一種用於玻璃瓶罐製造中的供料機料盆的更換方法與流程
2023-07-27 12:33:21 2
本發明涉及一種用於玻璃瓶罐製造中的供料機料盆的更換方法。
背景技術：
玻璃瓶罐製造有很悠久的歷史，制瓶生產的工序是：一臺玻璃熔化爐同時向兩條生產線供料，各生產線都包括料道、供料機和制瓶機；其中兩條料道入口均連接玻璃熔化爐的玻璃液出口，料道出口連接供料機的料盆，料盆的出料口通過料碗連接制瓶機。受高度差的影響，玻璃熔化爐內的玻璃液自然流進料道最終流到料盆處。
料盆是矽線石材質，在物理作用和玻璃液化學侵蝕下會逐漸老化，使用壽命約8個月，料盆老化後就要進行更換，不然存在極大的安全、質量隱患。更換料盆時必須閘住料道內流動的玻璃液。傳統的更換料盆的方法是，在玻璃熔化爐中正常投料，料道內料液面穩定在正常生產時的高度下進行料盆的更換，此時因料道內與料盆內玻璃料液較多，封堵料道出口時，需要使用大量的碎玻璃且封堵難度係數較高、用時較長，在更換上新的料盆後，需要將之前封堵料道出口的呈凝固狀態的玻璃塊燒熔並排出。在燒料過程中，因之前封堵料道口的料較多，造成燒料用時較長，且燒熔的料即封堵料道出口的料也相對較多，在外排時用時較長。此方式更換料盆一般需要20小時，且若操作不當會對生產造成更大的影響，操作難度高。
技術實現要素：
本發明是為避免上述已有技術中存在的不足之處，提供一種用於玻璃瓶製造中的供料機料盆的更換方法，旨在縮短更換料盆的時間、提高更換料盆的效率，同時避免安全隱患，以提高玻璃瓶生產的產量。
本發明為解決技術問題採用以下技術方案：
一種用於玻璃瓶罐製造中的供料機料盆的更換方法，包括一臺玻璃熔化爐，所述玻璃熔化爐同時向兩條生產線供料，各生產線都包括料道、供料機和制瓶機；在所述料道的料道入口和料道出口之間依次設置有加熱一區、加熱二區和加熱三區，在所述加熱一區、加熱二區和加熱三區分別設置有電加熱矽碳棒；所述供料機包括勻料筒、衝頭、料盆、料盆蓋、電加熱棒，在料盆的底部設置有出料口；在每條生產線中，料道入口連接玻璃熔化爐，料道出口連接供料機的料盆；供料機的出料口通過料碗向制瓶機供料；供料機料盆的更換方法是：提前停止向玻璃熔化爐投料，然後待料道內的料液面下降21.5％～26.5％時，再以玻璃液對需更換料盆的料道進行封堵、料盆更換。
具體的，令需要更換供料機料盆的一條生產線為生產線A，另一條生產線為生產線B，供料機料盆的更換方法是按如下步驟進行：
步驟1、停止向玻璃熔化爐投料；
步驟2、繼續生產，觀察生產線A中料道的料液面高度，當料液面高度下降21.5％～26.5％時，進行步驟3；常規情況下，正常生產時的料液面高度為23cm，其下降至17～18cm時進行步驟3；
步驟3、停止對生產線A中的料道進行電加熱，並抽掉生產線A中料道加熱三區的電加熱矽碳棒；
步驟4、向放料槽內通入冷卻水；停止生產線A中制瓶機和供料機的工作，將供料機的出料口通過料碗向放料槽放料，所述放料槽出口連接廢料池；
步驟5、依次抽掉生產線A中供料機的衝頭、勻料筒、電加熱棒、料盆蓋；
步驟6、向生產線A的料盆內加入4～5Kg直徑1～2mm的碎玻璃，攪拌料盆內碎玻璃和玻璃液，形成呈預凝固狀態的玻璃塊，將所述呈預凝固狀態的玻璃塊推入生產線A的料道內，玻璃塊凝固並堵住料道內玻璃液向料盆的流動；再向料盆內加入4～5Kg直徑為1～2mm的碎玻璃，與料盆內剩餘玻璃液進行攪拌，形成呈預凝固狀態的玻璃塊並再次推入生產線A的料道內，強化對料道的封堵；
步驟7、待料盆內玻璃液全部流出後，摘除料盆出料口處的料碗，向料盆內加入冷卻水的同時打碎料盆，清除碎料盆；
