殘餘烴油的轉化方法

2023-04-28 02:36:06 1

專利名稱：殘餘烴油的轉化方法
技術領域：
本發明涉及一種轉化殘餘烴油的方法。更具體地說，本發明涉及一種氫化裂解殘餘烴油的方法。
對餾出產品的日益增長的需求加上輕質原料的可獲性受限制和較重質原料的高度可獲性大大刺激了可以成本有益的方式達到高轉化率的殘餘物轉化方法的開發。現行工業上的殘餘物加氫轉化裝置通常因流出液必須是穩定液流的要求而在低或中轉化率水平下操作。應能理解為了能進一步加工流出液，這一要求必須得以滿足。在高轉化率水平下操作殘餘物加氫轉化裝置將引起不穩定的總液體流出物。除非採取適當的方法，否則這很容易因瀝青質的沉積而引起下遊管道和設備的堵塞。另外還有一個問題是高轉化率條件包括限制反應器容積的較高操作溫度，至少高於375℃，同時殘餘物加氫轉化催化劑通常包含一種氧化鋁載體。如本領域眾所周知的，氧化鋁基轉化催化劑在成本有益的高轉化率操作所要求的高溫下將迅速焦化。這一問題可以通過使用二氧化矽基催化劑而解決，因為二氧化矽比氧化鋁更能耐較高溫度。然而使用二氧化矽基催化劑將不能給出轉化為餾出物的期望的高轉化率。因此，希望能提供一種殘餘物轉化方法，它能以高轉化率水平操作，從而產生穩定的底部流出液和較大量的餾出物。為了能從殘餘烴油以較高收率生產餾出物，將不可避免地必須進行這些殘餘油的氫化裂解。
氫化裂解方法在本領域是眾所周知的。它們通常涉及烴油原料與氫氣在一種合適的氫化裂解催化劑存在下接觸，從而將原料轉化為具有較低平均分子量和較低沸點的產品。氫化裂解催化劑通常包含一種或多種氫化組分，一種載體和一種粘結劑。該催化劑包含促進重質烴分子裂解的酸性部位和一個或多個促進氫氣供應到裂解的分子的氫化組分。氫化裂解催化劑的酸性部位通常由在載體材料骨架中佔據四價位置的三價鋁離子提供。因此最常用作載體的物質為酸性物質，象無定形二氧化矽一氧化鋁和八面沸石型矽鋁酸鹽，特別是沸石Y。在EP-A-0,247,678；EP-A-0,355,929和EP-A-0,366,207中公開了基於沸石Y的氫化裂解催化劑的例子和氫化裂解方法。
尤其已知氫化裂解方法適於將80％(重量)沸點為約250-520℃之間的閃蒸餾出物轉化為較低沸點餾出物。這類原料的實例一般是輕質瓦斯油，重質瓦斯油和真空瓦斯油。例如，在上述專利說明書EP-A-0,247,678；EP-A-0,355,929和EP-A-0,366,207中公開的氫化裂解方法特別適於將更重質瓦斯油如真空瓦斯油轉化為較低沸點組分，這可由這些專利說明書中所含的操作實例明顯看出。取決於所用原料，有用的餾出產品是中間餾出物(沸點基本上為165-370℃之間「煤油沸程(Kero range)」)和輕油(沸點基本上低於165℃)。
然而，有利的是可通過氫化裂解將較重質的油且特別是殘餘烴油轉化為較低沸點物質，從而以較高收率得到沸點為輕油沸點和煤油沸程的優質餾出物。應能理解從經濟前景來看該氫化裂解方法極具吸引力，因為殘餘油可經一次處理轉化為更有用的產品。
