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，所述摩擦基膜的厚度由中部向兩側逐漸增加或減小，所述摩擦毛羽的長度相同。如上所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，，所述摩擦基膜的厚度的最大值與最小值之差小於或等於2mm。本發明的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成鋸齒狀或圓弧狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過末端所組成的面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質。
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現有技術用於取向膜摩擦工藝的摩擦布的應用結構示意圖；圖2為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例一的結構示意圖；圖3為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例一的應用結構示意圖；圖4為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例二的結構示意圖；圖5為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例二的應用結構示意圖；圖6為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例三的結構示意圖；圖7為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例三的應用結構示意圖；圖8為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例四的結構示意圖；圖9為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例四的應用結構示意圖；圖10為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例五的結構示意圖。附圖標記說明11-摩擦配向輥；12-摩擦基膜；13-摩擦毛羽；14-摩擦毛羽末端組成的面。
具體實施例方式為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例
4中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。本發明的主要技術方案為，提供了一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，該摩擦布包括摩擦基膜和固定設置在該摩擦基膜上的摩擦毛羽，摩擦基膜用於貼附於摩擦配向輥外表面上；其中，該摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用於與取向膜表面相接觸的末端形成的面， 沿摩擦方向為鋸齒狀或圓弧狀；並且所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的兩端部的摩擦毛羽的末端之間均連續銜接。本發明可以同時增強摩擦強度以及提高摩擦取向的均勻度，且對取向膜的摩擦具有連續性，獲得較好的摩擦取向效果。下面通過附圖和具體實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。實施例一圖2為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例一的結構示意圖。如圖2所示， 本實施例的摩擦布包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13。其中，摩擦基膜12貼附於摩擦配向輥的外表面，其作用是固定摩擦毛羽13。摩擦毛羽13用於與取向膜表面接觸，並隨著摩擦配向輥的轉動，對取向膜表面做摩擦處理，在取向膜經摩擦毛羽13摩擦過的方向上形成具有一定取向方向的溝槽。該摩擦毛羽13的材料一般可以為人造纖維或棉絨，人造纖維的特點是彈性好，即使與取向膜接觸長度短也能具有較好的摩擦強度；棉絨的特點是可以設置多個摩擦毛羽，多個摩擦毛羽與取向膜同時接觸，取向精密度較高。本實施例的摩擦布中，摩擦基膜12具有均一的厚度，摩擦毛羽13的長度由摩擦基膜12的中部向兩側逐漸減小；並且，在上述逐漸變化的過程中，該摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端是連續銜接的。該連續銜接指的是，當該摩擦布貼附到摩擦配向輥上時， 每相鄰的摩擦毛羽13的末端高度是平滑過渡的，不會出現高度的突變，而且該摩擦基膜12 的兩個端部的摩擦毛羽13的末端之間也是平滑過渡，從而使得整個摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端所組成的面為一平滑銜接的面，而不存在末端的高度突變的部分。本實施例中，摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端形成的面，沿摩擦方向(該摩擦方向即為摩擦基膜貼附摩擦輥的方向)上呈現的為圖2中所示的中間凸出的鋸齒狀， 由圖2可以看到，該鋸齒狀是由多個傾斜平面組成的，圖2所示的一個周期的情況下，該鋸齒狀是由兩個傾斜平面組成的，該兩個傾斜平面即為摩擦毛羽13的長度由摩擦基膜12的中部向兩側分別逐漸減小所形成；並且，摩擦毛羽13的長度是漸變的，即摩擦毛羽13的長度平滑變化、連續銜接，而不是長度參差不齊且差異較大的突變形狀。