生物質燃料製取可燃氣的方法
2023-07-20 00:12:41
生物質燃料製取可燃氣的方法
【專利摘要】本發明涉及生物質能源製取【技術領域】，尤其涉及生物質燃料製取可燃氣的方法，其包括有以下步驟：A、向反應爐體內點火；B、向反應爐體內輸入燃料，同時向反應爐體內輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣和炭顆粒；C、實時監測反應爐體內的溫度，控制反應爐體內的溫度在不完全燃燒的溫度範圍內；D、分別輸出生成的可燃氣和收集炭顆粒；本發明能夠將生物質顆粒製取出高效的可燃氣和有熱能的炭顆粒，提高燃料利用率，更節能環保，並且燃料在燃燒過程中邊攪動邊排放炭顆粒，能防止爐內燃料的堆高，使設備能長期穩定、有效的工作，且在可燃氣的製取和釋放、及在排放炭顆粒過程中，有效解決燃料顆粒在太高溫及靜態中產生結渣的問題。
【專利說明】生物質燃料製取可燃氣的方法
[0001]【技術領域】:
本發明涉及生物質能源製取【技術領域】，尤其涉及一種生物質燃料製取可燃氣的方法。
[0002]【背景技術】:
生物質是地球上最廣泛存在的物質，它包括所有動物、植物和微生物以及由這些有生命物質派生、排洩和代謝的許多有機質。而且生物質是重要的可再生能源，它分布廣泛，數量巨大，燃料能夠源源不斷的供應。傳統對生物質燃料的使用，絕多數仍使用直接燃燒的方式，利用率低。目前市場上已普遍使用的生物質燃燒機分為直燒式和氣化式二種。
[0003]直燒式如同較早期在農村燒灶的方式，較特別的是在進料和火力上加裝一些簡單設備，但其燃燒值是不變的，用這種直燒的方式，受限它的燃燒值，在一般可接受體積的限定下，通常達不到較高的熱能及熱量，除非加大體積，這樣就會大大增加成本。並且按這種燃燒方式，在相同使用熱能的情況下其成本是煤的1.3倍，雖其是環保產品，但仍無法取代煤的市場地位。
[0004]生物質氣化技術，主要是以生物質為燃料的氣化技術，使生物質完成從固態到可燃氣體的轉化。各種生物質燃料都是由C、H、O等元素組成，當點燃時，供入少量空氣進行不完全燃燒，控制其反應過程，使C、H、O等元素反應生成CO、CH4, H2等可燃氣體，燃料中的大部分能量轉移到氣體中，這就是氣化過程。生物質燃料可以是以農作物秸杆、用玉米芯、木料、柴草等。生物質氣化技術的用途與城市管道煤氣相同，燃燒穩定、熱效率高，適用於炊事、取暖、鍋爐等，應用前途極其廣闊。但現有以生物質做為燃料的設備存在著諸多問題，目前市場上仍未見完全可將生物質燃料有效氣化的設備且長期做為能源使用成功的產品。
[0005]現有的生物質燃燒設備，是將生物質燃料在燃燒室內充分燃燒，產生的灰渣已完全沒有熱能，料灰無法再 利用，並且這種直燒式的生物質燃燒設備的燃料在燃燒過程中沒有攪動，燃燒室內的高溫(超過850°C )將氧化層中的料灰軟化形成粘性物質，與灰分中的鈉、鈣、鉀以及少量的硫酸鹽相互吸附或附著設備材料表面累積形成較大的共熔體(即結渣)，影響設備的使用；另外現有的生物質燃燒設備雖也有用鼓風機送入空氣助燃，但由於送入角度設計問題空氣供給不均勻，容易造成偏燒，也沒有攪動裝置，從而無法控制爐內溫度，而因此產生的火力沒法穩定的形成，給使用者造成很大的困擾。
[0006]
【發明內容】
:
本發明的目的就是針對現有技術存在的不足而提供一種能夠邊攪拌邊落灰、防止產生結渣、提高燃料利用率、節能減排的生物質燃料製取可燃氣及有熱能的炭顆粒的方法。
[0007]為了實現上述目的，本發明採用的技術方案是:
生物質燃料製取可燃氣的方法，包括有以下步驟:
A、向反應爐體內點火，使反應爐體內溫度升高達到能夠使燃料氣化的溫度；
