脂肪酸酯的製造方法

2023-07-22 15:48:26 1

專利名稱：：脂肪酸酯的製造方法
技術領域：
：本發明涉及通過使用固體催化劑、由油脂和低級醇製造脂肪酸烷基酯的方法。
背景技術：
：作為通過使甘油三酯為主要成分的油脂和低級醇進行酯交換來製造脂肪酸烷基酯的方法，己知有多種方法。在該反應中，例如在JP-A56-65097中，使用鹼催化劑，分離在多段反應中生成的甘油，並促進反應。然而，由於使用了均相催化劑，所以在酯交換反應後，必須進行中和/除去催化劑的工序，甘油的精製工序也變得複雜。為了解決這一問題，WO-A05/021697中報導了使用固體酸催化劑製造脂肪酸烷基酯的方法。
發明內容本發明提供一種脂肪酸垸基酯的製造方法，該方法以油脂和碳原子數為15的低級醇作為反應原料，使用固體催化劑製造脂肪酸烷基酯，在使得油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應。本發明還提供一種脂肪酸烷基酯的製造方法，該方法以油脂和碳原子數為15的低級醇作為反應原料，使用固體催化劑在多個反應段製造脂肪酸烷基酯，在使得油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應。此外，本發明還提供一種包括下述工序1和2的脂肪醇的製造方法。工序1:使用固體催化劑，以油脂和碳原子數為15的低級醇作為反應原料，在使得油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態、或油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下，進行反應，接著從得到的反應物中分離低級醇，進一步進行油水分離，得到含有脂肪酸烷基酯的油相。工序2:使在工序1中得到的含有脂肪酸烷基酯的油相與氫反應，得到脂肪醇。WO-A05/021697的實施例中公開了在低級醇發生氣化的條件下、及甘油發生相分離的條件下的反應，但在抑制反應速度降低、以及抑制由於使用固體酸催化劑而產生的新問題的副產物方面，仍然存在問題。本發明提供一種脂肪酸垸基酯的製造方法，即使在反應末期，也能保持催化劑活性，抑制反應速度降低，並且抑制甘油和低級醇反應副產生成的甲氧基丙二醇等副產物的增加，以高效率、高收率製造脂肪酸垸基酯。在本發明中，反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態是指，不存在甘油的相分離，作為反應原料的油脂和碳原子數為15的低級醇、作為反應生成物的脂肪酸垸基酯和甘油以單一液相存在的狀態。根據本發明的製造方法，由於甘油不發生相分離，因此能夠抑制甘油在催化劑的活性點上的吸附中毒，其結果，特別是在反應末期也能保持催化劑活性，抑制反應速度降低，控制催化劑的使用量。並且，由於甘油不發生相分離，催化劑表面的甘油濃度不會升高，能夠抑制甘油和低級醇反應副產生成的副產物的增加。並且，由於低級醇沒有氣化，能夠增大液相中的低級醇的濃度，抑制反應速度的降低。圖1是表示實施例1和比較例1中反應時間與油層中的殘留率一平衡殘留率值之間的關係的圖。圖2是實施例l和比較例1的反應中的甲酯-甘油-甲醇的相圖。圖3表示圖2的部分放大，明確表示圖2中的比較例1的數據。具體實施方式[脂肪酸烷基酯的製造方法(工序l)]作為本發明所使用的油脂，可以舉出天然的植物性油脂和動物性油脂。作為植物性油脂，可以舉出椰子油、棕櫚油、棕櫚仁油等，作為動物性油脂，可以舉出牛脂、豬脂、魚油等。除此之外，油脂中還可以含有脂肪酸、碳水化合物、糖類、蛋白質等。作為使用的油脂的酸價(mg-氫氧化鉀/g-油脂)，沒有特別的限定。但是，從抑制催化劑劣化的觀點出發，優選使用15以下、更優選9以下、進一步優選6以下的酸價的油脂。作為本發明所使用的碳原子數為15的低級醇，具體而言，可以舉出甲醇、乙醇、丙醇等。