去除鋼屑中的銅的方法

2023-08-05 05:27:16

專利名稱：去除鋼屑中的銅的方法
技術領域：
本發明涉及在作為鐵源使用鋼屑(鐵系碎屑)(steel scrap)來製造高級鋼時，成 為質量上的問題的鋼屑中的銅進行去除(remove copper或removal of copp er)的方法。
背景技術：
制鋼過程中使用的鐵源的主體是在高爐中還原鐵礦石得到的鐵水(hot metal), 同時也較大量使用鋼鐵材料的加工工序中產生的鋼屑、伴隨建築物和機械產品等的老化而 產生的鋼屑。使用高爐製造鐵水時，需要用於對鐵礦石進行還原並熔融的大量能量，相對於 此，鋼屑只需要溶解熱，在制鋼過程中利用鋼屑時，具有可以減少還原鐵礦石的熱量的那部 分能量使用量的優點。因此，從通過節能及減少CO2而防止地球變暖的觀點出發，希望促進 鋼屑利用。以往，較多的是將鋼屑直接投入轉爐、電爐等制鋼爐而使用。但是，使用多種鋼屑 作為鐵源時難以調整製造的鋼水的成分。另外，轉爐存在下述缺點因為是利用鐵水中碳的 燃燒熱作為溶解鋼屑的熱量，所以鋼屑的混合比變高時將很難維持下一工序所需的溫度。 另一方面，電爐的能量效率低，在能量使用量的方面存在缺點。因此，近年，使用能量效率高 的豎式爐(shaft furnace)，在轉爐的前工序中以簡單且低成本的方法溶解鋼屑，儘量使其 成為同樣的組分的方法受人關注。但是，再生利用鋼屑時，伴隨這些鋼屑的以銅及錫為代表的殘存元素(tramp element)，在鋼屑溶解的過程中不可避免地混入熔鐵中。殘存元素是破壞鋼的性質的成分， 需要控制在一定濃度以下。因此，作為製造高級鋼的鐵源很難使用可能含有銅和錫的低級 鋼屑。但是，考慮到近年的鋼屑產生量的增加及為了減少CO2排放而要求使用鋼屑的情況， 有必要進行低級鋼屑的再生利用。作為當前的使用低級鋼屑的唯一有效的實用技術，是將鋼屑物理分解，通過人力 或磁力篩選等方法把有害部分分離，將分離了有害部分的物配合於基本上不含有害成分的 原料中，在鋼材的材料特性上不會產生問題的範圍內使用的方法。但是，這種方法中，不能 大量再生利用報廢汽車等的鋼屑，無法作為應對今後可預想到的大量產生鋼屑時代的去除 鋼屑中的銅的技術，成為充分的解決對策。另一方面，關於混入熔鐵後的脫銅方法，已知有下述原理性的發明。即，使含銅高 碳熔鐵與FeS-Na2S系助熔劑(flux)接觸，將熔鐵中的銅成分作為Cu2S在助熔劑中分離去 除的原理性技術意見公開於「鐵與鋼」vol. 74 (1988)No. 4. p. 640中記載的報告(今井正等) (非專利文獻1)及「鐵與鋼」 vol. 77 (1991) No. 4. p. 504中記載的報告(王潮等)(非專利 文獻2)。該技術作為去除銅的技術，相對於上述物理去除方法提出了更廣的適用可能性。作為基於該原理性技術方案的脫銅處理方法，日本特開平4-198431號公報(專利 文獻1)中公開了加碳熔融含銅鋼屑而製成含銅高碳熔鐵後，與主要成分為Na2S的助熔劑 接觸反應，將熔鐵中的銅成分作為Cu2S在Na2S系助熔劑中分離去除的方法。但是，上述原理性技術方案的方法中，來自Na2S系助熔劑中的硫(S)成分混入熔鐵中。並且，助熔劑熔融而在熔鐵上形成的熔渣中的Cu濃度與熔鐵中的Cu濃度的比(即、 分配比)至多30左右，必須充分攪拌熔渣以使其分配比不下降。另外，專利文獻1中完全沒有公開脫銅後的高碳熔鐵的脫硫。進一步，專利文獻1 中，通過從反應容器(鐵水鍋)底部吹入Ar氣體而攪拌鐵水與熔渣進行脫銅處理，但熔渣 的攪拌不充分，並且因為在鐵水鍋底部安裝Ar氣體吹入口而設備變複雜。而且為了彌補攪 拌不充分，配備了用於保持1200 1500°C的反應溫度的電加熱裝置的同時，使用了與大氣 進行隔離的有蓋反應容器，所以設備成為大規模。因此，上述專利文獻1中公開的技術及上述原理性的技術方案，在實用化技術方 面還留有課題。

發明內容
