一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料及其製備方法與流程

2023-07-30 15:30:06

本發明屬於複合材料技術領域，具體涉及一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料及其製備方法。

背景技術：

隨著社會經濟的蓬勃發展，交通運輸水平要求日益增高。良好的公路服務性能越來越受到人們的重視。在車輛荷載和環境作用下，公路路面存在各種病害，這些病害均與溫度的影響緊密相關，公路路面受熱變軟，遇冷變硬，且熱脹冷縮，在重複行車荷載與周期性環境因素綜合作用下，高、低溫病害降低了路面使用性能，縮短了使用壽命。

長期以來，人們主要是通過混合料改性、添加纖維、優化級配組成等措施被動應對路面使用過程中面臨的環境氣溫變化，但改善效果有限，難以從根本上有效解決路面病害。且近幾年全球氣候不斷變暖與低溫雨雪異常天氣頻繁出現，嚴重影響了交通安全，甚至導致南方地區公路運輸全線癱瘓。因此，急需從新的角度探索如何主動提高公路路面的環境適應能力。

相變材料(Phase change materials，簡稱PCM)是指利用相變過程中吸收或釋放的熱量來實現潛熱儲能的物質，具有在相變過程中將熱量以潛熱形式儲存於自身或釋放給環境的性能。相變材料具有調節溫度的功能，且儲熱密度高、體積小以及吸放熱為恆溫過程等優點。目前相變材料在建築材料領域的應用主要有以下三種方式：(A)浸漬法，將相變材料滲入已成型的建材中；(B)直接摻入法，即製備過程中，將相變材料直接摻入建築材料；(C)微膠囊法，將相變材料複合製得微膠囊結構。其中浸漬法要求相變材料與混合料具有良好的相容性；相變材料的直接摻入法會引起瀝青混合料性能的大大降低；而微膠囊法製得的相變材料與瀝青混合料高溫拌合時會發生嚴重的損失和滲漏問題，影響瀝青混合料使用性能及相變調溫功能。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發明的目的在於，提供一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料及其製備方法，解決重複荷載與周期性環境因素綜合作用下路面使用性能低的問題，達到調節公路路面溫度，提高路面高低溫性能的作用；同時解決環氧樹脂易於黏結而對裝置造成較大的磨損的問題。

為解決上述技術問題，本發明採用如下技術方案予以實現：

一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊20～45份，環氧樹脂45～60份，固化劑的重量分數為環氧樹脂的重量分數的0.22～0.25倍，稀釋劑0～10份，原料的重量份數之和為100份。

本發明還具有如下區別技術特徵：

優選的，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊45份，環氧樹脂45份，固化劑10份。

所述的相變微膠囊，以重量份數計，由以下原料製成：相變材料43份，白炭黑顆粒21.5份，乙基纖維素3份，增塑劑0.5份，溶劑型助劑32份；

所述的相變材料為石蠟或C12～C20正構烷烴；

所述的增塑劑為苯二甲酸酯類增塑劑、癸二酸酯類增塑劑、檸檬酸酯類增塑劑、癸二酸丙二醇聚酯類增塑劑或鄰苯二甲酸聚酯類增塑劑；

所述的溶劑型助劑為甲苯、甲醇、無水乙醇、環己烷或丙酮。

所述的環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂或脂環族環氧樹脂。

所述的固化劑為乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺或聚醯胺。

所述的稀釋劑為乙二醇二縮水甘油醚、聚丙二醇二縮水甘油醚、1，4-丁二醇二縮水甘油醚、甲苯、二甲苯、無水乙醇或丙酮。

一種如上所述的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法，在該製備方法中採用了造粒裝置，所述的造粒裝置包括傳送單元，所述的傳送單元包括支撐架，所述的支撐架上安裝有傳送帶，傳送帶的主動軸與控速盒相連；還包括供料單元、加熱單元和切料單元；所述的支撐架上安裝有加熱單元和切料單元，所述加熱單元包括前加熱單元和後加熱單元，所述切料單元位於前加熱單元和後加熱單元之間；