特別是從低成本和容易回收的觀點出發，優選甲醇。作為本發明所使用的固體催化劑，可以使用粉末催化劑或其成型體、或者離子交換樹脂，優選能夠在高反應溫度下使用的粉末催化劑或其成型體。作為這些催化劑，優選固體酸催化劑，更優選下文定義的強酸點為0.2mmol/g-cat以下、且下文定義的弱酸點為0.3mmol/g-cat以上的弱酸性固體酸催化劑。弱酸點在TPD(程序升溫脫附TemperatureProgrammedDesorption,氨吸附脫離法)中，在100250°C的範圍內發生NH3的脫離的點。強酸點在TPD中，在高於250'C的溫度下發生NH3的脫離的點。作為這些弱酸性固體酸催化劑中優選的一類，可以舉出具有如下結構(A)、結構(B)和金屬原子(C)的固體酸催化劑的成型體。結構(A):從無機磷酸所具有的至少一個OH基上除去氫原子的結構。結構(B):從通式(1)或(2)所示的有機磷酸所具有的至少一個OH基上除去氫原子的結構。6formulaseeoriginaldocumentpage7(式中，一R1和一R2分別表示選自一R、一OR、一0H和一H中的基團，一W和一W中的至少一個是一R或一OR，其中R是碳原子數為122的有機基團。)金屬原子(C):選自鋁、鎵和鐵中的一種以上的金屬原子。在上述結構(A)中，作為無機磷酸，可以舉出正磷酸、偏磷酸或焦磷酸等縮合磷酸等，從性能的觀點出發，優選正磷酸。此外，在結構(B)中，作為通式(1)或(2)所示的有機磷酸，可以舉出膦酸、膦酸單酯、次膦酸、磷酸單酯、磷酸二酯、亞磷酸單酯和亞磷酸二酯等，也可以是它們的混合物，優選膦酸。作為有機磷酸中的有機基團R，優選甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、叔丁基、正己基、2-乙基己基、辛基、十二烷基和十八垸基等垸基，苯基、3-甲基苯基等芳基，還可以使用在這些基團上結合有氨基、垸氧基、羰基、烷氧基羰基、羧酸基、氯基等滷基、膦酸基和磺酸基等的基團。作為金屬原子(C)，從性能和/或成本的觀點出發，優選鋁。另外，為了改善選擇性和其它性能，也可以含有少量的除鋁、鎵和鐵以外的金屬原子。而且，催化劑中含有的所有金屬原子(C)並非必須與結構(A)或結構(B)結合，金屬原子(C)的一部分可以以金屬氧化物或金屬氫氧化物等形式存在。作為本發明所使用的弱酸性固體酸催化劑中優選的另一類，可以舉出含有正磷酸鋁的非均相體系催化劑的成型體，特別優選細孔徑為6100nm、細孔容量為0.46ml/g以上，且酸量為0.40mmol/g以上的催化劑。作為本發明所使用的弱酸性固體酸催化劑的調製方法，可以使用沉澱法、將金屬氧化物或氫氧化物浸漬在無機磷酸和有機磷酸中的方法、以及將無機磷酸鋁凝膠中的無機磷酸基置換為有機磷酸基的方法等，優選沉澱法。而且，在調製本發明所使用的催化劑時，可以得到共存有表面積大的載體的載持催化劑。作為載體，可以使用氧化矽、氧化鋁、氧化矽氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、硅藻士、活性炭等。如果使用的載體過量，活性成分的含量就會降低，從而導致活性降低，因此催化劑中載體所佔的比例優選為90重量％以下。本發明的反應形式為具有攪拌器的槽式反應器、和填充有催化劑的固定床反應器均可，從無須進行催化劑分離的觀點出發，優選固定床反應器。本發明的反應方式是使甲醇等低級醇以液態接觸、由液(低級醇)一液(油脂)一固(催化劑)構成的反應。並且，在一段反應中油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應，或是在多段反應中油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進t亍反應。其中，本發明中，油脂的轉化率是根據下式求出的值。