步驟8、裝上新料盆，並使其出料口中心與放料槽中心同心；
步驟9、開始向玻璃熔化爐投料；
步驟10、點燃油槍對生產線A料道內的玻璃塊進行加熱，使玻璃塊熔化為玻璃液流入新料盆，進而流入放料槽和廢料池，然後關閉油槍；
步驟11、裝入生產線A中料道加熱三區的電加熱矽碳棒和供料機的衝頭、勻料筒、電加熱棒、料盆蓋，將出料口通過料碗向制瓶機供料；
步驟12、開啟對生產線A中料道的電加熱，待溫度達到給定溫度時，重新開啟生產線A的供料機和制瓶機，進行生產。
與已有技術相比，本發明有益效果體現在：
1、本發明供料機料盆的更換方法，是在兩條生產線正常生產的前提下，提前停止向玻璃熔化爐投料，然後待料道內的料液面下降21.5％～26.5％時，再以玻璃液對需更換料盆的料道進行封堵、料盆更換；與現有在向玻璃熔化爐正常投料、料道內的料液面保持不變的條件下進行封堵、換盆的方式相比，本發明的方法可以顯著節約人力、節約堵料時碎玻璃的用量；且本發明更換料盆的時間在6小時左右，與現有方式相比，顯著節約了更換料盆的時間，主要是堵料和燒料的時間，提高了更換料盆的效率，同時降低了因更換料盆造成的經濟損失，也保障了料盆更換人員的安全。
2、本發明所確定的堵料時機(即料液面下降21.5％～26.5％時)和重新向玻璃熔化爐投料的時機，是經大量生產試驗所確定的最合適範圍，下降過高時會影響另一條生產線的生產，下降過低起不到很好的效果。
具體實施方式
制瓶生產時所用設備包括一臺玻璃熔化爐，該玻璃熔化爐同時向兩條生產線供料，各生產線都包括料道、供料機和制瓶機；
在料道的料道入口和料道出口之間依次設置有加熱一區、加熱二區和加熱三區，在加熱一區、加熱二區和加熱三區分別設置有電加熱矽碳棒；供料機包括勻料筒、衝頭、料盆、料盆蓋、電加熱棒，在料盆的底部設置有出料口；
在每條生產線中，料道入口連接玻璃熔化爐，料道出口連接供料機的料盆；供料機的出料口通過料碗向制瓶機供料；
令需要更換供料機料盆的一條生產線為生產線A，另一條生產線為生產線B，供料機料盆的更換方法是按如下步驟進行：
步驟1、停止向玻璃熔化爐投料；
步驟2、繼續生產，觀察生產線A中料道的料液面高度，當料液面高度由23釐米下降到17-18釐米時，進行步驟3；
步驟3、停止對生產線A中的料道進行電加熱，並抽掉生產線A中料道加熱三區的電加熱矽碳棒；
步驟4、向放料槽內通入冷卻水；停止生產線A中制瓶機和供料機的工作，將供料機的出料口通過料碗向放料槽放料，所述放料槽出口連接廢料池；
步驟5、依次抽掉生產線A中供料機的衝頭、勻料筒、電加熱棒、料盆蓋；
步驟6、向生產線A的料盆內加入5Kg直徑1～2mm的碎玻璃，攪拌料盆內碎玻璃和玻璃液，形成呈預凝固狀態的玻璃塊，將所述呈預凝固狀態的玻璃塊推入生產線A的料道內，玻璃塊凝固並堵住料道內玻璃液向料盆的流動；再向料盆內加入5Kg直徑為1～2mm的碎玻璃，與料盆內剩餘玻璃液進行攪拌，形成呈預凝固狀態的玻璃塊並再次推入生產線A的料道內，強化對料道的封堵；
步驟7、待料盆內玻璃液全部流出後，摘除料盆出料口處的料碗，向料盆內加入冷卻水的同時打碎料盆，清除碎料盆；
步驟8、裝上新料盆，並使其出料口中心與放料槽中心同心；
步驟9、開始向玻璃熔化爐投料；
步驟10、點燃油槍對生產線A料道內的玻璃塊進行加熱，使玻璃塊熔化為玻璃液流入新料盆，進而流入放料槽和廢料池，然後關閉油槍；
步驟11、裝入生產線A中料道加熱三區的電加熱矽碳棒和供料機的衝頭、勻料筒、電加熱棒、料盆蓋，將出料口通過料碗向制瓶機供料；
步驟12、開啟對生產線A中料道的電加熱，待溫度達到給定溫度時，重新開啟生產線A的供料機和制瓶機，進行生產。