船舶用耐腐蝕鋼材的製作方法

2023-08-01 22:13:56

專利名稱：：船舶用耐腐蝕鋼材的製作方法
技術領域：
：本發明涉及運煤船、礦砂船、礦砂煤兼用船、油輪、LPG船、LNG船、化學品運輸船、貨櫃船、散貨船、運木船、木片專用船、冷藏船、汽車專用船、重貨船、RORO船、石灰石專用船、水泥專用船等船舶所使用的耐腐蝕鋼材，特別涉及處f海水造成的嚴酷腐蝕環境下的壓載艙等所使用的船舶用耐腐蝕鋼材。另外，本發明中的船舶用耐腐蝕鋼材包括厚鋼板、薄鋼板、型鋼、棒鋼。
背景技術：
：船舶的壓載艙由於在沒有貨物時注入海水而起到使船舶可以穩定航行的作用，因而處於非常嚴酷的腐蝕環境下。因此，壓載艙所用鋼材的防腐蝕中，通常並用利用環氧類塗料的防腐蝕塗膜的形成和陰極保護。但是，即使提到這些防腐蝕對策，壓載艙的腐蝕環境依然處於嚴酷的狀態。即，當向壓載艙中注入海水時，完全浸漬於海水中的部分在陰極保護髮揮功能時，可以抑制腐蝕的進行。但是，壓載艙的最上部附近、特別是上甲板的裡側不是浸漬於海水中，而是處於淋浴海水飛沬的狀態下。因此，在這樣的部位處，陰極保護不發揮作用。而且，由於鋼板的溫度因陽光而上升，因此該部位形成更加嚴酷的腐蝕環境，受到嚴重的腐蝕。另外，當未向壓載艙中注入海水時，陰極保護完全不起作用，由於殘留附著鹽分的作用而受到嚴重的腐蝕。處於這種嚴重腐蝕環境下的壓載艙的防腐蝕塗膜的壽命一般為約10年，為船舶壽命(20年)的一半。因此，事實是剩餘的IO年通過進行修補噴漆來維持耐腐蝕性。但是，由於壓載艙如上所述處於嚴酷的腐蝕環境下，因此即使進行修補噴漆也難以長時間維持其效果。另外，修補噴漆是在狹窄空間內的操作，因此就操作環境而言並不優選。因此，期待開發出儘可能延長至修補噴漆的時間、可以儘可能減少修補噴漆操作的耐腐蝕性優良的鋼材。因此，提出了幾個提高壓載艙等處於嚴酷腐蝕環境下的部位所使用的鋼材本身的耐腐蝕性的技術。例如，專利文獻1公開了在C:0.20質量％以下的鋼中添加Cu:0.05~0.50質量％、W:0.01-小於0.05質量%作為耐腐蝕性改善元素，進而添加0.°)1~0.2質量％的Ge、Sn、Pb、As、Sb、Bi、Te、Be中的1種或2種以上而得到的耐腐蝕性低合金鋼。另外，專利文獻2中公開了在C:0.20質量％以下的鋼材中添加Cu:0.05-0.50質量％、W:0.05~0.5質量％作為耐腐蝕性改善元素，進而添加0.010.2質量％的Ge、Sn、Pb、As、Sb、Bi、Te、Be中的l禾中或2種以上而得到的耐腐蝕性低合金鋼。另外，專利文獻3中公開了在C:0.15質量％以下的鋼中添加Cu:0.05~小於0.15質量％、W:0.05~0.5質量％而得到的耐腐蝕性低合金鋼。另外，專利文獻4中公開了在C:0.15質量y。以下的鋼中添加P:0.03~0.10質量％、Cu:0.1-1.0質量％、Ni:0.1~1.0質量％作為耐腐蝕性改善元素而得到的低合金耐腐蝕鋼材上塗布焦油環氧塗料、純環氧塗料、無溶劑型環氧塗料、聚氨酯塗料等防腐蝕塗料，從而得到被樹脂包覆的壓載艙。該技術通過提高鋼材本身的耐腐蝕性，延長防腐蝕噴漆的壽命，期望在船舶使用期間的2030年中實現無維修化。另外，專利文獻5提出了在C:0.15質量％以下的鋼中添加Cr:0.2~5質量％作為耐腐蝕性改善元素來提高耐腐蝕性，實現船舶的無維修化。而且，在專利文獻6中提出了壓載艙的防腐蝕方法，其特徵在於，將在C:0.15質量％以下的鋼中添加Cr:0.2~5質量％作為耐腐蝕性改善元素而得到的鋼材作為構成材料使用，同時使壓載艙內部的氧氣濃度相對於大氣中的數值為0.5以下的比例。