油脂的轉化率(摩爾％)=(原料甘油酯的當量一未反應甘油酯的當量)/(原料甘油酯的當量)xioo其中，所謂甘油酯的當量表示甘油酯所具有的脂肪酸基的總摩爾數。為了在反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應，設定即使促進反應甘油也不會發生相分離的條件，具體而言，設定低級醇相對於油脂的摩爾比、反應溫度、反應壓力。艮p，為了使甘油不發生相分離，需要增大低級醇相對於油脂的摩爾比、提高反應溫度。但是，在低級醇相對於油脂的摩爾比和反應溫度高的情況下，由於低級醇容易氣化，所以優選在反應溫度下，反應壓力為低級醇的蒸氣壓以上進行反應。在本發明中，低級醇相對於油脂的摩爾比(油脂全部換算為甘油三酯)，從獲得良好的反應速度的觀點出發，優選為7以上，更優選為8以上。而且，從控制低級醇的回收量、經濟地進行反應的觀點出發，優選為150以下，更優選為90以下，進一步優選為45以下。並且，可以根據需要使用稀釋劑稀釋油脂。作為稀釋劑，可以舉出二甲苯、甲苯、己垸、四氫呋喃、丙酮、醚和脂肪酸烷基酯等，但並不限於這些。形成單一液相的轉化率優選為50摩爾％以上，更優選為60摩爾％以上，進一步優選為70摩爾％以上，特別優選為80摩爾％以上。雖然隨著轉化率的增大，甘油濃度增大，相分離變得容易，但是通過在促進反應的高轉化率下，以均相液相體系進行反應，本發明的效果更為令人期待。為了得到充分的催化劑活性並提高反應速度、獲得所希望的反應率，並且不使甘油發生相分離，反應溫度優選為IO(TC以上，更優選為130'C以上，進一步優選為15(TC以上，特別優選為160。C以上。此夕卜，從抑制生成作為副產物的甲氧基丙二醇等甘油與低級醇的醚類、防止甘油的精製工序變得複雜的觀點出發，反應溫度優選為22(TC以下，更優選為200'C以下。為了使反應原料和反應生成物形成為單一液相，反應壓力需要根據反應溫度下的低級醇的蒸氣壓設定，優選為反應溫度下的低級醇的蒸氣壓以上，更優選為0.110MPa-G(在此，G表示表壓)，進一步優選為0.58MPa-G，特別優選為1.58MPa-G。反應時間根據反應條件(反應形式、催化劑量、溫度等)而有所不同，在使用槽式反應器的反應中，通常為210小時即可。另外，在使用固定床反應器的連續反應中，從提高反應器的每單位體積的生產性能、經濟地進行反應的觀點出發，油脂基準的液體空間速度(LHSV)優選為0.02/小時以上，更優選為0.1/小時以上。而且，從獲得充分的反應率的觀點出發，優選為2.0/小時以下，更優選為1.0/小時以下。如上所述得到的反應生成物中含有作為目標產物的脂肪酸垸基酯和甘油等。從反應器得到反應原料和反應生成物的混合物，根據需要，9採用常規方法對該混合物進行蒸發或蒸餾操作，由此分離低級醇，進一步通過靜置分離、離心分離等進行油水分離，得到含有甘油的水相和含有脂肪酸垸基酯的油相。如上所述操作得到的脂肪酸烷基酯的酸價沒有特別限定。但是，在隨後進行氫化製造脂肪醇等情況下，從抑制後面工序中催化劑的劣化的觀點出發，優選將脂肪酸垸基酯的酸價降低至1以下，更優選為0.7以下，進一步優選為0.5以下。本發明的脂肪酸垸基酯的製造方法，也適用於這種低酸價的脂肪酸烷基酯的製造。在本發明中，以多段設置反應器，優選設置填充有固體催化劑的固定床反應器，優選具有下述工序在上遊段的反應器和下遊段的反應器之間，從由上遊段的反應器得到的含有油脂的反應物中分離低級醇，然後進一步對得到的液體成分進行油水分離，除去甘油。在此，所謂上遊側是指在分多段設置的反應器中，更靠近最初供給作為原料的油脂的的一側。在進行多段反應時，每個反應段各自以反應的"初始"和"結束"作為一個始終。而且，在進行多段反應時，至少在各反應段中轉化率最大的反應段的反應原料和反應生成物形成單一液相的條件下進行反應。這意味著在甘油含量最高的反應段中以均相液相進行反應，能夠最好地發揮本發明的效果。