B、向反應爐體內輸入燃料，同時向反應爐體內輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣和炭顆粒，並根據需要攪動反應爐體內的燃料排放炭顆粒；
C、實時監測反應爐體內的溫度，控制反應爐體內的溫度在不完全燃燒的溫度範圍內；
D、分別收集生成的可燃氣和炭顆粒。[0008]所述步驟A具體為:
Al:在反應爐體內放入用於點火的燃料；
A2、在反應爐體內放入火種，將燃料點燃,使反應爐體內溫度升高；
A3、向反應爐體內送入助燃劑，助燃劑與反應爐體內的燃料燃燒反應，使反應爐體內溫度繼續升高；
A4、當反應爐體內溫度達到350°C以上時，完成點火過程。
[0009]所述步驟B中通過適時定量的方式向反應爐體內輸入燃料。
[0010]所述步驟B中根據反應爐體內的溫度調節向反應爐體內輸入助燃劑的量。
[0011]所述步驟B中適時攪動反應爐體內的燃料和排放炭顆粒。
[0012]所述步驟B中向反應爐體內輸入助燃劑時，助燃劑由反應爐體內燃料的正上方向下方的燃料吹送。
[0013]所述步驟C中通過適時定量輸入燃料和/或通過調節輸入助燃劑的量來控制反應爐體內的溫度。
[0014]所述步驟C中控制反應爐體內的溫度在35(T650°C範圍內。
[0015]較佳地，所述步驟C中控制反應爐體內的溫度在35(T600°C範圍內。
[0016]所述步驟D中通過管.道將收集的可燃氣輸出。
[0017]本發明有益效果在於:本發明包括有以下步驟:A、向反應爐體內點火；B、向反應爐體內輸入燃料，同時向反應爐體內輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣和炭顆粒；C、實時監測反應爐體內的溫度，控制反應爐體內的溫度在不完全燃燒的溫度範圍內；
D、分別輸出生成的可燃氣和收集炭顆粒；本發明的燃料製取可燃氣後剩下的料灰為炭，能夠將生物質顆粒製取出高效的可燃氣和炭顆粒，提高燃料利用率，比原使用的直接燃燒的方式，更節能環保，並且燃料在燃燒過程中邊攪動邊排放炭顆粒，能防止爐內燃料的堆高，使能設備長期穩定、有效的工作，且在可燃氣的製取和釋放、及在排放炭顆粒過程中，有效解決燃料顆粒在太高溫及靜態中產生結渣的問題。
[0018]【專利附圖】
【附圖說明】:
圖1是本發明生物質反應爐的內部結構示意圖。
[0019]圖2是本發明生物質反應爐的隱去機架的結構示意圖。
[0020]圖3是本發明生物質反應爐的進料裝置的結構示意圖。
[0021]圖4是本發明生物質反應爐的進料裝置的剖示圖。
[0022]圖5是本發明生物質反應爐的落料座的結構示意圖。
[0023]圖6是本發明生物質反應爐的送料滑座的結構示意圖。
[0024]圖7是本發明生物質反應爐的助燃裝置的結構示意圖。
[0025]圖8是本發明生物質反應爐的助燃裝置的剖示圖。
[0026]圖9是本發明生物質反應爐的攪動及落灰裝置的剖示圖。
[0027]圖10是本發明生物質反應爐的落灰機構的剖示圖。
[0028]圖11是本發明生物質反應爐的落灰機構的分解示意圖。
[0029]【具體實施方式】:
下面結合附圖對本發明作進一步的說明，見圖f 11所示，生物質燃料製取可燃氣的方法，包括有以下步驟:A、向反應爐體內投入少量火種，經助燃劑的催化，使反應爐體內溫度升高到350°C，達到使燃料氣化的溫度，開始自動化工作，並經電控系統的控制，能持續，有效、穩定的長期使用；具體為:
Al:經送料裝置在反應爐體內放入適量未燃的燃料；
A2、打開檢修口在反應爐體內放入火種，同時啟動鼓風機，將燃料點燃，使反應爐體內