本發明是鑑於上述情況提出的，其目的在於，提供在使用含銅鋼屑作為鐵源來制 造高級鋼時，高效地去除鋼屑中的銅，並且無需使用大型設備的方法。為了解決上述課題，第一發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，加碳 (addition of carbon)溶解含銅鋼屑而製造制鋼用鐵水，然後使用含硫助熔劑去除該鐵水 中含有的銅，接著去除鐵水中含有的硫。第二發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一發明中，所述含硫助熔劑 以 Na2S 作為主要成分(main component 或 mainlycomprising of)。第三發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一或第二發明中，作為所述 含硫助熔劑的起始原料使用以Na2CO3作為主要成分的材料及鐵_硫合金。第四發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第三發明的任一個中， 使用所述含硫助熔劑去除銅之前的鐵水的溫度為1200°C以上1500°C以下，該鐵水的碳濃 度為2質量％以上，銅濃度為0. 1質量％以上1.0質量％以下。第五發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第四發明中，使用所述含硫助 熔劑去除銅之前的鐵水的溫度為1250°C以上1350°C以下。第六發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第五發明的任一個中， 使用所述含硫助熔劑去除銅之前的鐵水的硫濃度為0.01質量％以上。第七發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第六發明的任一個中， 所述鐵水中含有的銅的去除處理是通過機械攪拌式精煉裝置(refining equipment with mechanical stirrers) iH^TW°第八發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第六發明的任一個中， 所述鐵水中含有的銅的去除處理是將含硫助熔劑與搬送用氣體(carrier gas) 一同吹入反 應容器(refining vessels)中的鐵水而進行的。並且，可以至少吹入添加(噴射添加)含硫助熔劑的一部分。另外，作為第八發明 的應用，可以將含硫助熔劑的起始原料(例如蘇打粉及硫化鐵)的至少一部分與搬送用氣 體一同吹入反應容器中的鐵水而進行。吹入起始原料的一部分時，可以僅吹入不含硫的起 始原料(例如蘇打粉)，而將含有硫的起始原料(例如硫化鐵)使用其他方法供給。第九發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第八發明的任一個中， 將所述含銅鋼屑使用內部形成有焦炭床(coke bed)的豎式爐進行加碳溶解。
第十發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第六發明的任一個中， 將所述含銅鋼屑使用內部形成有焦炭床的豎式爐進行加碳溶解，向流經從該豎式爐到鐵水 保存容器的鑄床流槽(tilting runner atcasthouse)的鐵水供給所述含硫助熔劑，去除鐵 水中的銅。第十一發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第十發明的任一個 中，所述鐵水中含有的硫的去除處理是通過機械攪拌式精煉裝置進行的。第十二發明的去除鋼屑中的銅的方法的特徵在於，在第一至第十一發明的任一個 中，向使用所述含硫助熔劑去除銅後的鐵水混合高爐鐵水，然後去除混合了高爐鐵水的鐵 水中含有的硫。


圖1是表示脫銅處理前的鐵水溫度(橫軸°C )與經脫銅處理的脫銅率(縱 軸％)的關係的圖。