當然，也可以在所有反應段中都以均相液相進行反應。[脂肪醇的製造方法(工序2)]本發明的脂肪醇的製造方法中，使用含有由上述本發明的製造方法得到的脂肪酸烷基酯的油相，進行氫化反應，得到脂肪醇。其中，所謂脂肪醇指由油脂衍生的醇。在本方法中，作為氫化催化劑，可以使用通常己知的銅系催化劑、或者鈀或鉑等貴金屬系催化劑等。作為銅系催化劑，可以舉出銅-鉻、銅-鋅、銅-鐵-鋁、銅-氧化矽等催化劑。氫化反應可以在氫化催化劑的存在下，通過液相懸膠床方式或固定床方式等通常使用的任何反應方式進行。在採用液相懸膠床方式進行氫化反應時，氫化催化劑的量可以根據反應溫度或反應壓力，在得到實用的反應收率的範圍內任意選擇，優選相對於脂肪酸垸基酯為0.120重量％。反應溫度優選為16035010°C，更優選為200280°C。反應壓力優選為0.135MPa，更優選為330MPa。在採用固定床方式連續進行氫化反應時，氫化催化劑優選使用成型為圓柱狀、顆粒狀或球狀等的催化劑。反應溫度優選為130300°C，更優選為150270°C，反應壓力優選為0.130MPa。LHSV可以考慮生產率和反應性，根據反應條件任意確定。由於能夠通過工序1記載的製造方法高效地製造脂肪酸垸基酯，接著通過使該脂肪酸烷基酯氫化，能夠高效地製造脂肪醇。而且，從製造脂肪醇方面出發，優選工序1中得到的脂肪酸烷基酯為低酸價。實施例用下面實施例進一步說明本發明的實施。實施例僅僅是本發明的舉例說明，不是對本發明的限定。催化劑製造例1將9.9g乙膦酸、27.7g85。/。正磷酸和112.5g硝酸鋁(9水合物)溶解在1000g水中。在室溫(25°C)下向該混合溶液中滴加氨水溶液，直至pH增至5。在該過程中，生成凝膠狀的白色沉澱。將沉澱過濾，進行水洗後，在ll(TC乾燥15小時，並粉碎至60目以下。向粉碎的催化劑中加入10%的氧化鋁溶膠，進行1.5mmO的擠出成型。將其在250'C燒制3小時，得到固體酸催化劑的成型催化劑(以下稱為催化劑1)。得到的催化劑的弱酸點為lmmol/g、強酸點在檢出限以下。實施例1在500mL的高壓釜中加入200.0g酸價為0.2mg-氫氧化鉀/g-油脂(以下單位相同)的精製棕櫚仁油和92.9g甲醇(將油脂全部換算為甘油三酯，IO摩爾倍)，在筐中加入10.0g催化劑1，以900rpm進行攪拌，同時在170。C反應5小時。反應壓力為2MPa-G。從反應開始0、0.5、1、2、3、4、5小時後進行採樣，加入水，分離甘油層和油層，按照下述方法進行分析。〈油層分析方法〉用GLSciences,Inc.生產的TMS化劑(商品名TMSI-H)對樣品液進行TMS化處理約IO分鐘，然後進行氣相色譜分析。氣相色譜條件氣相色譜HewlettPackard公司生產的HP6890升溫程序60°C(2分鐘)一10。C/分鐘一350°C(15分鐘)分流模式(比15:1)、分流流量60mL/分鐘、He壓力144kPa柱FrontierLaboratoriesLtd.生產的Ultra-Alloy-1(HT)、長度15m、膜厚0.15iim、內徑0.25mm注入口溫度300°C檢測器(FID)溫度350°C、氫30mL/分鐘、空氣300mL/分鐘、補充氣(makeup)28mL/分鐘〈甘油層分析方法〉氣相色譜條件氣相色譜HewlettPackard公司生產的HP5890升溫程序40°C(2分鐘)一1(TC/分鐘一180°C(20分鐘)分流模式He壓力144kPa柱J&W公司生產的DB-WAX、長度30m、膜厚0.25pm、內徑0.25mm注入口溫度250°C檢測器(FID)溫度250°C下面的實施例和比較例中也在同樣的條件下進行分析。圖1表示反應時間與油層中的殘留率一平衡殘留率的值之間的關係。由圖1可知，油層中的殘留率一平衡殘留率的值隨著時間減小，5小時後達到15.3摩爾％。