另夕卜，專利文獻7提出了通過在C:0.1質量％以下的鋼中添加Cr:0.5-3.5質量％來提高耐腐蝕性，實現船舶的無維修化。而且，在專利文獻8中公開了通過在C:0.001~0,025質量％的鋼中添加Ni:0.1~4.0質量％來提高塗膜的耐損傷性、減少修補噴漆等維護費用的船舶用鋼材。另外，專利文獻9公開了通過在C:0.01-0.25質量％的鋼中添加Cu:0.01~2.00質量％、Mg:0.00020.0150質量％，從而在船舶外板、壓載艙、貨油艙、鐵礦石貨艙等使用環境中具有耐腐蝕性的船舶用鋼。而且，專利文獻10中公開了在C:0.001-0.2質量％的鋼中複合添加Mo、W和Cu、並限定作為雜質的P、S的添加量，從而抑制了原油油槽中發生的全面腐蝕、局部腐蝕的鋼。但是，上述專利文獻1~3中對於構成壓載艙等的鋼材在通常塗布的鋅底漆或環氧塗料等塗膜存在下的耐腐蝕性並未做充分研究，因此對於上述塗膜存在下的耐腐蝕性提高有進一步研究的必要。另外，專利文獻4的鋼材為了提高基底金屬的耐腐蝕性，較大量地添加P、達0.03-0.10質量％，從焊接性和焊接部韌性的方面考慮存在問題。另外，專利文獻5和專利文獻6的鋼材較多地含有Cr、為0.2~5質量％，專利文獻7的鋼材也較多地含有Cr、為0.5~3.5質量％，它們除了均在焊接性和焊接部韌性上存在問題之外，還有製造成本提高的問題。另外，專利文獻8的鋼材由於C含量較低、Ni含量較高，因此存在製造成本增加的問題。另外，專利文獻9的鋼材必須添加Mg，但由於制鋼成品率不穩定，因此存在鋼材的機械特性不穩定的問題。另外，專利文獻10的鋼材是在原油油槽內的H2S存在的環境下使用的耐腐蝕鋼，在H2S不存在的壓載艙中的耐腐蝕性尚不清楚。而且，由於並未對在壓載艙用鋼材上塗布有通常使用的鋅底漆的狀態下的耐腐蝕性進行研究，因此當應用於壓載艙時，有必要進一步研究耐腐蝕性。專利文獻1:日本特開昭48-050921號公報專利文獻2:日本特開昭48-050922號公報專利文獻3:日本特開昭48-050924號公報專利文獻4:日本特開平07-034197號公報專利文獻5:日本特開平07-034196號公報專利文獻6:日本特開平&7-034270號公報專利文獻7:日本特開平07-310141號公報專利文獻8:日本特開平2002-266052號公報專利文獻9:日本特開平2000-017381號公報專利文獻10:日本特開平2004-204344號公報
發明內容一般而言，船舶是將厚鋼板、薄鋼板、型鋼、棒鋼等鋼材進行焊接而建造的，並在該鋼材的表面上實施防腐蝕噴漆而使用。上述防腐蝕噴漆通常塗敷鋅底漆作為一次防鏽，在進行次裝配或主裝配後，實施環氧類的噴漆作為二次噴漆(主噴漆)。因此，船舶的鋼材表面的大部分都成為鋅底漆和環氧噴漆的2層結構。但是，焊接部由於焊接熱造成鋅底漆燒壞，因此為了焊接後至主噴漆之間的防鏽，作為補漆再次噴漆鋅底漆。但是，當到主噴漆的時間短時，有時也不進行鋅底漆的再噴漆。然後，船舶在建造後會進行航行，但長年使用的船舶中存在上述塗膜老化而無法充分發揮作為塗膜的功能的部分、塗膜脫落鋼板成為裸露狀態的部分。艮P，作為結果，進行航行的船舶的鋼材表面上存在設置了鋅底漆和環氧噴漆2層結構的部位、僅有環氧噴漆的部分和裸露部分3種狀態。因此，為了提高船舶的耐腐蝕性，需要在任何狀態下均顯示優良的耐腐蝕性的鋼材。因此，本發明的目的在於廉價地提供即使在船舶的壓載艙等嚴酷的腐蝕環境下也不會被鋼材的表面狀態所左右而發揮優良的耐腐蝕性，能夠延長至修補噴漆的時間，進而可以實現減少修補噴漆操作的船舶用耐腐蝕鋼材。