具體實施例方式以下，具體說明本發明。對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造含有碳的制鋼用鐵水則鋼屑中的銅幾乎全部溶 解於鐵水中。本發明中，作為去除該銅的方法，將含硫助熔劑與鐵水接觸，使鐵水中的銅作 為硫化銅(Cu2S)在含硫助熔劑中分離去除。作為含硫助熔劑，優選的是以鹼金屬或鹼土金 屬的硫化物作為主要成分的物質。為了提高含硫助熔劑中的硫含量也可以混合鐵_硫合金 (硫化鐵)。特別優選的是主要成分為Na2S的助熔劑。以Na2S作為主要成分的助熔劑時，作為 Na源使用工業上廣泛使用的Na2CO3 (蘇打粉)，作為硫源使用鐵_硫合金(硫化鐵)，則在 成本方面及脫銅效率上極其有利。即，通過使以Na2CO3作為主要成分的材料和鐵_硫合金 與鐵水接觸，在助熔劑中生成Na2S,其作為助熔劑中的主要成分起到脫銅作用，所以無需特 意提前製造Na2S。含硫助熔劑中的硫量、助熔劑的使用量可以根據成本、脫銅效率、目標銅濃度等適 當選擇。選用以Na2S作為主要成分的助熔劑時，從高效地去除銅的觀點出發，優選的是助 熔劑中的Na2S的摩爾份數為約0. 2以上。選用其他含硫助熔劑(例如以鹼金屬或鹼土金 屬的硫化物作為主要成分的物質)時也相同，優選的是含硫物質的S的摩爾份數約為0. 2 以上。並且，使用以Na2CO3作為主要成分的材料和鐵_硫合金時，優選的是兩者的重量比為 1 0.4 1 4，另外，作為S的摩爾份數，以假定生成的Na2SW摩爾份數約為0.2以上 即可。但是，通過含硫助熔劑進行脫銅雖然在原理方面得到了確認，但因為是分配比 (助熔劑中的Cu濃度與鐵水中的Cu濃度的比)低的工藝，所以為了促進脫銅，有效果的 是促進通過添加含硫助熔劑而在反應容器內形成的熔渣側的物質的移動。為此，有效果 的是還攪拌熔渣層。尤其是，本發明中在鐵水階段進行脫銅處理，鐵水的溫度域(1200 1400°C)比鋼水的溫度域(1550 1700°C)呈低溫，熔渣的流動性也較低，所以需要通過攪
5拌熔渣來促進脫銅效果。作為同時攪拌鐵水及鐵水中存在的熔渣的方法，可以採用從浸漬於反應容器內的 鐵水中的噴槍或設置於反應容器的底部的風口吹入攪拌用氣體，從而攪拌熔渣與鐵水的方 法。但是，使用機械攪拌式精煉裝置進行脫銅處理則可以得到更良好的攪拌效果。作為機械攪拌式精煉裝置，代表性的是使用葉輪(又稱「攪拌槳葉」)的攪拌。艮口， 在鍋狀的反應容器內收容的鐵水中(通常從上方)浸漬葉輪，使該葉輪以軸心為旋轉軸進 行旋轉，強制性地攪拌鐵水及鐵水上添加的含硫助熔劑的方法。在機械攪拌式精煉裝置中， 鐵水上投入的含硫助熔劑充分捲入鐵水內，極其高效地攪拌鐵水和含硫助熔劑。例如，機械 攪拌式相比專利文獻1中所示的氣體攪拌法，將熔渣捲入鐵水中的效果高，攪拌得到顯著 改善。另外，從浸漬於鐵水的噴槍，與搬送用氣體一同將粉末狀含硫助熔劑吹入鐵水中 的方法，所謂助熔劑吹入法也是優選的處理方法。這時，吹入鐵水中的粉末狀含硫助熔劑與 鐵水直接接觸，並且，因為新的未反應含硫助熔劑連續與鐵水接觸，所以得到與促進熔渣側 的物質移動時同等效果，促進鐵水與含硫助熔劑的反應。另外，搬送用氣體還作為攪拌用氣 體發揮功能，所以雖然沒有機械攪拌式精煉裝置那樣的攪拌強度，但比起氣體攪拌法等也 能特別良好地進行鐵水與鐵水上的熔渣的攪拌。進行該脫銅處理時，為了防止大氣混入反應環境，可以在鐵水浴面上供給Ar氣體 等惰性氣體或丙烷等還原性氣體。脫銅處理後，將通過添加含硫助熔劑向體系外去除形成的熔渣。本發明中，脫銅處理前的鐵水，S卩，對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造的含有碳的制 鋼用鐵水的溫度，碳、銅、硫等的組分可根據處理設備的方式、能力，鐵水、助熔劑的特性適 當決定。下面敘述其標準。脫銅處理前的鐵水的溫度在1200°C以上1500°C以下，優選的是1250°C以上 1350°C以下。鐵水溫度不足1200°C時，可能由於低溫而引起助熔劑及鐵水自身的固化、凝 固。