溫度升高；
A3、當反應爐體內溫度達到300°C以上時，關閉檢修口，燃料經鼓風機送入的助燃劑的催化燃燒，使反應爐體內溫度繼續升高；
A4、當反應爐體內溫度達到350°C後，完成點火過程，即進入持續生產可燃氣的製程。
[0030]B、適時定量向反應爐體內輸入燃料，同時向反應爐體內適當的位置輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣和炭顆粒，以電控系統控制適時攪動翻滾反應爐體內的燃料充分製取可燃氣且排放炭顆粒，防止內部燃料堆高，同時產生更多的可燃氣。並撥動燃燒中的生物質原料外層的灰燼，防止因靜態及太高溫(850°C )產生的結渣現象；
其中，可通過適時定量的方式向反應爐體內輸入燃料，根據使用熱量的大小及反應爐體內的溫度調節向反應爐體內輸入助燃劑的量，定時或適時攪動反應爐體內的燃料和排放炭顆粒。向反應爐體內輸入助燃劑時，助燃劑由反應爐體內燃料適當位置的正上方向下方的燃料均勻吹送，能夠最大面積的使生物質燃料產生可燃氣，並儘可能的將灰燼向下吹和炭顆粒停留在爐內並落入灰桶中，防止灰燼隨可燃氣一起飄走，造成環境汙染，其助燃效果好。
[0031]C、實時監測反應爐體內的溫度，控制系統感測反應爐內溫度的變化進行適時定量的輸入新燃料及調節助燃劑的大小以控制反應爐體內的溫度在35(T650°C範圍內；通過定時定量輸入燃料和/或通過調節輸入助燃劑的量來控制反應爐體內的溫度及輸出可燃氣，新料輸入反應爐體內時溫度會下降，從而通過定時定量輸入燃料能夠調節溫度；通過調節輸入助燃劑的量能夠調節火力大小，從而能夠調節溫度；控制反應爐體內的溫度優選在35(T600°C範圍內，具有較佳的燃燒反應效果。
[0032]D、分別收集生成的可燃氣和有熱能的炭顆粒，通過裝置將製取的可燃氣輸出，及排放炭顆粒和收集。
[0033]本發明是將生生物質顆粒燃料利用本方法的製程製取可燃氣及製成有熱能的炭顆粒，充分利用燃料，提高燃料利用率，節能減排，在提供相同熱能的條件下，利用本發明的方法製取的燃料與其它燃料相比:同熱量要求使用下比電省50%、比天然氣省60%、比柴油省75%以上、比直燒式的生物質燃燒器省30%、比精煤省15%。並且燃料在燃燒過程中邊攪動邊排放炭顆粒，能夠加快可燃氣的製取和釋放、以及排放炭顆粒過程，工作效率高，有效解決燃料顆粒在高溫中會產生結渣的問題。
[0034]用於實施本發明方法的生物質反應爐，包括有機架10、設置在機架10上的爐體1、將燃料送進爐體I內的進料裝置2、向爐體I中輸入助燃劑的助燃裝置3、攪動爐體I中燃料和排放炭顆粒的攪動及落灰裝置4，進料裝置2設置在爐體I頂部，爐體I頂部開設有與進料裝置2對應連接的入料口 11，爐體I靠近頂部的位置設有可燃氣出口 12，助燃裝置3設置在爐體I上，攪動及落灰裝置4設置在爐體I底部。在本發明的方法中，通過進料裝置2向反應爐體內輸入燃料，通過助燃裝置3向反應爐體內輸入助燃劑，通過攪動及落灰裝置4邊攪動反應爐體內的燃料邊排放炭顆粒並收集炭顆粒。本發明可以設置與爐體I連通的檢修口 5，通過人工由檢修口 5下火種點火，也可以設置其他點火設備，通過點火設備點火。
[0035]進料裝置2包括有底部開口的料鬥21、落料座22、滑動連接在落料座22上的送料滑座23、驅動送料滑座23滑動的驅動裝置24，落料座22中開設有送料通道221，送料滑座23滑動連接在落料座22的送料通道221中，送料滑座23包括有上下兩端均開口的送料倉231，落料座22頂部開設有與送料倉231上端開口對應的上落料口 222，落料座22底部開設有與送料倉231下端開口對應的下落料口 223，料鬥21底部的開口與上落料口 222連接，下落料口 223與入料口 11對應連通，上落料口 222和下落料口 223沿送料滑座23滑動方向上相互錯開且分別與送料通道221連通。