在US-4,446,008中公開了一種氫化裂解重質油的方法，其中重質油與一種包含一種載體的氫化裂解催化劑接觸，該載體由20-80％(重量)的通過用鐵鹽水溶液處理蒸汽處理過的結晶矽鋁酸鹽而得到的特定含鐵矽鋁酸鹽和80-20％(重量)的要求獲得必要的機械強度和孔徑分布的無機氧化物組成。常壓和真空殘餘物列在可作為原料用於該氫化裂解方法的重質油中。然而，使用含鐵的矽鋁酸鹽這一事實意味著要求額外的步驟以獲得該催化劑。本發明的目的是提供一種可省去這些額外步驟的方法，即提供一種其中所使用的催化劑包含一種未經摻入任何VIII族金屬如鐵的處理的矽鋁酸鹽的方法。本發明的目的甚至還在於提供一種可使用市售矽鋁酸鹽基催化劑的方法。
在US-5,354,452中公開了一種轉化殘餘烴油的方法，其中殘餘烴油在氫氣存在下與一種包含沸石Y的催化劑接觸，該沸石Y經過改性而具有大量二次孔，低於24.19的降低晶胞尺寸和降低的酸性部位密度。這種非常特殊的改性沸石Y通過超高穩沸石Y或極超高穩沸石Y的水熱和酸處理而得到。此外，要求額外的步驟來獲得該催化劑，因而對US-4,446,008所做的相同評述也適於US-5,354,452。
業已發現所有以上目的可通過使用一種包含改性沸石Y的催化劑和使用中至高轉化率操作條件而實現，該沸石Y未經過根據上述現有技術所要求的任何處理。
因此，本發明涉及一種氫化裂解殘餘烴油的方法，該方法包括在氫氣存在下使殘餘烴油與一種包含改性沸石Y的氫化裂解催化劑在操作條件下接觸，該改性沸石Y具有的晶胞尺寸範圍為24.20-24.65，從而使得該殘餘烴油中存在的沸點為520℃或更高的烴至少20％(重量)，優選至少40％(重量)轉化為沸點低於520℃的烴。
本文中使用的術語「殘餘烴油」指含有至少35％(重量)沸點為520℃或更高且康拉遜殘炭值(CCR)含量為至少5％(重量)的烴的烴油。CCR含量是眾所周知的指示油中存在的重質烴類物質的量的參數。它可根據ASTM D-189測定。因此，可很好地使用分別以原油常壓和真空蒸餾的底部餾分得到的常壓殘餘物和真空殘餘物，以及它們的脫金屬的同等物。常壓殘餘物通常含有35-70％(重量)沸點為520℃或更高的烴(520℃＋烴)，而真空殘餘物通常含有大於70％(重量)的此類「520℃＋烴」。常壓和真空殘餘物的CCR含量通常應為5-30％(重量)之間，適當地是在8-25％(重量)之間，因此真空殘餘物的CCR含量一般高於常壓殘餘物的CCR含量。對本發明來說，含45-70％(重量)520℃＋烴的常壓殘餘物和含70-95％(重量)520℃＋烴的真空殘餘物是特別合適的。儘管已發現所用的沸石催化劑具有較大的鎳和釩攝取能力，而不會產生不可接受的活性或選擇性損失，但有利的是在氫化裂解前使殘餘烴油原料脫除金屬。具體而言，當使用真空殘餘物作原料時，優選進行在先的脫金屬處理。通常，如果殘餘油原料中鎳加釩的含量超過100ppm，則其在氫化裂解前的脫金屬處理是有利的。對於最佳催化劑壽命，業已發現有利的是在殘餘烴油中鎳加釩含量超過50ppm時使該油脫除金屬。
除直餾常壓和真空殘餘物外，也可以使用其他合適的殘餘油原料。例如，可使用閃蒸操作的底部餾分，其中烴轉化操作的流出液分成一個或多個餾出餾分和一個底部餾分。此類烴轉化操作可以是熱轉化、催化裂化或甚至是氫化裂解。後一情形包括其中至少部分氫化裂解器底部餾分重複使用並再一次與新鮮殘餘油原料一起進行氫化裂解的實施方案。