所述的供料單元包括楔形料鬥，楔形料鬥安裝在傳送帶前端的支撐架上，楔形料鬥下部設置有出料孔，楔形料鬥上安裝有密封頂蓋，密封頂蓋上連接有導管的一端，使得導管與楔形料鬥內部連通，導管的另一端與高壓儲氣瓶連通，導管上安裝有氣壓控制閥門；

所述的前加熱單元包括安裝在支撐架上的保溫罩，保溫罩內部安裝有鋼絲架，鋼絲架上鋪設有加熱帶；所述的後加熱單元的結構與前加熱單元的結構相同；

該製備方法具體包括以下步驟：

步驟一，向環氧樹脂中依次加入按原材料配比稱取的稀釋劑和固化劑，攪拌，然後加入相變微膠囊，攪拌至分散均勻，得到原料混合液；

步驟二，將步驟一所製得的原料混合料倒入楔形料鬥中，用密封頂蓋密封后，通過導管連通高壓儲氣瓶；

步驟三，加熱保溫罩，使保溫罩內的溫度達到80℃的固化溫度；根據原料混合液的初步固化時間24～30min，通過控速盒的調節使得傳送帶達到13cm/min～15cm/min，並且調整切刀單元的頻率使得切刀單元的造粒頻率與傳送帶的速度相匹配；

步驟四，打開氣壓控制閥門，高壓氣體將原料混合料通過出料孔擠出，調節氣壓控制閥門，使出料速度與傳送帶速度相匹配；

步驟五，從楔形料鬥擠出的條狀材料通過前加熱單元後，並未完全固化，經造粒單元造粒後，得到半固化顆粒狀材料，半固化顆粒狀材料進入後加熱單元後完全固化，得到顆粒狀成品。

所述的相變微膠囊的製備方法如下所述：

步驟1.1，按原材料配比在溶劑型助劑中加入增塑劑，攪拌均勻，得到混合物；

步驟1.2，按原材料配比將乙基纖維素分散於步驟1.1製得的混合物中，勻速攪拌，靜置至體系呈無色透明膠狀；

步驟1.3，按原材料配比將相變材料與白炭黑顆粒混合均勻，放在真空缸中抽真空；

步驟1.4，將步驟1.2獲得的材料和步驟1.3獲得的材料在真空條件下混合，並攪拌均勻，得到混合材料；

步驟1.5，將步驟1.4得到的混合材料攤鋪在不鏽鋼盤中，加熱烘乾，製得相變微膠囊。

所述的切料單元包括安裝在支撐架上的刀架，刀架內安裝有相對於刀架運動的切刀，切刀頂端安裝有脊梁，脊梁和刀架之間通過電磁繼電器和復位彈簧連接，使得切刀能夠相對於刀架升降往復運動，實現切料。

所述的切刀為聚四氟乙烯板。

所述的楔形料鬥上設置有法蘭外沿，所述的密封頂蓋通過鋼板和夾具與法蘭外沿連接在一起。

所述的法蘭外沿與密封頂蓋之間設置有密封膜。

所述的密封頂蓋通過快速接頭與導管的一端連接。

所述的保溫罩的內壁上還安裝有風扇。

所述的傳送帶後端底部的支撐架上還安裝有刮板，顆粒狀成品通過刮板脫離傳送帶，收集顆粒狀成品。

所述的傳送帶上鋪設有防粘貼布，所述的防粘貼布為聚四氟乙烯貼布。

所述的保溫罩內填充有保溫材料，所述的保溫材料為保溫棉。

本發明與現有技術相比，具有如下技術效果：

(Ⅰ)本發明將耐高溫環氧樹脂複合相變材料從粘稠狀態製備為固體顆粒狀，可以同時完成加熱、定型、切粒等功能，因此生產效率高，可實現連續化生產，且成品結構緻密，性能穩定，質量較高。