此時油脂的轉化率為79.9摩爾％，脂肪酸甲酯的酸價為0.5。在此，殘留率用(未反應甘油酯的當量)/(原料甘油酯的當量)X100表示。所謂平衡殘留率是反應平衡時的殘留率。即，在摩爾數大的情況下，在反應平衡方面，轉化率提高、平衡殘留率變小，通過比較殘留率一平衡殘留率的減小速度，能夠對不依賴於平衡值的反應速度進行研究。其中，實施例1的平衡殘留率為4.8摩爾％。圖2和圖3(圖2的放大圖)表示反應中的甲酯-甘油-甲醇的相圖。在本例中，反應中甘油始終沒有發生相分離，為單一液相。其中，甘油是否發生相分離通過目測觀察。比較例1在500rnL的高壓釜中加入200.0g酸價為0.2的精製棕櫚仁油和55.8g甲醇(將油脂全部換算為甘油三酯，6摩爾倍)，在筐中裝入lO.Og催化劑1，以900ipm進行攪拌，同時在17(TC反應5小時。反應壓力為2MPa-G。與實施例l同樣進行採樣，加入水，分離甘油層和油層，進行分析。圖1表示反應時間與油層中的殘留率一平衡殘留率的值之間的關係。從圖1可知，油層中的殘留率一平衡殘留率的值隨著時間減小，但是從2小時後減小速度降低，5小時後變為19.8摩爾％。其中，比較例1的平衡殘留率為12.8摩爾％。此時油脂的轉化率為67.3摩爾％，脂肪酸甲酯的酸價為0.4。圖2和圖3(圖2的放大圖)表示反應中的甲酯-甘油-甲醇的相圖。在本例中，反應約2小時後，甘油開始發生相分離。在這樣甘油發生相分離的情況下，由於相分離後的甘油吸附在催化劑表面，導致催化劑活性降低，反應速度減小。實施例2將在軸向上具有溫度測定用的內徑6mm管的、內徑為35.5mmO、長度為800mmH的反應管2根連接，分別各自填充入500cc催化劑1。使用酸價為0.3的精製椰子油作為油脂，將其與液態甲醇從反應器上部供給，在反應溫度17(TC、LHSV0.2、反應壓力3.0MPa-G的條件下進行反應。甲醇以相對於油脂為20摩爾倍(全部油脂換算為甘油三酯)進行送料。在本例中，反應中始終沒有發生甘油的相分離。反應結束後，加入水，分離甘油層和油層，進行分析，油層中的甲酯為95.3重量％，酸價為0.2，甘油層中的副產物甲氧基丙二醇(MPD)為2.3重量％，油脂的轉化率為96.2摩爾％。比較例2將甲醇以相對於油脂為6摩爾倍(全部油脂換算為甘油三酯)進行送料，除此之外，與實施例2同樣操作進行反應。在本例中，隨著與比較例1同樣進行反應，甘油發生相分離。反應結束後，加入水，分離甘油層和油層，進行分析，油層中的甲酯為71.9重量％，酸價為0.3，甘油層中的副產物甲氧基丙二醇(MPD)為2.9重量％，油脂的轉化率為74.1摩爾％。在本例中，與實施例2相比，儘管油脂的轉化率降低，但MPD的生成量大。實施例3將甲醇以相對於油脂為IO摩爾倍(全部油脂換算為甘油三酯)進行送料，除此之外，與實施例2同樣操作進行反應。在本例中，反應中甘油始終沒有發生相分離。反應結束後，加入水，分離甘油層和油層，進行分析，油層中的甲酯為88.8重量％，酸價為0.3，甘油層中的副產物甲氧基丙二醇(MPD)為2.8重量％，油脂的轉化率為90.5摩爾％。比較例3除了將反應壓力設定為l.OMPa-G以外，與實施例3同樣操作進行反應。在本例中，甲醇部分氣化。反應結束後，加入水，分離甘油層和油層，進行分析，油層中的甲酯為58.7重量％，酸價為O.l，甘油層中的副產物甲氧基丙二醇(MPD)為3.7重量％，油脂的轉化率為60.7摩爾°/。。實施例23和比較例23的反應條件及結果如表1所示。表1tableseeoriginaldocumentpage14*1MPD:甲氧基丙二醇實施例4在內徑為237.2mm4)的反應管中填充入45000cc的催化劑1。使用酸價為5.8的精製椰子油作為油脂，將其與液態甲醇從反應器上部供給，在反應溫度17(TC、LHSV0.4、反應壓力3.0MPa-G的條件下進行反應。甲醇以相對於油脂為10摩爾倍(全部油脂換算為甘油三酯)進行送料。