尤其是，考慮到保證之後的脫硫工序和轉爐脫炭工序中的溫度，優選的是1250°C以上。 另一方面，1500°C以上時，不能無視由於高溫而導致的助熔劑的蒸發。即，為了抑制含硫助 熔劑的蒸發並有效地進行脫銅反應，優選的是鐵水溫度越低越好，因此，為了有效地進行脫 銅反應，優選將鐵水溫度設成1350°C以下。另外，脫銅處理前的鐵水中的碳濃度優選的是2質量％以上。鐵水中的銅變為硫 化銅的反應熱學上是鐵水中的碳濃度越高越容易進行，2質量％以上時，尤其顯著地進行硫 化銅的生成反應。另一方面，脫銅處理前的鐵水中的碳濃度不足2質量％時，鐵水的液相線 溫度上升，出現鐵水附著於容器壁等問題。並且，含有碳直至飽和濃度也沒有問題。脫銅處理前的鐵水中的銅濃度優選的是0. 1質量％以上1. 0質量％以下。脫銅處 理前的鐵水中的銅濃度超過1.0質量％，則去除銅所必需的含硫助熔劑的量變過大，實用 上的負荷較大。另一方面，不足0.1質量％時，即使不實施脫銅處理，例如，使用含銅量低的 鐵水進行稀釋等就可以應用於高級鋼。並且，作為脫銅處理前的鐵水的硫濃度，優選的是0.01質量％以上，更優選的是 0. 05質量％以上。脫銅處理前的鐵水的硫濃度不足0.01質量％時，從含硫助熔劑向鐵水中 的硫溶解量過大，含硫助熔劑的利用效率變低，不經濟。雖然無需特別限定硫濃度的上限，但濃度過高時，對脫硫處理帶來障礙，因此優選的是0. 5質量％以下。作為脫銅處理前的上述以外的鐵水的成分，基本上可以是根據鋼的目的的組分。 更優選的組分為，例如矽濃度為0. 5質量％以下，錳濃度為0. 5質量％以下。若超過這些濃 度，脫銅處理中的這些成分的氧化而產生的氧化矽及氧化錳轉移到熔渣中增大熔渣量，熔 渣處理的負擔變大。並且，使氧化矽及氧化錳不要存在過多，這樣可以有效地改善含硫助熔 劑的脫銅反應。並且，在對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造的制鋼用鐵水中，可根據需要混合從高 爐出鐵的鐵水(以下，稱為「高爐鐵水」)之後，將混合的鐵水中所含的銅，使用含硫助熔劑 去除。含銅鋼屑的組成只要是得到的鐵水中銅濃度在0. 1質量％以上即可。因為可以通 過高爐鐵水進行稀釋，所以允許來自該廢鐵的鐵水的銅濃度上限為1.0質量％左右。並且， 低級廢鐵的銅濃度一般在上述範圍內。作為對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造鐵水的工序，有使用電爐的方法、使用轉爐 的方法、使用豎式爐的方法等，尤其優選的是使用內部形成有焦炭床的豎式爐的方法。在此，所謂內部形成有焦炭床的豎式爐是，從豎式爐的上部裝入含銅鋼屑及焦炭 並根據需要裝入造渣劑(fluxes)，從設置在豎式爐的下部的風口送入空氣、富氧空氣、氧氣 等，優選的是作為熱風送入，使焦炭燃燒，通過焦炭的燃燒熱溶解含銅鋼屑及造渣劑，從爐 底部的出液口取出鐵水及熔融熔渣(liquid slag)的裝置。從爐底部的出液口取出的鐵水， 流經設置在爐前的鑄床(casthouse)上的由耐火物製造的鑄床流槽，落入設置在鑄床流槽 的前端下方的鐵水鍋(hot-metal transfer ladle)等鐵水保存容器中，收容於鐵水保存容 器內。另外，在內部形成有焦炭床的豎式爐中，從爐底到風口的上方或高度位置的範圍內僅 集結焦炭，使其燃燒而溶解裝在焦炭上部的含銅鋼屑。在爐底集結的焦炭稱為「焦炭床」，該 焦炭床因燃燒而消耗，為了一邊補充該焦炭床一邊繼續溶解，從爐體上部裝入焦炭。溶解含 銅鋼屑生成的熔融鐵(molten iron)流過焦炭的間隙，由於焦炭加碳，生成鐵水。該內部形 成有焦炭床的豎式爐，與電爐等相比，能量效率高。如此，使用內部形成有焦炭床的豎式爐製造鐵水時，相比高爐鐵水，鐵水中的硫濃 度一般會變高。利用該高硫濃度狀態，可以特別有效地進行利用含硫助熔劑的脫銅。即，由 於鐵水中的較高的硫濃度，從含硫助熔劑向鐵水中的硫的移動很少就結束，能顯著提高含 硫助熔劑的利用效率。並且，高爐鐵水的硫濃度受原料左右，除了作用的最初開始和停風后 的瞬間等情況，一般為0. 