本發明方法中所用氫化裂解催化劑應包含一種改性沸石Y，該沸石的晶胞尺寸在24.20-24.65範圍內，優選在24.30-24.60範圍內(按ASTM D-3492測定)。通常，沸石Y的特徵在於其八面沸石X射線衍射圖案，因而對本發明說，優選二氧化矽與氧化鋁摩爾比為4-60、更優選為10-55的沸石Y。用於本發明的改性沸石Y在本技術領域是眾所周知的且包括那些在本領域通常表示為超高穩沸石Y(USY)、非常超高穩沸石Y(VUSY)、超極高超穩沸石Y(XVUSY)及此類沸石的兩種或多種的混合物的改性沸石Y。業已發現USY和VUSY是特別適合的。上述改性沸石Y的製造方法在本領域是眾所周知的。與現有技術所教導的相反，業已發現包含此類改性沸石Y的氫化裂解催化劑具有優異的性能，不需使該改性沸石Y經受任何額外處理如水熱處理、酸處理或摻入鐵的任何處理。
除改性沸石Y外，該氫化裂解催化劑可適當地包含一種粘結劑材料。優選使用常用的粘結劑材料，即耐火無機氧化物如二氧化矽、氧化鋁、二氧化矽—氧化鋁、氧化鋯、氧化硼、二氧化鈦或其兩種或多種的混合物。其中，優選氧化鋁。若使用粘結劑，則改性沸石Y與粘結劑相互的重量比適當地在90/10-20/80範圍內，優選85/15-40/60。
該氫化裂解催化劑也可適當地包含一種氫化組分，它適當地包含至少一種VIB族金屬組分和/或至少一種VIII族金屬組分。優選該催化劑包含一種VIB族金屬組分和一種VIII族金屬組分。優選的VIB族金屬是鎢和鉬，而優選的VIII族金屬是鎳和鈷，鎳比鈷更好。VIB族和VIII族金屬組分都可由元素態的金屬、硫化物、氧化物或其兩種或多種的組合組成。可用本領域公知的方法如浸漬和共研糊將氫化組分與改性沸石Y結合起來。VIII族金屬組分的適當存在量為0.1-40％(重量)，優選為0.5-10％(重量)，而VIB族金屬組分的適當存在量為2-40％(重量)，優選5-20％(重量)，所述重量百分數基於催化劑總重量由元素計算。
業已發現對於輕油和中間餾出物的收率來說有利的是使用催化劑顆粒的孔體積(PV，ml)與總體積(Vtot，ml)之比為0.30-0.75，優選0.35-0.60的氫化裂解催化劑。還發現通過使用催化劑顆粒的總體積Vtot(mm3)與外表面積(S，mm2)之比為0.05-0.50，優選0.15-0.40的氫化裂解催化劑可正面影響輕油和中間餾出物的收率。
該氫化裂解催化劑一般在與原料接觸前被預硫化，以增加其對雜原子的耐受性。適當的預硫化方法在本領域是眾所周知的。
氫化裂解方法的操作條件應使殘餘烴油中存在的沸點為520℃或更高的烴至少20％(重量)轉化為沸點低於520℃的烴，即至少20％(重量)的520℃＋轉化率。優選該氫化裂解方法的操作條件使得達到至少40％(重量)的520℃＋轉化率。如果殘餘烴油為真空殘餘物或脫金屬的真空殘餘物，則這一轉化率水平是尤其適當的。業已發現特別有利的是本發明的氫化裂解方法的操作條件是使得達到至少70％(重量)的520℃＋轉化率，即在高轉化率條件下。具體來說，如果殘餘烴油原料為常壓殘餘物，業已發現在該高轉化率條件下操作該方法是很有吸引力的。因此，本發明方法最適於在中至高轉化率條件下操作。實踐中，這意味著操作條件適當地包括350-500℃、優選380-470℃的溫度，300巴以內、優選100-250巴的氫分壓，0.1-10千克原料/1千克催化劑/1小時(kg/kg/h)、優選0.2-5kg/kg/h的重時空速(WHSV)，以及100-5,000Nl/kg、優選250-2,000Nl/kg的氣體/原料比。
將所得到的氫化裂化流出液適當地分餾，得到一底部餾分和至少一個餾出餾分。可用常規技術如真空閃蒸或常壓或減壓蒸餾來方便地進行分餾。