具體的，摩擦毛羽13的長度沿摩擦方向可以呈周期性變化，其周期個數η大於等於1(η為正整數)。例如，圖2所示的為一個周期的情況，摩擦毛羽13包含長度分別為wl 和w2的兩部分，且wl = w2。摩擦毛羽13的長度從中央向兩側逐漸遞減，形成一傾斜斜面。 並且，wl部分的摩擦毛羽13和w2部分的摩擦毛羽13是鏡像對稱變化的。在wl部分中， 摩擦毛羽13的長度從右向左依次遞減，其中最右側的摩擦毛羽13的長度為h2，最左側的摩擦毛羽13的長度為hl，hi小於h2。進一步的，本實施例中的摩擦毛羽13長度的最大值與最小值之差小於或等於 2mm，S卩|h2-hl|彡2mm。此外，在wl部分，摩擦毛羽13的長度由左向右遞增，使得多個摩擦毛羽13的端部形成了傾斜角為a的傾斜平面，考慮到摩擦毛羽的最長與最短之間相差太大會影響摩擦效果，可以將上述的傾斜角a設置在10度以內，即0° <a<10°，以防止傾斜平面傾斜度過大而影響摩擦取向效果，保證好的摩擦效果。其中，a = arctg((h2-hl)/L, L 為摩擦基膜12長度的一半。圖3為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例一的應用結構示意圖，如圖3 所示，即將圖2所示的一個周期變化的摩擦布纏繞在摩擦配向輥11上，摩擦布的摩擦基膜 12貼附於摩擦配向輥11的外表面，圖3可以清楚的顯示出，在將摩擦布貼附於摩擦配向輥 11上之後，摩擦布上的所有摩擦毛羽13，其用於與取向膜接觸的末端的高度是呈連續性變化的，摩擦毛羽13末端組成的面14是一平滑連續面，而不是參差不平的表面，相鄰的摩擦毛羽13的末端的高度都是平滑過渡的，沒有高度的突變，並且，該摩擦布的相連接的兩端部的摩擦毛羽13的末端高度也是平滑過渡的，組成連續面，整個摩擦配向輥11的表面看起來都是一平滑面，沒有毛羽末端的高度突變，可以取得較好的摩擦效果。本實施例的摩擦布在使用時，摩擦配向輥11轉動，摩擦布隨著摩擦配向輥11進行轉動，對取向膜表面進行摩擦處理。當較長的摩擦毛羽13與取向膜接觸時，與取向膜的接觸長度大，可以實現較大的摩擦強度，增大了保留液晶的錨定力；當較短的摩擦毛羽13與取向膜接觸時，與取向膜的接觸長度短，可以實現較好的取向均勻度。採用本實施例的摩擦布，同時實現了增大摩擦強度和提高取向均勻度的目的，並且，本實施例的摩擦毛羽13末端組成的面14為一連續面，可以對取向膜進行連續性摩擦，保證整個玻璃基板上摩擦強度及取向均勻度的均一分布。此外，本實施例中的摩擦毛羽13的長度是由摩擦基膜12的中部向兩側逐漸減小的，實際實施中並不局限於此，例如，還可以為，摩擦毛羽13的長度是由摩擦基膜12的中部向兩側逐漸增加，從而使得摩擦毛羽13的末端由摩擦基膜12的中間向兩側呈對稱性分別逐漸增高。本實施例的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成鋸齒狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端高度連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質，提高了摩擦布的利用率。實施例二圖4為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例二的結構示意圖，圖5為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例二的應用結構示意圖。本實施例中，區別於實施例一的地方在於，實施例一示出了摩擦布中的摩擦毛羽 13的長度沿摩擦方向只包括一個變化周期的情況，而圖4和圖5中所示出的摩擦布中，摩擦毛羽13的長度沿摩擦方向包括多個變化周期。例如，本實施例中只示出了兩個周期，其中每一個周期的設置結構可以參見實施例一所述。本實施例中，由圖4和圖5可以清楚的看到，該摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13 的末端所組成的面，是一很明顯的鋸齒狀；該鋸齒狀是由多個傾斜平面所組成；並且，摩擦毛羽13的長度逐漸減小，再逐漸增加，一直是進行漸變，使得相鄰的摩擦毛羽13之間的長度不會發生突變，摩擦毛羽末端組成的面14是連續的。在將該摩擦布貼附於摩擦配向輥11後，所有摩擦毛羽13的末端組成一連續的平滑的面，並且，該摩擦基膜12的相連接的兩端部的摩擦毛羽13之間，其長度也是漸變的，從而也有效防止了在相接的端部出現末端高度的突變。上述的摩擦毛羽末端組成的面14是連續銜接的，可以使得摩擦效果更好。本實施例的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成鋸齒狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端高度連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質，提高了摩擦布的利用率。實施例三圖6為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例三的結構示意圖。如圖6所示， 本實施例的摩擦布同樣包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13。