(Ⅱ)本發明中的聚四氟乙烯貼布可以有效解決耐高溫環氧樹脂複合相變材料易於粘附在造粒裝置上的問題，減少對機器的磨損。

(Ⅲ)本發明可以通過控速盒來滿足不同種類稀粘樹脂相應的固化時間；並且還可以通過調節氣壓大小使出料速度與傳送帶傳動速度相匹配，不致產生材料堆疊或拉斷的現象。

(Ⅳ)本發明的裝置採用兩次固化，中間造粒的方式來對耐高溫環氧樹脂複合相變材料進行造粒，對半固化的條狀材料進行造粒，使得整個造粒過程中對切刀的質量要求降低，更便於條狀材料的切斷造粒，最後形成的顆粒狀成品不連粒，粉末含量低。

(Ⅴ)本發明的環氧複合樹脂相變材料，主要應用於公路行業，可隨著環境溫度的變化發生相變，儲存或者釋放熱量，降低路面溫度變化速率，達到調節公路路面溫度的作用，改善公路的環境適應能力，從而提高公路應對環境變化的能力。

(Ⅵ)本發明的耐高溫環氧樹脂複合相變材料，解決了直接摻入法製備相變材料時的滲漏問題，以及微膠囊法製得的材料與瀝青混合料高溫拌合時的損失和滲漏問題。

(Ⅶ)本發明的耐高溫環氧複合相變材料，原料來源廣泛、製備工藝簡單、操作方便、性能穩定、應用前景良好。

附圖說明

圖1是本發明的整體結構示意圖。

圖2是本發明的整體裝置正視結構示意圖。

圖3是本發明的傳送單元的結構示意圖。

圖4-1是本發明的供料單元的側視結構示意圖。。

圖4-2是本發明的楔形料鬥的正視結構示意圖。

圖5-1是本發明的加熱單元的正視結構示意圖。

圖5-2是本發明的加熱單元的側視結構示意圖。

圖5-3是本發明的加熱單元的俯視結構示意圖。

圖6是本發明的切料單元的正視結構示意圖。

圖7是本發明製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料形貌圖。

圖8是相變微膠囊老化前DSC圖。

圖9是相變微膠囊在180℃下老化30分鐘後DSC圖。

圖10是本發明製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料老化前DSC圖。

圖11是本發明製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料老化後DSC圖。

圖12是摻0.5％的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的瀝青混合料試件與未摻耐高溫環氧樹脂複合相變材料的瀝青混合料試件隨外界溫度變化條件下的時溫圖。

圖13是本發明製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料老化前DSC圖。

圖14是本發明製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料老化後DSC圖。

圖中各個標號的含義為：1-傳送單元，2-供料單元，3-加熱單元，4-切料單元，5--條狀材料，6-顆粒狀成品；

(1-1)-支撐架，(1-2)-傳送帶，(1-3)-主動軸，(1-4)-控速盒，(1-5)-刮板，(1-6)-防粘貼布，

(2-1)-楔形料鬥，(2-2)-出料孔，(2-3)-密封頂蓋，(2-4)-導管，(2-5)-高壓儲氣瓶，(2-6)-氣壓控制閥門，(2-7)-法蘭外沿，(2-8)-鋼板，(2-9)-夾具，(2-10)-密封膜，(2-11)-快速接頭；

(3-1)-前加熱單元，(3-2)-後加熱單元，(3-3)-保溫罩，(3-4)-鋼絲架，(3-5)-加熱帶，(3-6)-風扇，(3-7)-保溫材料；

(4-1)-刀架，(4-2)-切刀，(4-3)-脊梁，(4-4)-電磁繼電器，(4-5)-復位彈簧連接。

具體實施方式

以下給出本發明的具體實施例，需要說明的是本發明並不局限於以下具體實施例，凡在本申請技術方案基礎上做的等同變換均落入本發明的保護範圍。

實施例1：

遵從上述技術方案，如圖1至圖6所示，本實施例給出一種造粒裝置，包括傳送單元1，所述的傳送單元1包括支撐架1-1，所述的支撐架1-1上安裝有傳送帶1-2，傳送帶1-2的主動軸1-3與控速盒1-4相連；還包括供料單元2、加熱單元3和切料單元4；所述的支撐架1-1上安裝有加熱單元3和切料單元4，所述加熱單元3包括前加熱單元3-1和後加熱單元3-2，所述切料單元4位於前加熱單元3-1和後加熱單元3-2之間；