04質量％以下。使用豎式爐溶解含銅鋼屑時，從出液口取出的鐵水流經鑄床流槽落入並注入鐵水 保存容器。因此，在流經該鑄床流槽的鐵水中，可以通過上置添加、與氣體一同吹付、與氣體 一同吹入等而供給含硫助熔劑，從而進行脫銅處理。供給流經鑄床流槽的鐵水的含硫助熔 劑不僅僅是在鐵水流經鑄床流槽期間對鐵水實施脫銅處理，通過從鑄床流槽向鐵水保存容 器的落下，激烈地攪拌鐵水，從而有效地進行鐵水的脫銅處理。這時，通過在鐵水保存容器 中預先放置含硫助熔劑而進一步促進脫銅反應。並且，僅通過該鑄床流槽的脫銅處理而不 能充分脫銅時，可以使用上述的例如機械攪拌式精煉裝置或助熔劑吹入法等進一步脫銅處 理。本發明中，脫銅後的鐵水中的銅濃度可以根據使用鋼的用途而設定，通常約為
70. 25質量％以下左右。伴隨著脫銅處理，含硫助熔劑中的硫不可避免地轉移到鐵水中，所以鐵水中的硫 濃度上升。並且，從脫銅效率的觀點出發，較多的是在脫銅前的階段開始提高硫濃度。因 此，進行脫銅處理後，進而，去除鐵水中的硫。脫硫處理是通過使脫硫劑作用於鐵水中而進 行，作為具體方式可以是已知的利用機械攪拌式精煉裝置的方法、利用從噴槍吹入粉體的 方法，使用轉爐的方法等。例如，通過機械攪拌式精煉裝置進行脫銅處理後，去除生成的熔 渣，然後使用相同的機械攪拌式精煉裝置進行脫硫處理。該方法中，通過機械攪拌而得到的 極高的攪拌效果，可以在脫銅和脫硫兩者中得到有效的利用。作為脫硫劑，可以使用以CaO作為主要成分的脫硫劑、以碳化鈣作為主要成分的 脫硫劑、以蘇打粉作為主要成分的脫硫劑、金屬Mg等各種脫硫劑。另外，實施脫硫處理時，可以將高爐鐵水追加於脫銅處理的鐵水並混合，然後進行 混合了的鐵水的脫硫處理。進一步還可以在脫硫處理後的鐵水中混合高爐鐵水。脫硫處理前，從反應容器去除脫銅處理中供給的含硫助熔劑。不去除含硫助熔劑 的原樣就進行脫硫處理，則存在使含硫助熔劑中的硫化銅(Cu2S)分解並返回到鐵水中從而 提高鐵水中的銅濃度的可能。熔渣去除作業，可以使用已知的使用撇渣器(slag skimmer) 的方法、使用熔渣抽吸機的方法、傾斜鐵水收容容器排出容器內的熔渣的方法等中的任意 方法，根據各制鐵廠現有設備的狀況適當選擇即可。本發明的脫硫後的鐵水中的硫濃度可以根據鋼的利用目的適當設定，通常為約 0. 25質量％以下左右。如上述說明，根據本發明，通過對含銅鋼屑進行加碳溶解後，將鋼屑所帶來的鐵水 中的銅，在含硫助熔劑中分離去除，從而能夠有效分離在物理分解鋼屑後，使用磁力篩選等 的分離去除的方法難以分離的銅。並且，銅的去除處理後，還進行去除來自含硫助熔劑等的 鐵水中的硫的處理，所以可以有效地從含銅鋼屑得到少含銅及硫的鐵水。[實施例](實施例1)進行了下述試驗使用在內部形成有焦炭床的豎式爐，溶解含銅鋼屑製造制鋼用 鐵水，將該鐵水使用以FeS-Na2S作為主要成分的助熔劑進行脫銅處理，脫銅處理後，進一步 使用CaO系脫硫劑實施脫硫處理。脫銅處理是以下述三個基準實施，在鍋形狀的反應容器中裝入約5噸的所述制鋼 用鐵水，在機械攪拌式精煉裝置中，將以FeS-Na2S作為主要成分的助熔劑(助熔劑中的Na2S 的摩爾分數為0. 4)投入鐵水上，將耐火物覆蓋的葉輪浸漬於鐵水中，旋轉葉輪攪拌鐵水及 助熔劑的情況(試驗No. 1)；從浸漬於反應容器內的鐵水的噴槍噴出攪拌用氣體，一邊攪拌 鐵水一邊添加以FeS-Na2S作為主要成分的助熔劑的情況(試驗No. 2)；由浸漬於反應容器 內的鐵水中的噴槍，與搬送用氣體一同噴出以FeS-Na2S作為主要成分的助熔劑而進行添加 的情況(試驗No. 3)。所有試驗都在每噸鐵水中投入了 200kg的以FeS-Na2S作為主要成分 的助熔劑。脫銅處理後，去除生成的熔渣，然後將試驗No. 1、試驗No. 2及試驗No. 3均在機械 攪拌式精煉裝置中，使耐火物覆蓋的葉輪浸漬於鐵水中並旋轉葉輪攪拌鐵水及脫硫劑實施
權利要求