本發明方法最適於以固定床方式進行，即原料在至少一個氫化裂解催化劑固定床上通過。若使用不止一個固定床，則這些床可串聯、並聯或以其組合進行排列，且該方法可通過同時使用所有床而操作或繞過一個或多個床而操作，以便在操作過程中更換催化劑。本發明方法也可以淤漿方式進行，因而原料與催化劑顆粒在反應器中接觸，之後一起(以淤漿形式)流過反應器。產品和催化劑顆粒的分離在之後進行。
一個主要優點是業已發現所用沸石催化劑出人意料地顯示出對殘餘烴油中存在的鎳和釩的優異的攝取能力，而不會使催化劑過度地減活化，同時還發現它們對焦化前體的耐受性優異。應能理解鎳和釩對催化劑的毒性和所產生的迅速減活化作用以及催化劑因焦化結垢通常被認為是殘餘物催化加氫轉化中的問題。本發明方法的另一優點是，與常規的氧化鋁基催化劑相比，本發明所用的沸石基催化劑使就地閃蒸的餾出物轉化率增加，因而觀察到產品塊(productslate)向較輕的餾出物偏移。因此，沸點低於370℃的較輕質餾出物的收率在相同的520℃＋轉化率水平下較高，或換句話說，沸石基催化劑在相等的520℃＋轉化率下引起增加的370℃＋轉化率。
當在煉油廠實施時，本發明方法可以不同方式進行，這取決於該煉油廠的設計。一種方案是所謂的「一次操作」方式，其中殘餘油原料一次通過該氫化裂化器，而沒有流出液流的再循環。另一方案是閃蒸餾出物(FD)再循環方式。在該FD再循環方式中，所形成的FD餾分(即所存在的烴80％(重量)或更多具有370-520℃的沸點的餾分)再循環且再一次與新鮮殘餘油原料一起進行氫化裂解操作。以此方式，中間餾出物(煤油到瓦斯油)和輕油的收率可以最小FD收率達到最大。這一操作方式例如在煉油廠設計中具有吸引力，其中沒有或幾乎沒有任何FD轉化或濃縮操作存在。另一方案是殘餘物再循環方式，其中氫化裂化器底部餾分被再循環並再次與新鮮殘餘油原料一起進行催化裂解操作。應該清楚上述操作方式的兩種或多種的組合也是可以的。方式的選擇也可由當前形式決定，當然也可由經濟情況決定。
本發明的氫化裂解方法也可與其他單元操作很好地結合。一種此類單元操作是脫除金屬。正如上面所提到的，殘餘烴油原料可在進行氫化裂解前脫除金屬，在殘餘油中鎳加釩含量為100ppm或更高時這是特別有用的。殘餘油的脫金屬可用本領域已知的任一種脫金屬方法達到。通常，該方法涉及將待處理的原料在氫氣存在下於高溫高壓下以上向、下向或徑向通過一個或多個垂直排布的反應器，這些反應器含有加氫脫金屬催化劑顆粒的固定或移動床。眾所周知的脫金屬操作是槽流式(bunker flow)操作、固定床操作、固定床搖擺操作和移動床操作。合適的催化劑通常由氧化載體如氧化鋁、二氧化矽或二氧化矽—氧化鋁組成，其上可以元素態形式或金屬化合物形式澱積一種或多種元素周期表的VIB族和/或VIII族金屬。此類加氫脫金屬催化劑在市場可從許多催化劑供應商買到。特別合適的催化劑是那些在氧化鋁載體上具有任選地用磷(P)促進的鎳—鉬(NiMo)或鈷—鉬(CoMo)組合之一作活性劑的催化劑。對於殘餘物應用，在二氧化矽載體上包含鉬或在二氧化矽載體上包含鎳和釩的催化劑也是很有用的。加氫脫金屬一般在20-250巴的氫分壓，300-470℃、優選310-440℃的溫度和0.1-10升/升·小時(l/l·hr)、優選0.2-7l/l·hr的空間速度下進行。