發明人為了開發即使在海水造成的嚴酷腐蝕環境下也不受鋼材表面狀態左右而顯示優良的耐腐蝕性的鋼材，進行了深入研究。結果發現，將W和Cr作為必須元r，在此基礎上再以適當範圍含有Sb、Sn等提高耐腐蝕性的元素，由此，在鋅底漆和環氧噴漆的2層結構、僅有環氧噴漆和裸露狀態的任何狀態下，均可獲得顯示優良的耐腐蝕性的鋼材，從而完成了本發明。艮卩，本發明為含有C:0.03~0.25質量％、Si:0.05-0.50質量％、Mn:0.1~2.0質量％、P:0.025質量％以下、S:0.01質量％以下、Al:0.005-0.10質量％、W:0.01~1.0質量％、Cr:0.01質量％以上且小於0.20質量％、N:0.001-0.008質量％、餘量由Fe和不可避免的雜質構成的船舶用耐腐蝕鋼材。本發明的鋼材的特徵在於，上述成分組成中，還含有下述A和B組中的至少1組的成分。A組選自Sb:0.001~0.3質量％和Sn:0.001-0.3質量％中的1種或2種B組:選自Ni:0.005~0.25質量％、Mo:0.01-0.5質量％和Co:0.01-1.0質量％中的1種或2種以上另外，本發明的鋼材的特徵在於，上述成分組成中，還含有下述CE組中的至少1組的成分。C組選自Nb:0.001~0.1質量o/o、Ti:0.001~0.1質量o/o、Zr:0細~0.1質量％和V:0.002-0.2質量％中的1種或2種以上D組:B:0.0002~0.003質量％E組選自Ca:0.0002~0.01質量％、REM:0.00020.015質量％和Y:0.0001~0.1質量％中的1種或2種以上另外，本發明的鋼材的特徵在於，在上述鋼材的表面上形成環氧類塗膜、鋅底漆塗膜或鋅底漆塗膜和環氧塗膜而得到。根據本發明，可以提供即使在海水造成的嚴酷腐蝕環境下也顯示優良的耐腐蝕性的鋼材，因此對延長至船舶修補噴漆的時間和減少修補噴漆操作可以起到很大作用。具體實施例方式發明人為了開發在進行航行的船舶的鋼材表面上存在的3個部分、即鋅底漆和環氧噴漆的2層結構的部分、僅有環氧噴漆的部分和裸露狀態的部分的任何狀態下均具有優良的耐腐蝕性的鋼材，進行了下述實驗。將添加有各種合金元素的鋼進行熔煉後，熱軋製成板厚5mm的熱車L板，從這些熱軋板上取5mmtxl00mWx200mmL和5mmtx50mmWxl50mmL的試驗片，之後，對該試驗片的表面實施噴砂處理，除去表面的氧化皮或油分後，製作實施了下述3種表面處理的暴露試驗片o條件A:在試驗片表面上形成鋅底漆(約15pm)和焦油環氧樹脂塗料(約100/mi)的2層覆膜條件B:在試驗片表面上形成焦油環氧樹脂塗料(約100/mi)的單層覆膜條件C:對試驗片表面進行噴砂後的裸露狀態(無防腐蝕覆膜)之後，將這些試驗片供於鹽水噴霧乾濕反覆腐蝕試驗(salt-sprayalternate-drying-and-wettingcorrosiontest),評價耐腐蝕性，該試驗模擬相當於真船壓載艙的上甲板內側的腐蝕環境，以將35'C、5y。NaCl溶液噴霧、2小時—60°C、RH25%、4小時—50°C、RH95%、2小時為l個循環的試驗進行132個循環為基本條件。對於具有塗膜的條件A和B的試驗片，在試驗前用割刀賦予從塗膜的上面直至鋼基表面的長80mm的刮痕，呈一字狀，在試驗後測定刮痕周圍產生的塗膜膨脹面積，由此評價耐腐蝕性；或者對於沒有塗膜的條件C的試驗片，在試驗後進行脫鏽，由該脫鏽的試驗片重量和試驗前重量的變化量(減少量)計算平均板厚減少量，從而評價耐腐蝕性。