所述的供料單元2包括楔形料鬥2-1，楔形料鬥2-1安裝在傳送帶1-2前端支撐架1-1上，楔形料鬥2-1下部設置有出料孔2-2，楔形料鬥2-1上安裝有密封頂蓋2-3，密封頂蓋2-3上連接有導管2-4的一端，使得導管2-4與楔形料鬥2-1內部連通，導管2-4的另一端與高壓儲氣瓶2-5連通，導管2-4上安裝有氣壓控制閥門2-6。用於調節氣壓使出料孔2-2的出料速度與傳送帶1-2運行速度相匹配，不致產生材料堆疊或拉斷的現象。

所述的前加熱單元3-1包括安裝在支撐架1-1上的保溫罩3-3，保溫罩3-3內部安裝有鋼絲架3-4，鋼絲架3-4上鋪設有加熱帶3-5；所述的後加熱單元3-2的結構與前加熱單元3-1的結構相同。通過調節控速盒1-4來控制材料經過保溫罩3-3的時間，滿足不同種類稀稠樹脂相應的固化時間。

切料單元4可以採用一般市售的切料裝置，也可以採用本實施例提供的切料單元4進行切料。本實施例提供的切料單元4包括安裝在支撐架1-1上的刀架4-1，刀架4-1內安裝有相對於刀架4-1運動的切刀4-2，切刀4-2頂端安裝有脊梁4-3，脊梁4-3和刀架4-1之間通過電磁繼電器4-4和復位彈簧4-5連接，使得切刀4-2能夠相對於刀架4-1升降往復運動，實現切料。

切刀4-2為聚四氟乙烯板，防止材料粘附在切刀上。

楔形料鬥1-1上設置有法蘭外沿2-7，所述的密封頂蓋2-3通過鋼板2-8和夾具2-9與法蘭外沿2-7連接在一起，防止夾具2-9加持過緊使密封頂蓋發生變形。

法蘭外沿2-7與密封頂蓋2-3之間設置有密封膜2-10，對楔形料鬥與密封頂蓋之間進行密封。

密封頂蓋2-3通過快速接頭2-11與導管2-4的一端連接。

保溫罩3-3的內壁上還安裝有風扇3-6。

傳送帶1-2後端底部的支撐架1-1上還安裝有刮板1-5，使固化後的粒狀成品通過刮板1-5脫離傳送帶。

傳送帶1-2上鋪設有防粘貼布1-6，所述的防粘貼布1-6為聚四氟乙烯貼布，能有效解決環氧樹脂複合材料易於粘附在傳送帶1-2上的問題。

保溫罩3-3內填充有保溫材料3-7，所述的保溫材料3-7為保溫棉。

將環氧樹脂作為包裹材料用以提高所需材料的強度、避免其洩露或者氧化等；但環氧樹脂黏度太大，會和許多介質面發生粘接，而且固化後難以清理，對機器造成較大的磨損；而傳統的造粒裝置適用於運送粉狀、料狀或小塊狀的各種非粘性物料，如煤粉、水泥、熟料、黏土等，不適宜輸送粘性較大、不易流動的物料和流動性特別好的物料，本實施例的造粒裝置就是針對這種情況而研發的。

本造粒裝置的工作過程如下所述：

將供料單元2、前加熱單元3-1、後加熱單3-2和切割單元4按照上述所述的順序安裝在支撐架1-1上，然後將拌制好的環氧樹脂複合材料的原料混合料倒入楔形料鬥2-1中，用夾具2-9將密封膜2-10、密封頂蓋2-3、鋼板2-8和楔形料鬥2-1的法蘭外沿2-7夾緊，通過導管2-4和快速接頭2-11將高壓儲氣瓶2-5與楔形料鬥2-1連接在一起。加熱保溫罩3-3，使保溫罩3-3內的溫度達到環氧樹脂複合材料所需的固化溫度；再根據環氧樹脂複合材料的固化時間調節控速盒1-4，使傳送帶1-2達到設定的速度，調節電磁繼電器4-4使切刀4-2的切割頻率與傳送帶1-2的速度相匹配。