本發明的氫化裂解方法也可很好地與在氫化裂化發生之前或之後的加氫脫硫操作結合。因此，本發明也包括氫化裂解方法的如下實施方案，其中殘餘烴油、氫化裂解的流出液或由該催化裂解的流出液得到的一種或多種餾出餾分經受加氫脫硫處理。
殘餘烴油在氫化裂解前的加氫脫硫的優點是在氫化裂解後得到的所有產品具有低硫含量，從環境觀點來看這是所期望的。這種設計的缺點可能是必須處理整個體積的殘餘烴油原料，這要求使用較大因而也更昂貴的設備。當殘餘烴油已首先經脫金屬化時，在氫化裂解前的加氫脫硫也是有益的。此時脫金屬作用必須在加氫脫硫前進行。在氫化裂解後的加氫脫硫也是一種合適的方案。此時可使部分或所有流出液進行加氫脫硫處理。如果使整個氫化裂化器流出液加氫脫硫，則產生與氫化裂解前的加氫脫硫相似的優點和潛在缺點產品硫含量低，但所需的反應器體積較大。如果加氫脫硫處理在氫化裂解流出液分餾之後發生，則可使用較小的加氫脫硫裝置。即，在這種設計中，可能發生一種或多種餾分的更具選擇性的脫硫化。實際上，最可行的處理將是從氫化裂解操作回收到的輕油餾分和/或中間餾出餾分的加氫脫硫處理。加氫脫硫可用本領域已知的方法達到且通常涉及烴油原料與合適的加氫脫硫催化劑在氫氣存在下於高溫高壓下接觸。對於殘餘物應用，如EP-A-0,224,944所述含Mo催化劑是非常有用的。對於中間餾出物和輕油應用，可適當地應用眾所周知的NiMo/氧化鋁和CoMo/氧化鋁催化劑以及貴金屬基催化劑，它們可任選地用P促進。
裂解的流出液分餾後得到的輕油餾分是一種非常適於用於生產汽油混合組分的催化重整方法的原料。催化重整方法在本領域是眾所周知的。通常，催化重整導致重整裝置原料的沸程並不顯著改變，而該原料的化學組成因鏈烷烴轉化為芳烴並形成氫氣而顯著改變。正如通常所認識到的，該芳烴對汽油的辛烷值具有正面效應，因而來自催化重整裝置的產品適於用作汽油混合組分。催化重整方法通常涉及使輕油型原料在重整條件下在一種合適的重整催化劑上通過，回收所形成的氫氣並將產品分離成兩種或多種可用作動力汽油混合組分的重整產品。因此，本發明氫化裂解方法與通過使用至少一部分從氫化裂解流出液得到的輕油餾分作為該催化重整裝置的原料的催化重整裝置結合是很具吸引力的方案。尤其是當所用的氫化裂解催化劑和所用條件使得輕油的生產得到促進時，與催化劑重整裝置的結合非常有利。
氫化裂解的流出液分餾後得到的底部餾分也對與其他單元操作的有效結合提供了各種可能。一種也落入本發明範圍的很可行的方案是本發明氫化裂解方法與熱轉化操作的結合，從而使至少部分從氫化裂解的流出液操作回收的底部餾分用作熱轉化操作的至少部分原料。該熱轉化操作可以是本領域已知的任一種熱轉化操作，對本發明來說，其中減粘裂化和更嚴重的延遲焦化是最佳的。
減粘裂化是一種眾所周知的方法。這是一種連續熱轉化法，其中條件較為溫和(低苛刻度)，因而520℃＋轉化率保持在低於30％(重量)的水平。非常合適的減粘裂化法是一種EP-A-0,007,656所公開的方法。在該方法中，首先將烴油原料適當地預熱至400-500℃範圍內的溫度，然後使該熱原料向上流過裂化容器，合適的是具有內部部件的裂化容器。優選該內部部件為水平多孔板，裝設在該裂化反應室內部，數目為1-20。在該裂化反應室中的停留時間為5-60分鐘，優選為10-40分鐘。然而，在本發明方法中也可使用其他減粘裂化方法，如使用沒有任何內部部件的裂化容器的方法或僅使用一個轉化爐的方法。