綜合上述腐蝕試驗的結果，將各合金元素產生的耐腐蝕性效果總結於表l。表1tableseeoriginaldocumentpage10(對於耐腐蝕性的效果)0<1<2<3<4<5<6(無效)(有效)(效果大)(顯著有效)簡單地闡述該結果1)條件A(鋅底漆+焦油環氧的2層塗膜)時對耐腐蝕性的提高最有效的元素為Cr、其次為W、然後為Sb。2)條件B(僅存焦油環氧塗膜)時對耐腐蝕性的提高最有效的元素為W、其次為Sb、Sn。3)條件C(裸露狀態)時對耐腐蝕性的提高最有效的元素為W、其次為Sb、Sn。4)當複合含有W和Cr時，條件A下的耐腐蝕性比單獨含有時更高，當追加含有Sb、Sn時，在條件A、B、C下發揮顯著的效果。5)Mo在條件A、B、C下耐腐蝕性稍有提高，Ni、Co在條件A、C下耐腐蝕性稍有提高。根據上述試驗結果，本發明中採用複合含有W和Cr的成分系作為提高耐腐蝕性的基本元素，進而，在要求耐腐蝕性時，採用追加含有選自Sb、Sn的l種或2種的成分設計。另外，當要求更優良的耐腐蝕性時，含有選自Ni、Mo、Co的l種或2種以上。下面，具體地說明本發明的船舶用耐腐蝕鋼材應具有的成分組成。C:0.03-0.25質量％C是提高鋼材強度的有效元素，本發明中為了獲得所需強度，需要含有0.03質量％以上。另一方面，超過0.25質量％含有時，使HAZ(焊接熱影響部)的韌性降低。因此，C為0.03-0.25質量％的範圍。另外，從在軋制中兼顧強度和韌性的觀點出發，優選0.05~0.20質量％的範圍。Si:0.05-0.50質量％Si是作為脫氧劑或者為了提高鋼材強度而添加的元素，本發明中含有0.05質量％以上。但是，超過0.50質量％添加時，使鋼的韌性變差，因此Si的上限為0.50質量％。Mn:0.卜2.0質量％Mn是具有防止熱脆性、提高鋼材強度的效果的元素，添加0.1質量％以上。但是，超過2.0質量％添加Mn時，使鋼的韌性和焊接性降低，因此為2.CJ^量。/。以下。優選為0.5-1.6質量％的範圍。P:0.025質量％以下P是使鋼的母材韌性、焊接性和焊接部韌性變差的有害元素，優選儘可能地減少。特別是，P的含量超過0.025質量％時，母材韌性和悍接部韌性的降低增大。因此，P為0.025質量％以下，優選為0.014質量％以下。S:0.01質量％以下S是使鋼的韌性和焊接性變差的有害元素，因此優選儘可能地減少，本發明中為0.01質量％以下。Al:0.005-0.10質量％Al是作為脫氧劑添加的元素，添加0.005質量％以上。但是，超過0.10質量％含有時，由於鋼基的腐蝕而溶出的A產造成鋼基表面的pH降低、耐腐蝕性變差，因此以0.10質量％為上限。W:0.01~1.0質量％W如上所述，在鋅底漆+環氧塗膜的存在下提高耐腐蝕性，在環氧塗膜存在下顯著地提高耐腐蝕性。另外，即使在裸露狀態下也會顯著地提高耐腐蝕性。因此，在本發明的鋼材中是最重要的提高耐腐蝕性的元素之一。上述效果在含有W:0.01質量％以上時顯現出來。但是，超過1.0質量％時，該效果飽和。因此，W的含量為0.01-1.0質量％的範圍。w具有上述提高腐蝕性的效果的理由在於，隨著鋼板腐蝕，產生的鏽中生成woZ，由於該wo^的存在，抑制氯化物離子侵入鋼板表面，而且，在鋼板表面的陽極部等pH下降的部位處產生難溶性的FeW04,該FeW04的存在，也抑制氯化物離子侵入鋼板表面，通過抑制氯化物離子侵入鋼板表面，有效地抑制鋼板的腐蝕。另外，通過wo42—的緩蝕劑作f.也可以抑制鋼的腐蝕。Cr:0.01質量％以上且小於0.20質量％Cr在鋅底漆+環氧塗膜的存在下發揮優良的耐腐蝕性，因此在本發明的鋼材中是重要的元素之一。