[0036]送料倉231上端朝向上落料口 222的一側設有用於遮蓋上落料口 222的擋料板232，送料倉231下端朝向下落料口 223的一側設有用於遮蓋下落料口 223的擋熱板233，進料時，送料倉231滑動到上落料口 222處進行進料，同時擋熱板233會自動遮蓋在下落料口223處，能夠阻擋爐體內火焰由下落料口 223向上串燒，和防止爐體內製取的可燃氣由下落料口 223洩露；落料時，驅動裝置24驅動送料倉231滑動到下落料口 223處進行落料，同時擋料板232會自動遮蓋在上落料口 222處，從而中斷料鬥21往送料倉231進料。
[0037]下落料口 223的周緣開設有環形安裝槽224，安裝槽224中環設有頂壓貼緊擋熱板233下端面的環形防洩氣板25，防洩氣板25底部與安裝槽224之間設有環形陶瓷纖維板26，陶瓷纖維板26具有彈性並且能夠隔熱，陶瓷纖維板26為防洩氣板25提供向上的頂壓力，防洩氣板25在陶瓷纖維板26的彈力作用下頂壓擋熱板233下端面，送料滑座23滑動時防洩氣板25都會緊密地貼著擋熱板233下端面，能夠更好地防止爐體內製取的可燃氣和煙洩露。擋料板232延伸至送料倉231上端朝向下落料口 223的一側。送料通道221內部上端面對應下落料口 223正上方的位置處開設安裝槽224，安裝槽224中設有頂壓貼緊送料滑座23上端面的防洩氣板25，防洩氣板25底部與安裝槽224之間設有陶瓷纖維板26，防洩氣板25在陶瓷纖維板26的彈力.作用下頂壓送料滑座23上端面，能夠更好地防止爐體內製取的可燃氣和煙洩露。
[0038]落料座22為矩形筒狀結構，結構簡單。送料通道221頂部的兩側分別設有導正斜面225，送料滑座23頂部的兩側分別設有與導正斜面225對應配合的對應斜面234，導正斜面225和對應斜面234的斜度可以為45度，對送料滑座23運動起到導正的作用，使送料滑座23在滑動時較為平順，不會對落料座22兩側的部位造成行進的幹擾。
[0039]驅動裝置24包括有安裝在落料座22上的進料電機241、傳動機構，進料電機241的輸出端通過傳動機構驅動連接送料滑座23，傳動機構包括有相互嚙合的齒輪242和齒條243，齒輪242套接在進料電機241的輸出端上，齒條243固定在送料滑座23上，控制精度高。落料座22上設有行程開關27，使得送料滑座23移動到位後會自動停止，安全可靠，運用行程開關27結合進料電機241，作送料和回位的控制，帶動齒輪242、齒條243工作。
[0040]進料裝置2進料時，送料倉231滑動到上落料口 222處，燃料由料鬥21經過上落料口 222進入送料倉231中，然後驅動裝置24驅動送料倉231滑動到下落料口 223處，燃料由送料倉231經過下落料口 223落入爐體中，如此循環實現間歇性送料動作，進料裝置2利用間歇性送料結構，上落料口 222和下落料口 223相互錯開且交替打開，能夠阻擋爐體內火焰由下落料口 223向上串燒而造成送料裝置受高溫使送料滑座23變形，和防止爐體內製取的可燃氣由下落料口 223洩露，安全係數高。
[0041]並且本進料裝置2可結合控制器6的控制系統，定時定量將生物質顆粒燃料在設定好的時間送入反應爐體內部，料量剛好夠一次循環的時間，這一次循環的時間，產生一定的氣量，而產生的氣量要根據所用熱量的大小通過控制器作調節；本進料裝置2主要是讓送到爐內的燃料，依本發明的設計放到所須的位置，結合各種控制系統，配合助燃裝置3、攪動及落灰裝置4環環相扣完成產氣的動作，其設定的時間將根據用戶所需的熱量作適當的調節，初步設定好後將調成自動化系統，將免除人工操作的誤差。