延遲焦化是一種眾知的半連續熱轉化方法，它涉及比減粘裂化更苛刻的條件。一種延遲焦化方法通常涉及預熱烴油原料，通常至400-550℃範圍內溫度，及將熱原料引入至少一個焦炭鼓中，在此發生轉化且在轉化過程中形成的焦炭逐漸填滿該焦炭鼓。通過使新鮮原料經過用於分餾裂化的流出液的分離塔的底部，然後經過加熱爐而適當進行預熱。在該焦炭鼓中的循環時間可在10-30小時範圍內。通常以並聯方式排列兩個或多個焦炭鼓從而在一個焦炭鼓充滿焦炭時，可繞過該焦炭鼓，並可使另一鼓聯機操作。然後從充滿的鼓中取出焦炭，例如通過水力清洗，並使該焦炭鼓再準備用於操作。汽狀裂解流出液在用於分餾的頂部離開該焦炭鼓。
除上述方案外，氫化裂化器底部液流也可適當地用作部分氧化法(氣化)的(部分)原料，產生純氣體，該氣體可作用煉油廠的乾淨可燃氣體、用於動力和蒸汽的廢熱發電(cogeneration)、用於製造氫氣和/或用於烴類合成法。
將能理解也可使用上述結合方法的兩種或多種的組合。
本發明將由如下實施例進一步說明，而不是將本發明範圍限制到這些具體實施方案。
實施例1使組成如表I所示，鎳加釩含量為50ppm且CCR含量為13％(重量)的脫金屬的常壓殘餘物與一種市售氫化裂解催化劑(在一種載體上的NiW，該載體包含80％(重量)晶胞尺寸為24.32A的改性沸石Y和20％(重量)氧化鋁粘結劑；Vtot/S＝0.33mm；PV/Vtot＝0.50)在如下操作條件下接觸，該條件產生80％(重量)的520℃＋轉化率。這些操作條件包括410-430℃的操作溫度，150巴的氫分壓，1.3kg/kg/h的平均WHSV和1500Nl/kg的氣體/原料比。
總操作時間為4300小時，該氫化裂解催化劑的平均減活化為2℃/1000小時操作，從工業上看這是很有吸引力的。
產品的組成示於表I。
從表I可看出，520℃＋轉化率為80％(重量)，370℃＋轉化率為75.8％(重量)，從而實現高輕油收率(37％(重量))和中間餾出物收率(總共為34％(重量))。
表I原料和產品的組成
實施例2使組成如表II所示，鎳加釩含量為58ppm且CCR含量為16％(重量)的脫金屬的真空殘餘物與一種市售氫化裂解催化劑(在一種載體上的NiW，該載體包含80％(重量)晶胞尺寸為24.56的改性沸石Y和20％(重量)氧化鋁粘結劑；Vtot/S＝0.35mm；PV/Vtot＝0.45)在如下操作條件下接觸，該條件產生47％(重量)的520℃＋轉化率。這些操作條件包括410-415℃的操作溫度，130巴的氫分壓，0.7kg/kg/h的平均WHSV和1000Nl/kg的氣體/原料比。
產品的組成示於表II。
表II原料和產品的組成
從表II可以看出，520℃＋轉化率為47％(重量)，370℃＋轉化率為43.3％(重量)，從而實現高輕油收率(23％(重量))和可接受的中間餾出物收率(總共為15％(重量))。
實施例3使組成如表III所示，鎳加釩含量為100ppm且CCR含量為12％(重量)的直餾常壓殘餘物與一種市售氫化裂解催化劑(在一種載體上的NiW，該載體包含80％(重量)晶胞尺寸為24.32的改性沸石Y和20％(重量)氧化鋁粘結劑；Vtot/S＝0.30mm；PV/Vtot＝0.50)在如下操作條件下接觸，該條件產生53％(重量)的520℃＋轉化率。這些操作條件包括410-430℃的操作溫度，150巴的氫分壓，2.0kg/kg/h的平均WHSV和1500Nl/kg的氣體/原料比。