在反應中，始終沒有發生甘油的相分離。將反應結束後的液體送入蒸發器，在壓力O.lMPa-G、150'C的條件下使甲醇蒸發。油相中的甲醇含量為1.1重量％。然後，靜置分離液體樣品，在5(TC分離為油相和水相。得到的油相中的甲酯為79重量％，酸價為0.5，甘油濃度為0.3重量％。使用9g催化劑1，在高壓釜中使該油相180g和相對於油脂為10摩爾倍(全部油脂換算為甘油三酯)的液態甲醇再次反應。溫度為17(TC，壓力為1.6MPa-G，反應時間為6小時。在反應中，始終沒有發生甘油的相分離。對得到的反應物進行油水分離，分析結果，油相中的甲酯為97重量％，作為副產物的甲氧基丙二醇(MPD)的生成率相對於甘油生成量為2重量％。實施例5再使用同樣的反應器對實施例4得到的油相進行反應，得到含有99.4重量％脂肪酸甲酯的油相。在得到的油相中加入2重量％的水，攪拌30分鐘，然後靜置1小時分離為油相和水相，再通過精餾得到脂肪酸甲酯。接著使用在柱中填充有259mL二氧化鈦載持銅-鋅催化劑(組成Cu=35°/。、Zn=1.8%、Ti02載體50%、形狀為3.2mmOX3.2mm圓柱狀)的固定床反應設備，對得到的脂肪酸甲酯進行氫化反應，得到脂肪醇。氫化反應條件為，壓力19.6MPa-G、溫度220'C。另外，脂肪酸甲酯的進料量為187mL/小時，氫氣流量為414NL/小時。權利要求1.一種脂肪酸烷基酯的製造方法，其特徵在於以油脂和碳原子數為1～5的低級醇作為反應原料，使用固體催化劑製造脂肪酸烷基酯，在使得油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應。2.—種脂肪酸烷基酯的製造方法，其特徵在於以油脂和碳原子數為15的低級醇作為反應原料，使用固體催化劑在多個反應段製造脂肪酸烷基酯，在使得油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應。3.如權利要求1或2所述的脂肪酸垸基酯的製造方法，其特徵在於低級醇相對於油脂的摩爾比為7150。4.如權利要求13中任一項所述的脂肪酸垸基酯的製造方法，其特徵在於-反應溫度為100220°C。5.如權利要求14中任一項所述的脂肪酸垸基酯的製造方法，其特徵在於反應壓力為反應溫度下的低級醇的蒸氣壓以上。6.如權利要求25中任一項所述的脂肪酸烷基酯的製造方法，其特徵在於，包括下述工序在上遊段的反應器和下遊段的反應器之間，從由上遊段的反應器得到的含有油脂的反應物中分離低級醇，接著進一步對得到的液體成分進行油水分離，除去甘油。7.—種脂肪醇的製造方法，其特徵在於，包括下述工序1和2:工序l:使用固體催化劑，以油脂和碳原子數為15的低級醇作為反應原料，在使得油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態、或油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下，進行反應，接著從得到的反應物中分離低級醇，進一步進行油水分離，得到含有脂肪酸垸基酯的油相；工序2:使在工序1中得到的含有脂肪酸垸基酯的油相與氫反應，得到脂肪醇。全文摘要本發明提供一種脂肪酸烷基酯的製造方法，以油脂和碳原子數為1～5的低級醇作為反應原料，使用固體催化劑製造脂肪酸烷基酯，在使得油脂的轉化率為50摩爾％以上的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態，或在油脂的轉化率最大的反應段的反應體系中的反應原料和反應生成物形成單一液相的狀態下進行反應。文檔編號C11C3/10GK101679910SQ20088001845公開日2010年3月24日申請日期2008年6月11日優先權日2007年6月11日發明者關雄一郎,山本勝敏,片山孝信申請人:花王株式會社