在鋅底漆存在下，鋅底漆中的Zn溶出，形成ZnO或ZnCV4Zn(OH)2等Zn類腐蝕產物，推測Cr作用於該Zn類腐蝕產物，進一步提高由Zn類腐蝕產物所產生的鋼基防腐蝕性。這種在鋅底漆存在下的Cr的耐腐蝕性提高效果在含有0.01質量％以上時顯現出來。但是，當含有0.20質量％以上時，會使焊接部韌性變差。因此，Cr含量為0.01質量％以上且小於0.20質量％的範圍。N:0.00卜0.008質量％N是對於韌性有害的成分，為了提高韌性，優選儘可能地減少。但是，工業上難以降低至小於0.001質量％。相反，含有0.008質量％以上會使韌性顯著變差。因此，本發明中設定N的含量為0.001-0.008質量％的範圍。本發明的鋼材為了進一步提高耐腐蝕性，除了上述成分之外，還可以含有下述成分。Sb:0.001~0.3質量％和Sn:0.001~0.3質量％中的1種或2種Sb具有提高鋅底漆+環氧塗膜存在下、環氧塗膜存在下和裸露狀態下的耐腐蝕性的效果。另外，Sn具有提高環氧塗膜存在下和裸露狀態下的耐腐蝕性的效果。Sb、Sn的上述效果是由於抑制了鋼板表面的陽極部等pH降低部位處的腐蝕的緣故。這些效果在Sn、Sb均含有0.001質量％以上時顯現出來，但超過0.3質量％時，使母材韌性和HAZ部韌性變差，因此分別優選0.001-0.3質量％的範圍。Ni:0.005~0.25質量％、Mo:0.01-0.5質量％和Co:0.01~1.0質量％中的1種或2種以上Ni、44o、Co稍稍提高在鋅底漆+環氧塗膜的存在下和裸露狀態下的耐腐蝕性，而且，Mo在環氧塗膜存在下也可稍提高耐腐蝕性。因此，在想要進一步提高耐腐蝕性時，可以輔助地含有這些元素。Ni、Mo、Co的上述效果的原因在於鏽粒子的微細化作用和因Mo在鏽中進一步生成MoO^而抑制氯化物離子侵入鋼板表面。這些效果在含有0.005質量％以上的Ni、0.01質量％以上的Mo、0.01質量％以上的Co時顯現出來。但是，即使添加超過0.25質量。/。的Ni、超過0.5質量。/o的Mo、超過1.0質量。/。的Co，其效果也已飽和，在經濟上是不利的。因此，Ni、Mo、Co分別優選在上述範圍內含有。本發明的鋼材為了提高鋼材的強度和/或提高韌性，除了上述成分之外還可以含有下述成分。Nb:0崖~0.1質量％、Ti:0駕~0.1質量％、Zr:0.001~0.1質量%和V:0.002~0.2質量％中的1種或2種以上Nb、Ti、Zr、V均是提高鋼材強度的元素，可以根據需要的強度選擇含有。為了得到這種效果，Nb、Ti、Zr分別優選含有0.001質量％以上，V優選含有0.002質量％以上。但是，當Nb、Ti、Zr超過0.1質量％、V超過0.2質量。/。添加時，韌性降低，因此Nb、Ti、Zr、V優選以上述值為上限進行添加。B:0.0002~0.003質量％B是提高鋼材強度的元素，可以根據需要含有。為了得到上述效果，優選含有0.0002質量％以上。但是，超過0.003質量％添加時，韌性變差。因此，優選以0.0002-0.003質量。/。的範圍含有B。Ca:0麓~0.01質量o/o、REM:0.0002~0.015質量％和Y:0.0001-0.1質量％中的l種或2種以上Ca、REM、Y均是對提高焊接熱影響部的韌性具有效果的元素，可以根據需要選擇含有。該效果可以通過含有Ca:0.0002質量％以上、REM:0.0002質量％以上、Y:0.0001質量％以上而獲得，但超過Ca:0.01質量％、REM:0.015質量％、Y:0.1質量％添加時，反而會導致韌性的降低，因此Ca、REM、Y優選分別以上述值作為上限而含有。