打開氣壓控制閥門2-6，高壓氣體將環氧樹脂複合材料的原料混合料通過出料孔2-2擠出，調節氣壓控制閥門2-6，使出料速度與傳送帶1-2速度相匹配，不致產生材料堆疊或拉斷的現象。從楔形料鬥2-1擠出的條狀材料5通過前加熱單元3-1的保溫罩3-3後，並未完全固化，經切刀4-2造粒後，得到半固化顆粒狀材料，半固化顆粒狀材料進入後加熱單元3-2的保溫罩3-1後完全固化，得到顆粒狀成品6，顆粒狀成品6通過刮板2-5脫離傳送帶1-2。

實施例2：

本實施例給出一種相變微膠囊，以重量份數計，由以下原料製成：相變材料43份，白炭黑顆粒21.5份，乙基纖維素3份，增塑劑0.5份，溶劑型助劑32份。

其中：

相變材料為石蠟，也可以採用C12～C20正構烷烴替換；

增塑劑為苯二甲酸酯類增塑劑，也可以採用癸二酸酯類增塑劑、檸檬酸酯類增塑劑、癸二酸丙二醇聚酯類增塑劑或鄰苯二甲酸聚酯類增塑劑替換；

溶劑型助劑為甲苯，也可以採用甲醇、無水乙醇、環己烷或丙酮替換。

相變微膠囊的製備方法如下所述：

步驟1.1，按原材料配比在溶劑型助劑中加入增塑劑，攪拌均勻，得到混合物；

步驟1.2，按原材料配比將乙基纖維素分散於步驟1.1製得的混合物中，勻速攪拌，靜置至體系呈無色透明膠狀；

步驟1.3，按原材料配比將相變材料與白炭黑顆粒混合均勻，放在真空缸中抽真空；

步驟1.4，將步驟1.2獲得的材料和步驟1.3獲得的材料在真空條件下混合，並攪拌均勻，得到混合材料；

步驟1.5，將步驟1.4得到的混合材料攤鋪在不鏽鋼盤中，加熱烘乾，製得相變微膠囊。

本實施例中的相變微膠囊的測試結果見圖8和圖9。

實施例3：

本實施例給出一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊45份，環氧樹脂45份，固化劑10份。

其中：

相變微膠囊採用實施例2中的相變微膠囊。

環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂。

固化劑為乙二胺。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法採用實施例1中所述的造粒裝置，該製備方法具體包括以下步驟：

步驟一，向環氧樹脂中依次加入按原材料配比稱取的稀釋劑和固化劑，在450rpm的情況下攪拌3min，然後緩慢加入相變微膠囊，在100rpm的情況下攪拌3min，分散均勻，得到原料混合液；

步驟二，將步驟一所製得的原料混合料倒入楔形料鬥2-1中，用密封頂蓋2-3密封后，通過導管2-4連通高壓儲氣瓶2-5；

步驟三，加熱保溫罩3-3，使保溫罩3-3內的溫度達到80℃的固化溫度；根據原料混合液的初步固化時間24～30min，通過控速盒1-4的調節使得傳送帶1-2達到13cm/min～15cm/min，並且調整切刀單元4的頻率為(一般為0.1～10Hz)使得切刀單元4的造粒頻率與傳送帶的速度相匹配；

步驟四，打開氣壓控制閥門2-6，高壓氣體將原料混合料通過出料孔2-2擠出，調節氣壓控制閥門2-6，使出料速度與傳送帶1-2速度相匹配；

步驟五，從楔形料鬥2-1擠出的條狀材料5通過前加熱單元3-1後，並未完全固化，經造粒單元4造粒後，得到半固化顆粒狀材料，半固化顆粒狀材料進入後加熱單元3-2後完全固化，得到顆粒狀成品6，顆粒狀成品6通過刮板1-5脫離傳送帶1-2，收集顆粒狀成品6。