其中，摩擦基膜12貼附於摩擦配向輥11的外表面，摩擦毛羽13固定排列在摩擦基膜12上。並且，該摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的用於與取向膜表面相接觸的末端，沿摩擦方向形成的面為鋸齒狀，該鋸齒狀的面是由兩個傾斜平面組成；並且，該摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13以及在位於摩擦基膜12兩端部的摩擦毛羽13的末端之間均連續銜接。本實施例的摩擦毛羽13的末端高度與實施例一的所舉例相同，也是由摩擦基膜12 的中部向兩側逐漸降低，形成鋸齒狀；兩側的平面為傾斜角a傾斜平面，0° <a<10°。本實施例的摩擦布結構與實施例的區別在於，該摩擦布中的摩擦毛羽13具有均一的長度，而摩擦基膜12的厚度是變化的。具體的，摩擦基膜12的厚度由中部向兩側逐漸減小，且呈對稱性變化。摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向呈周期性變化，其周期個數η大於等於1 (η為正整數)。例如，參見圖6，圖6所示的為該摩擦布的摩擦基膜12的厚度僅包括一個變化周期的情況，該摩擦基膜12包含寬度為w3和寬度為w4的兩部分，且w3 = w4,w3 部分的摩擦基膜12和w4部分的摩擦基膜12是鏡像對稱的。在w3部分中，摩擦基膜12的厚度從左向右依次遞增，其中最右側的基膜厚度為h4，最左側的基膜厚度為h3 ；在w4部分中，摩擦基膜12的厚度從左向右依次遞減。由於摩擦毛羽13的長度相等，因此摩擦基膜12 的厚度變化可以使得摩擦毛羽13的末端高度由摩擦基膜12的中部向兩側呈對稱性分別逐漸降低。同樣的，摩擦基膜12的厚度也可以由中部向兩側逐漸遞增，同樣可以達到使得摩擦毛羽13的末端組成的面為鋸齒狀的目的。此外，本實施例中的基膜厚度的最大值與最小值之差小於或等於2mm，S卩|h4-h3|小於等於2mm。本實施例的摩擦基膜12的表面的傾斜角為a，其中，a = arctg((h4-h3)/L, L為摩擦基膜12長度的一半。圖7為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例三的應用結構示意圖，如圖7 所示，將圖6所示的摩擦布纏繞在摩擦配向輥11上，摩擦布的摩擦基膜12貼附於摩擦配向輥11的外表面，該摩擦布的多個摩擦毛羽13，其用於與取向膜接觸的末端的高度也呈連續性變化，且可以形成一連續的面。在該摩擦毛羽末端組成的面14中，相鄰的摩擦毛羽13的末端的高度都是平滑過渡的，沒有高度的突變，並且，該摩擦布的相連接的兩端部的摩擦毛羽13的末端高度也是平滑過渡的，組成連續面，整個摩擦配向輥11的表面看起來都是一平滑面，沒有毛羽末端的高度突變，可以取得較好的摩擦效果。本實施例的摩擦布的使用原理與實施例一和二的摩擦布類似，摩擦布隨著摩擦配向輥11進行轉動，對取向膜表面進行摩擦處理。摩擦基膜12的厚度較大的地方，摩擦毛羽 13的末端較高，其與取向膜的接觸長度也較大，可以實現較大的摩擦強度，增大了保留液晶的錨定力；摩擦基膜12的厚度較小的地方，摩擦毛羽13的末端較低，其與取向膜的接觸長度較短，可以實現較好的取向均勻度。採用本實施例的摩擦布，同時實現了增大摩擦強度和提高取向均勻度的目的，並且，本實施例的摩擦毛羽末端組成的面14為一連續面，可以對取向膜進行連續性摩擦，保證整個玻璃基板上摩擦強度及取向均勻度的均一分布。此外，本實施例中的摩擦基膜12的厚度是由中部向兩側逐漸減小的，實際實施中並不局限於此，例如，還可以為，摩擦基膜12的厚度是由中部向兩側逐漸增加，從而使得摩擦毛羽13的末端由摩擦基膜12的中間向兩側呈對稱性分別逐漸增高。本實施例的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成鋸齒狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過末端所組成的面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質，提高了摩擦布的利用率。實施例四圖8為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例四的結構示意圖，圖9為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例四的應用結構示意圖。本實施例中，同樣是摩擦毛羽具有均一的長度，而摩擦基膜的厚度是變化的。區別於實施例三的地方在於，實施例三示出了摩擦布中的摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向只包括一個變化周期的情況，而圖8和圖9中所示出的摩擦布中，摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向包括多個變化周期。例如，本實施例中只示出了兩個周期，其中每一個周期的設置結構可以參見實施例三所述。本實施例中，由圖8和圖9可以清楚的看到，該摩擦基膜12的厚度一直是進行漸變，使得其上的摩擦毛羽13的末端所組成的面，也為一連續的面，是一很明顯的鋸齒狀。在將該摩擦布貼附於摩擦配向輥11後，摩擦毛羽末端組成的面14是平滑連續的，並且，該摩擦基膜12的相連接的兩端部之間，其厚度也是漸變的，從而也有效防止了在相接的端部出現摩擦毛羽13末端高度的突變。上述的摩擦毛羽末端組成的面14是連續銜接的，可以使得摩擦效果更好。