一種去除鋼屑中的銅的方法，其特徵在於，對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造制鋼用鐵水，然後使用含硫助熔劑去除該鐵水中含有的銅，接著去除鐵水中含有的硫。
2.如權利要求1所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，所述含硫助熔劑以Na2S作為主 要成分。
3.如權利要求1所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，作為所述含硫助熔劑的起始原 料使用以Na2CO3作為主要成分的材料和鐵_硫合金。
4.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，使用所述含硫助熔 劑去除銅之前的鐵水的溫度為1200°C以上1500°C以下，該鐵水的碳濃度為2質量％以上， 銅濃度為0. 1質量％以上1. 0質量％以下。
5.如權利要求4所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，使用所述含硫助熔劑去除銅之 前的鐵水的溫度為1250°C以上1350°C以下。
6.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，使用所述含硫助熔 劑去除銅之前的鐵水的硫濃度為0. 01質量％以上。
7.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，所述鐵水中含有的 銅的去除處理是通過機械攪拌式精煉裝置進行的。
8.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，所述鐵水中含有的 銅的去除處理是通過將含硫助熔劑與搬送用氣體一同吹入反應容器中的鐵水而進行的。
9.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，所述鐵水中含有的 銅的去除處理是通過將含硫助熔劑的起始原料的至少一部分與搬送用氣體一同吹入反應 容器中的鐵水而進行的。
10.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，將所述含銅鋼屑 使用內部形成有焦炭床的豎式爐進行加碳溶解。
11.如權利要求6所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，將所述含銅鋼屑使用內部形成 有焦炭床的豎式爐進行加碳溶解。
12.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，將所述含銅鋼屑 使用內部形成有焦炭床的豎式爐進行加碳溶解，向流經從該豎式爐到鐵水保存容器的鑄床 流槽的鐵水供給所述含硫助熔劑，去除鐵水中的銅。
13.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，所述鐵水中含有 的硫的去除處理是通過機械攪拌式精煉裝置進行的。
14.如權利要求1至3中任一項所述的去除鋼屑中的銅的方法，其中，向使用所述含硫 助熔劑去除了銅後的鐵水混合高爐鐵水，然後去除混合了高爐鐵水的鐵水中含有的硫。
全文摘要
本發明在使用含銅鋼屑作為鐵源製造高級鋼時，通過對含銅鋼屑進行加碳溶解來製造制鋼用鐵水，然後使用含硫助熔劑去除該鐵水含有的銅，接著去除鐵水含有的硫，從而可以將鋼屑中的銅有效且不需要大型設備就去除。優選的是作為所述含硫助熔劑使用以Na2S為主要成分的助熔劑，使用機械攪拌式精煉裝置，或通過助熔劑吹入法進行鐵水中含有的銅的去除處理。還優選的是使用內部形成有焦炭床的豎式爐來製造硫含量較高的鐵水並提供於脫銅處理。
文檔編號C21C1/04GK101960023SQ200980107370
公開日2011年1月26日 申請日期2009年3月3日 優先權日2008年3月5日
發明者內田祐一, 小笠原太, 岸本康夫, 松井章敏 申請人:傑富意鋼鐵株式會社