本實施例中的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的性能測試結果見圖10和圖11。

效果分析：

圖7為本發明實施例製備出的耐高溫複合相變材料形貌圖，從圖中可以看出，製備出的顆粒狀成品呈大小均勻，且環氧樹脂將相變微膠囊均勻包裹。

通過分別對比圖8和圖10、圖9和圖11的DSC曲線可以看出，包裹環氧樹脂的相變微膠囊老化前後的相變潛熱均低於未包裹環氧樹脂的相變微膠囊老化前後的相變潛熱，其主要原因是由於環氧樹脂壁材對芯部的相變材料的傳熱具有顯著的阻隔作用，使得相變材料的相變潛熱較低。

圖12是摻0.5％的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的瀝青混合料試件與未摻耐高溫環氧樹脂複合相變材料的試件在外界溫度變化條件下的時溫圖，可以看出摻0.5％相變材料的瀝青混合料試件與未摻試件的最大溫度差達到5.3℃，在環境溫度降低時，摻耐高溫環氧樹脂複合相變材料的試件降溫速率明顯低於未摻試件，說明耐高溫環氧樹脂複合相變材料延緩了瀝青混合料的降溫速率，延遲極值溫度出現時間，達到調節公路路面溫度的作用，可以提高公路的環境適應能力，改善其使用性能。

實施例4：

本實施例給出一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊20份，環氧樹脂60份，固化劑15份，稀釋劑5份。

其中，相變微膠囊採用實施例2中的相變微膠囊。

環氧樹脂為雙酚F型環氧樹脂。

固化劑為二乙烯三胺。

稀釋劑為乙二醇二縮水甘油醚或聚丙二醇二縮水甘油醚。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法採用實施例1中所述的造粒裝置，該製備方法的具體步驟與實施例3相同。

本實施例的製備工藝簡單，生產效率高，可實現連續化生產；製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料結構緻密，性能穩定，質量較高。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料性能測試結果與實施例3基本相同，其焓值減小，強度有所增大。

實施例5：

本實施例給出一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊30份，環氧樹脂50份，固化劑12份，稀釋劑8份。

其中，相變微膠囊採用實施例2中的相變微膠囊。

環氧樹脂為脂環族環氧樹脂。

固化劑為三乙烯四胺。

稀釋劑為1，4-丁二醇二縮水甘油醚。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法採用實施例1中所述的造粒裝置，該製備方法的具體步驟與實施例3相同。

本實施例的製備工藝簡單，生產效率高，可實現連續化生產；製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料結構緻密，性能穩定，質量較高。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料性能測試結果與實施例3基本相同，其焓值減小，強度有所增大。

實施例6：

本實施例給出一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊40份，環氧樹脂45份，固化劑10份，稀釋劑5份。

其中，相變微膠囊採用實施例2中的相變微膠囊。

環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂。

固化劑為聚醯胺。

稀釋劑為甲苯或二甲苯。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法採用實施例1中所述的造粒裝置，該製備方法的具體步驟與實施例3相同。

本實施例的製備工藝簡單，生產效率高，可實現連續化生產；製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料結構緻密，性能穩定，質量較高。

本實施例中的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的性能測試結果見圖13和圖14。

實施例7：

本實施例給出一種耐高溫環氧樹脂複合相變材料，以重量份數計，由以下原料製成：相變微膠囊35份，環氧樹脂45份，固化劑10份，稀釋劑10份。

其中，相變微膠囊採用實施例2中的相變微膠囊。

環氧樹脂為雙酚A型環氧樹脂。

固化劑為乙二胺。

稀釋劑為無水乙醇或丙酮。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料的製備方法採用實施例1中所述的造粒裝置，該製備方法的具體步驟與實施例3相同。

本實施例的製備工藝簡單，生產效率高，可實現連續化生產；製備的耐高溫環氧樹脂複合相變材料結構緻密，性能穩定，質量較高。

本實施例的耐高溫環氧樹脂複合相變材料性能測試結果與實施例3基本相同，其強度大致相同，焓值減小。