產品的組成示於表III。從表III可以看出，520℃＋轉化率為53％(重量)，370℃＋轉化率為49％(重量)，從而實現高輕油收率(14％(重量))和中間餾出物收率(總共為31％(重量))。
表III原料和產品的組成
權利要求
1.氫化裂解殘餘烴油的方法，該方法包括在氫氣存在下使一種殘餘烴油與一種氫化裂解催化劑在操作條件下接觸，該催化劑包含一種晶胞尺寸在24.20-24.65範圍內的改性沸石Y，從而使該殘餘烴油中存在的沸點為520℃或更高的烴至少20％(重量)，優選至少40％(重量)轉化為沸點低於520℃的烴。
2.根據權利要求1的方法，其中沸石Y為超高穩沸石Y或非常超高穩沸石Y。
3.根據權利要求1或2的方法，其中氫化裂解催化劑包含至少一種VIB族金屬組分和至少一種VIII族金屬組分。
4.根據權利要求3的方法，其中VIB族金屬為鎢或鉬，而VIII族金屬為鎳。
5.根據前述權利要求中任一項的方法，其中氫化裂解催化劑顆粒的孔體積(PV，ml)與總體積(Vtot，ml)之比在0.30-0.75範圍內。
6.根據前述權利要求中任一項的方法，其中氫化裂解催化劑顆粒的總體積Vtot(mm3)與外表面積(S，mm2)之比在0.05-0.50範圍內。
7.根據前述權利要求中任一項的方法，其中操作條件包括350-500℃範圍內的溫度和300巴以內的氫分壓。
8.根據前述權利要求中任一項的方法，其中所用條件使得殘餘烴油中存在的沸點為520℃或更高的烴至少70％(重量)轉化為沸點低於520℃的烴。
9.根據前述權利要求中任一項的方法，其中殘餘烴油為真空殘餘物。
10.根據前述權利要求1-8中任一項的方法，其中殘餘烴油為常壓殘餘物。
11.根據前述權利要求中任一項的方法，其中該方法以一次操作方式操作。
12.根據權利要求1-10中任一項的方法，其中由氫化裂解的流出液得到的至少部分底部餾分和/或至少部分閃蒸餾出餾分被再循環且再次與新鮮殘餘油原料一起進行氫化裂解處理。
13.根據前述權利要求中任一項的方法，其中殘餘烴油原料首先經過脫金屬處理。
14.根據前述權利要求中任一項的方法，其中使殘餘烴油，氫化裂解的流出液或由該氫化裂解的流出液得到的一種或多種餾出餾分經過加氫脫硫處理。
15.根據前述權利要求中任一項的方法，其中由氫化裂解的流出液得到的輕油餾分至少部分地經過催化重整處理。
16.根據前述權利要求中任一項的方法，其中由氫化裂解的流出液得到的至少部分底部餾分用作熱轉化裝置的至少部分原料。
17.根據權利要求16的方法，其中熱轉化裝置為減粘裂化裝置。
全文摘要
公開了氫化裂解殘餘烴油的方法，該方法包括在氫氣存在下使一種殘餘烴油與一種氫化裂解催化劑在操作條件下接觸，該催化劑包含一種晶胞尺寸在24.20-24.65範圍內的改性沸石Y，從而使該殘餘烴油中存在的沸點為520℃或更高的烴至少20％(重量)轉化為沸點低於520℃的烴。
文檔編號C10G47/00GK1142524SQ96110220
公開日1997年2月12日 申請日期1996年6月28日 優先權日1995年6月29日
發明者R·J·利特爾, K-H·W·羅伯斯克拉博, H·斯卡皮爾 申請人:國際殼牌研究有限公司