本發明的鋼材的上述以外的成分優選為Fe和不可避免的雜質。但是，只要在不損害本發明效果的範圍內，當然不拒絕含有上述以外的成分。下面，對本發明的耐腐蝕鋼材的優選製造方法進行說明。優選將上述成分組成的鋼水以轉爐、電爐等通常公知的方法進行熔煉，通過連續鑄造法、鑄錠法等通常公知的方法製成鋼板坯或方鋼坯等鋼原材。另外，當然也可以對鋼水實施澆包精煉或真空脫氣等處理。接著，優選將上述鋼原材加熱至優選1050125(TC的溫度後熱軋成所需的尺寸形狀，或者當鋼原材的溫度為可熱軋程度的高溫時在不加熱或均熱的程度下立即熱軋成所需尺寸形狀的鋼材。另外，在熱軋中，為了確保強度，優選優化熱終軋終止溫度和熱終軋終止後的冷卻速度，熱終軋終止溫度優選為70(TC以上，熱終軋終止後的冷卻優選進行空冷或冷卻速度100°C/S以下的加速冷卻。另外，冷卻後還可以實施再加熱處理。實施例在真空熔煉爐或轉爐中熔煉具有表2所示成分組成的鋼，將鋼板坯裝入加熱爐，加熱至1150。C，進行熱軋，製成厚25mm的厚鋼板，對如此得到的鋼板，研究母材的拉伸特性和衝擊特性。另外，施加相當-丁'投入熱量為150kJ/cm的埋弧焊的熱循環，使HAZ部重現，供於衝擊特性(重現HAZ衝擊特性)的評價。接著，從各個厚鋼板取5mmtxl00mWx200mmL和5mmtx50mmWxl50mmL的試驗片，對試驗片表面進行噴砂後，實施以下的條件AC的表面處理，製作暴露試驗片。條件A:在試驗片表面上形成鋅底漆(約15/mi)和焦油環氧樹脂塗料(約200pm)的2層覆膜條件B:在試驗片表面上形成焦油環氧樹脂塗料(約200/mi)的單層覆膜條件C:對試驗片表面實施噴砂的裸露狀態(無防腐蝕覆膜)另外，在具有塗膜的上述條件A和B的試驗片上，用割刀賦予從塗膜的上面直到鋼基表面的長80mm的刮痕，呈一字狀。之後，將這些試驗片安裝在真船的壓載艙的上甲板內側，供於暴露試驗。另外，該暴露試驗的時間為3年，壓載艙的腐蝕環境以壓載艙內進入海水的時間為約20天、未進入海水的時間為約20天為1個循環，將其重複進行。另外，暴露試驗中耐腐蝕性的評價如下進行對於具有塗膜的條件A和B的試驗片，測定刮痕周圍產生的塗膜膨脹面積，另外，對於不具有塗膜的條件C的試驗片，在試驗後進行脫鏽，由該脫鏽的試驗片重量和試驗前重量的變化量(減少量)計算平均板厚減少量，將不特別含有耐腐蝕性提高元素的No.21的鋼作為基礎鋼(100)，計算各試驗片相對於其的比例，進行評價。表3表示拉伸試驗、衝擊試驗的結果，表4表示暴露2年和暴露3年的結果。由表4的暴露3年的結果可知，滿足本發明成分組成的發明例No.120的鋼在條件AC的任何試驗片中，相對於基礎鋼(No.21)的塗膜膨脹面積和板厚減少量均為50%以下、具有良好的耐腐蝕性。另外，No.20的鋼在暴露2年的結果中，在鋅底漆+環氧塗膜條件下基礎鋼比為73%，而在暴露3年的結果中，變為42%，顯現出W、Cr的耐腐蝕性效果。與此相對，不滿足本發明成分組成的No.22~24的鋼與基礎鋼(No.21)相比即使耐腐蝕性有所提高，相對於基礎鋼的比例也有時超過50%，另外，No.26中由於Al超過上限值，因此在所有條件下耐腐蝕性均變差。另外，對於No.25、27的鋼，相對於基礎鋼的耐腐蝕性的比例雖然為50%以下，但焊接部的衝擊特性嚴重變差。產業實用性本發明的船舶用耐腐蝕鋼材由於在海水造成的腐蝕環境下顯示優良的耐腐蝕性，因此不僅可以用於船舶的壓載艙，還可以用於在其它類似的腐蝕環境下使用的用途。