[0042]助燃裝置3包括有設置在機架10上的供氣裝置31、送氣管32、設置在爐體I內的吹氣接頭33、設置在吹氣接頭33上的多根助燃吹氣管34，供氣裝置31為鼓風機，通過控制鼓風機的轉速即可控制送氣量，方便調節控制爐體內溫度。送氣管32的兩端分別與供氣裝置31、吹氣接頭33連接，多根助燃吹氣管34的一端分別連接在吹氣接頭33上且與吹氣接頭33連通，助燃吹氣管34的底部開設有多個吹氣孔341。多根助燃吹氣管34的另一端為封閉結構。助燃吹氣管34固定在反應爐體內燃料的正上方一定的高度，助燃吹氣管34的底部開設有多個吹氣孔341，在本實施方式中吹氣孔341為14個，當然也可以是5個、8個、20個、30個或其它數量，多個吹氣孔341分布在助燃吹氣管34底部正下端及正下端向左右兩側各偏轉10度、20度、30度的位置上，使得每根助燃吹氣管34的氣都以扇形的方式吹出，吹氣範圍大，多根助燃吹氣管34組合吹氣能夠全面覆蓋反應爐內的燃料，使得助燃劑能夠均布於反應爐爐體內空間中。
[0043]多根助燃吹氣管34均勻分布在吹氣接頭33的周向方向上，助燃吹氣管34沿吹氣接頭33的徑向方向設置，形成放射狀分布結構，能夠更全面覆蓋反應爐內的燃料，助燃劑分布均勻，使得反應爐內的燃料燃燒均勻。助燃吹氣管34為6根，當然也可以是3根、5根、8根、12根或其它數量。送氣管32的兩端分別向下彎曲，吹氣接頭33豎向連接在送氣管32上，方便安裝。助燃吹氣管34為碳化矽管，能夠接受在高溫下通入冷空氣而不爆管，且吹氣孔341不會堵塞。
[0044]助燃裝置3通過 鼓風機提供空氣作為助燃劑，通過送氣管32送到吹氣接頭33，再由多根助燃吹氣管34的吹氣孔341向下均勻吹到生物質燃料上，同時吹氣產生的氣流能夠將製取出的可燃氣輸送出去，多根助燃吹氣管34配合吹氣孔341吹氣均勻，使得助燃劑能夠均布於反應爐內空間中，並且助燃吹氣管34向下吹氣能夠使生物質燃料和料灰停留在爐內，防止料灰隨可燃氣一起飄走，助燃效果好，並且能夠控制送氣量，方便調節控制爐內溫度。
[0045]攪動及落灰裝置4包括有連接在爐體I底部的灰桶44、供料灰掉落到灰桶44中的落灰機構、豎向轉動連接在灰桶44上的轉軸43、轉動設置在落灰機構上方的攪拌頭45、驅動轉軸43轉動的攪拌電機46，轉軸43與落灰機構連接，攪拌頭45套接在轉軸43的上端，攪拌頭45可以條杆狀結構或葉輪結構。
[0046]落灰機構包括有蓋設在灰桶44頂部的落灰盤41、轉動設置在落灰盤41底部的掉灰轉盤42，掉灰轉盤42套接在轉軸43上，落灰盤41上設有多個落灰區411，每個落灰區411上開設有多個貫穿落灰盤41上下兩端面的落灰孔412，多個落灰區411之間沿周向均勻分布，相鄰兩個落灰區411之間分別形成擋灰部413，掉灰轉盤42上端面上在與每個擋灰部413對應的位置均開設有過灰槽孔421，掉灰轉盤42的上端面抵近擋灰部413的下端面。
[0047]落灰機構在落灰狀態時，掉灰轉盤42轉動，過灰槽孔421經過落灰區411時落灰孔412中的料灰就會通過過灰槽孔421掉落到灰桶中，在不落灰狀態時，掉灰轉盤42轉動到過灰槽孔421位於擋灰部413處，且落灰區411受到掉灰轉盤42遮蓋阻擋使得落灰孔412中的料灰不會落下，這時掉灰轉盤42與落灰盤41之間處於閉氣狀態，如此循環能夠交替進行落灰與閉氣動作，閉氣動作使爐體與灰桶之間封閉，防止燃燒過程和落灰過程相互影響，落灰效果好。