本實施例的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成鋸齒狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過末端所組成的面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質，提高了摩擦布的利用率。實施例五圖10為本發明用於取向膜摩擦工藝的摩擦布實施例五的結構示意圖，如圖10所示，本實施例的摩擦布，其有摩擦毛羽13的末端所組成的面呈現的是圓弧狀，為一平滑連續的圓弧面。本實施例中，摩擦毛羽13的長度是漸變的，即摩擦毛羽13的長度平滑變化、 連續銜接，而不是長度參差不齊且差異較大的形狀。而且摩擦基膜12的兩端部的摩擦毛羽 13之間的長度也為漸變，平滑過渡，以使得在該摩擦布貼附於摩擦配向輥後，整個摩擦毛羽
813的末端所組成面為一連續的面，而不會在摩擦布的端部相接處出現末端高度的突變。其中，本實施例是以摩擦基膜12的厚度不變，而摩擦毛羽13的長度變化為例；本領域技術人員可以理解，也可以採用摩擦毛羽13的長度不變，而摩擦基膜12的厚度變化的方式來形成圖10中所示的圓弧狀表面。而且，本實施例示出了該摩擦布的摩擦毛羽13的長度變化包括兩個變化周期，在實際實施中，也可以採用一個變化周期或者更多個變化周期。本實施例的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，通過將摩擦毛羽末端沿摩擦方向設置成圓弧狀，且位於摩擦基膜兩端部的摩擦毛羽的末端連續銜接，解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過末端所組成的面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質，提高了摩擦布的利用率。最後應說明的是以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和範圍。
權利要求
1.一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，包括用於貼附於摩擦配向輥外表面上的摩擦基膜和固定設置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；其特徵在於，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用於與取向膜表面相接觸的末端形成的面，沿摩擦方向為鋸齒狀或圓弧狀；且所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的兩端部的摩擦毛羽的末端之間均連續銜接。
2.根據權利要求1所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端形成的面，沿摩擦方向呈周期性變化。
3.根據權利要求2所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦毛羽的末端沿摩擦方向變化的周期為1。
4.根據權利要求3所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦毛羽的末端由所述摩擦基膜的中間向兩側呈對稱性分別逐漸增高或降低。
5.根據權利要求4所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦毛羽的末端形成的傾斜角小於10°。
6.根據權利要求4所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦基膜具有相同的厚度，所述摩擦毛羽的長度由所述摩擦基膜的中部向兩側逐漸增加或減小。
7.根據權利要求6所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦毛羽的長度的最大值與最小值之差小於或等於2mm。
8.根據權利要求4所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦基膜的厚度由中部向兩側逐漸增加或減小，所述摩擦毛羽的長度相同。
9.根據權利要求8所述的用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，其特徵在於，所述摩擦基膜的厚度的最大值與最小值之差小於或等於2mm。
全文摘要
本發明提供一種用於取向膜摩擦工藝的摩擦布，包括用於貼附於摩擦配向輥外表面上的摩擦基膜和固定設置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用於與取向膜表面相接觸的末端形成的面，沿摩擦方向為鋸齒狀或圓弧狀；摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的兩端部的摩擦毛羽的末端之間均連續銜接。本發明解決了摩擦毛羽與取向膜接觸長度增加導致的取向方向均勻度降低的問題，實現了同時提高摩擦強度及摩擦均勻度，且通過末端所組成的面的連續性保證了摩擦效果的連續均勻性，提高了液晶顯示器的對比度和畫面品質。
文檔編號G02F1/1337GK102455546SQ201010519990
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月20日 優先權日2010年10月20日
發明者宋勇志, 魯姣明 申請人:京東方科技集團股份有限公司