tableseeoriginaldocumentpage18200780006797.4勢滯也被15/173表3tableseeoriginaldocumentpage19表4tableseeoriginaldocumentpage20權利要求1.一種船舶用耐腐蝕鋼材，其含有C0.03～0.25質量％、Si0.05～0.50質量％、Mn0.1～2.0質量％、P0.025質量％以下、S0.01質量％以下、Al0.005～0.10質量％、W0.01～1.0質量％、Cr0.01質量％以上且小於0.20質量％、N0.001～0.008質量％，餘量由Fe和不可避免的雜質構成。2.如權利要求i所述的船舶用耐腐蝕鋼材'r其特徵在於，所述成分組成中，還含有選自Sb:0.001-0.3質量％和Sn:0.0010.3質量％中的l種或2種。3.如權利要求1或2所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，所述成分組成中，還含有選自Ni:0.005~0.25質量％、Mo:0.01-0.5質量％和Co:0.01~1.0質量％中的1種或2種以上。4.如權利要求1~3中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，所述成分組成中，還含有選自Nb:0.001-0.1質量％、Ti:0.001-0.1質量％、Zr:0.001-0.1質量％和V:0.002-0.2質量％中的1種或2種以上。5.如權利要求14中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，所述成分組成中，還含有B:0.0002-0.003質量％。6.如權利要求15中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，所述成分組成中，還含有選自Ca:0.0002-0.01質量％、REM:0.0002~0.015質量％和Y:0扁1~0.1質量％中的1種或2種以上。7.如權利要求16中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，在所述鋼材的表面上形成環氧類塗膜而得到。8.如權利要求16中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，在所述鋼材的表面上形成鋅底漆塗膜而得到。9.如權利要求1~6中任一項所述的船舶用耐腐蝕鋼材，其特徵在於，在所述鋼材的表面上形成鋅底漆塗膜和環氧類塗膜而得到。全文摘要本發明廉價地提供即使在船舶的壓載艙等嚴酷的腐蝕環境下也不會受鋼材表面狀態左右的顯現優良耐腐蝕性的船舶用耐腐蝕鋼材。該船舶用耐腐蝕鋼材以質量％計，含有C0.03～0.25％、Si0.05～0.50％、Mn0.1～2.0％、P0.025％以下、S0.01％以下、Al0.005～0.10％、W0.01～1.0％、Cr0.01％以上且小於0.20％，根據需要還含有選自Sb0.001～0.3％和Sn0.001～0.3％中的1種或2種，和/或選自Ni0.005～0.25％、Mo0.01～0.5％、Co0.01～1.0％中的1種或2種以上，餘量由Fe和不可避免的雜質構成。文檔編號C22C38/00GK101389782SQ20078000679公開日2009年3月18日申請日期2007年1月12日優先權日2006年2月27日發明者小森務,星野俊幸,鹽谷和彥申請人:傑富意鋼鐵株式會社