[0048]每個落灰區411的下端面開設有與落灰孔412連通的集灰槽414，料灰通過過落灰孔412進入集灰槽414中，在閉氣狀態時，料灰可由落灰孔412進入集灰槽414中先儲存起來，到了落灰狀態時，掉灰轉盤42的灰槽孔經過集灰槽414時集灰槽414中儲存的料灰就會由過灰槽孔421自動掉落到灰桶中，集灰槽414有利於順利落灰，能夠有效防止料灰在落灰盤41上積壓。落灰孔412為上小下大的擴口狀結構，即落灰孔412的孔口大小由上到下遞增，能夠防止料灰將落灰孔412堵塞，有利於順利落灰。
[0049]落灰孔412為長條狀結構，落灰區411的多個落灰孔412均勻分布形成篩網狀結構，有利於順利落灰。落灰區411可以為2個、3個、4個、6個、10個或其它數量，在本實施方式中落灰區411為4個，落灰區411呈扇形狀。過灰槽孔421為沿掉灰轉盤42徑向設置的長條狀結構，方便落灰。
[0050]攪拌電機46固定在灰桶44上，轉軸43的下端伸出灰桶44的底部，攪拌電機46的輸出端通過鏈輪傳動機構48驅動連接轉軸43的下端。轉軸43的上端穿過掉灰轉盤42和落灰盤41，攪拌頭45套接在轉軸43的上端。灰桶44內腔靠近底部的位置設有葉輪47，葉輪47套接在轉軸43上，葉輪47轉動時能夠帶動料灰往下送出。攪拌電機46驅動轉軸43轉動，轉軸43同時同步帶動攪拌頭45、掉灰轉盤42、葉輪47轉動，能夠同步進行攪拌、落灰、出灰動作，結構簡單 ，方便快捷。灰桶44內腔的底部為傾斜面441，傾斜面441的下端設有出灰口 442，使得料灰能夠自動沿傾斜面441滑落到出灰口 442處，方便出灰，出灰口 442可通過人工取灰或通過自動送灰裝置取灰。
[0051]通過攪拌頭45的攪拌翻滾作用能夠加快料灰進入落灰孔412中，落灰效率高。並且攪拌頭45能均勻的攪動和翻滾悶在爐體中間的燃料，使每個顆燃料粒能充分的釋放出可燃氣，並攪動正在燃燒中的燃料顆粒翻滾，如此可防止反應爐內因高溫將氧化層中的料灰軟化形成粘性物質，而與可燃氣中的鈉、鈣、鉀以及少量的硫酸鹽相互吸附並附著設備材料表面累積形成較大的共熔體(即結渣)，有效解決燃料顆粒在高溫中會產生結渣的問題。實驗證明經此結構設計產生翻動和攪拌可以有效的控制結渣的產生，沒有清渣的困擾更好地提聞設備的使用壽命。
[0052]機架10上設有控制器6，爐體I內部設有溫度感應器，控制器6分別與進料電機241、鼓風機、攪拌電機46、溫度感應器電連接，控制器6根據溫度感應器檢測到的溫度，分別控制進料電機241、鼓風機、攪拌電機46的工作狀態來調節爐體I內的溫度，控制方式如下:
1、鼓風機控制風量:以調整鼓風機電壓來改變鼓風機送進爐體I內風量的大小，便可調整爐體I內火力大小。
[0053]2、進料電機241控制下料時間:新料進入爐體I內時溫度就會下降，根據鼓風機的風量大小，調整下料時間；考慮火力適用的情況和節用燃料的雙重標準下，調整最佳的時間；其感應是依齒條上的觸點，和行程開關接觸，在調整好距離後，齒條上的觸點碰觸行程開關，以決定送料和回位。
[0054]3、攪拌電機46控制落灰時間、次數:通過控制攪拌電機46的轉動時間和間隔時間調整落灰的時間及次數。
[0055]爐體I內位於入料口 11處設有傾斜的導料通道13，防止偏燒的情形發生。可燃氣通過可燃氣出口 12經管道輸送到使用端，可根據不同的地形，調整設備的放置，不受地形的限制。
[0056]生物質反應爐的爐體I內先通過檢修口 5下火種點火，點火後使爐體I內溫度達到30(T350°C ;爐體I內溫度達到350°C後關閉檢修口 5，打開進料裝置2、助燃裝置3、攪動及落灰裝置4，控制爐體I內溫度達到50(T65(TC內，通過進料裝置2自動將燃料送進爐體I內，同時助燃裝置3同步向爐體I中的燃料輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣並由可燃氣出口 12輸出，並且攪動及落灰裝置4邊攪動燃料邊排放炭顆粒，能夠加快可燃氣的製取和釋放過程、以及排放有熱能的炭顆粒過程，工作效率高，有效解決燃料顆粒在高溫中會產生結渣的問題
當然，以上所述僅是本發明的較佳實施例，故凡依本發明專利申請範圍所述的構造、特徵及原理所做的等效變化或修飾.，均包括於本發明專利申請範圍內。
【權利要求】
1.生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於，包括有以下步驟: A、向反應爐體內點火，使反應爐體內溫度升高達到能夠使燃料氣化的溫度； B、向反應爐體內輸入燃料，同時向反應爐體內輸入助燃劑，使燃料進行不完全燃燒生成可燃氣和炭顆粒； C、實時監測反應爐體內的溫度，控制反應爐體內的溫度在不完全燃燒的溫度範圍內； D、分別收集生成的可燃氣和炭顆粒。
2.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於，所述步驟A具體為: Al:在反應爐體內放入用於點火的燃料； A2、在反應爐體內放入火種，將燃料點燃，使反應爐體內溫度升高； A3、向反應爐體內送入助燃劑，助燃劑與反應爐體內的燃料燃燒反應，使反應爐體內溫度繼續升高； A4、當反應爐體內溫度達到350°C以上時，完成點火過程。
3.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟B中通過適時定量的方式向反應爐體內輸入燃料。
4.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟B中根據反應爐體內的溫度調節向反應爐體內輸入助燃劑的量。
5.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟B中適時攪動反應爐體內的燃料和排放炭顆粒。
6.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟B中向反應爐體內輸入助燃劑時，助燃劑由反應爐體內燃料的正上方向下方的燃料吹送。
7.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟C中通過適時定量輸入燃料和/或通過調節輸入助燃劑的量來控制反應爐體內的溫度。
8.根據權利要求1所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟C中控制反應爐體內的溫度在35(T650°C範圍內。
9.根據權利要求8所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟C中控制反應爐體內的溫度在35(T600°C範圍內。
10.根據權利要求 9任意一項所述的生物質燃料製取可燃氣的方法，其特徵在於:所述步驟D中通過管道將收集的可燃氣輸出。
【文檔編號】C10J3/20GK103436295SQ201310345735
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月9日 優先權日:2013年8月9日
【發明者】黃龍輝 申請人:黃龍輝