脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管及其製造方法
2023-07-30 14:10:36 2
專利名稱：脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管及其製造方法
技術領域：
本發明涉及一種玻璃鋼管及其製造方法，尤其涉及一種用於脫硫工藝的玻璃鋼管及其製造方法。
背景技術：
噴射鼓泡型脫硫吸收塔的原煙氣通過浸沒在漿液液面以下噴射管的噴射，均勻地擴散到漿液中，在漿液中完成SO2的吸收與去除。目前用於噴射鼓泡型脫硫煙氣噴射管的製作材料主要有316L不鏽鋼、C276合金鋼、PP或玻璃鋼；316L不鏽鋼因其耐氯離子腐蝕性能較差而壽命較短；C276煙氣噴射管性能優良，但其價格昂貴，工程造價大；PP因其耐溫性較差易變形，且和脫硫吸收塔隔板須採用法蘭粘結，造價較高且工程量較大；相比於上述三種材料，玻璃鋼材料具有耐蝕性強、質量輕、強度高、現場安裝方便等特點，適宜於製作脫硫煙氣噴射管。一般玻璃鋼管道採用機械纏繞法製作，如噴淋管通常採用玻璃纖維紗或絛綸紗纏饒工藝來製作噴淋管的結構層，相對於手糊工藝，纏繞比手糊纖維含量高、空隙率低、強度高，但存在結構層樹脂含量低及軸向剛度差的缺點，若用此方法製作煙氣噴射管可能導致管內壁及氣噴孔附近易結垢、且噴射管抗疲勞性也較差。
發明內容
本發明的目的是提供一種脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管及其製造方法，該脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管應當克服現有玻璃鋼噴射管的缺點，具有耐腐蝕、耐磨、不易結垢、 抗疲勞性好的特點。本發明所述的技術方案，是發明人針對噴射鼓泡脫硫工藝煙氣噴射管內微正壓的特點；其受力主要為吸收塔內高含固漿液攪動扯力及帶來的摩擦力；煙氣中高含量酸性氣體如S02、HCl等所帶來的高腐蝕性；噴射管所流經的高速煙氣中所含煙塵或夾帶的冷卻漿液固體帶來的高磨擦；煙氣中所含煙塵或夾帶的冷卻漿液固體易粘附性而導致的噴射管內壁易結垢性；以及噴射管煙氣噴射孔處受煙氣中含塵量及溫度變化而易結垢等特點，經過大量試驗和驗證總結出的。根據上述發明目的，本發明提供了一種脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其上開有若干噴射孔，所述玻璃鋼煙氣噴射管由內向外依次包括—內防腐層，其從內向外依次包括一玻璃纖維表面氈層；一玻璃纖維短切氈層， 所述玻璃纖維表面氈層和玻璃纖維短切氈層用內防腐層樹脂糊制；所述內防腐層樹脂佔內防腐層的70 80wt%，所述內防腐層樹脂為環氧乙烯基樹脂，其中混合有佔環氧乙烯基樹脂1 10wt%的碳化矽，佔環氧乙烯基樹脂1 2wt%的導電碳粉；一富樹脂結構層，其沿玻璃鋼煙氣噴射管的軸向方向包括常規厚度段和加厚段， 所述加厚段設於玻璃鋼煙氣噴射管與隔板和格柵的連接處；所述富樹脂結構層包括沿玻璃鋼煙氣噴射管的厚度方向間隔鋪放的玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層，所述玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層用結構層樹脂糊制，所述結構層樹脂佔富樹脂結構層的 55 70wt%，所述結構層樹脂為環氧乙烯基樹脂；一外防腐層，其從內向外依次包括一玻璃纖維短切氈層；一玻璃纖維表面氈層； 所述玻璃纖維表面氈層和玻璃纖維短切氈層均用外防腐層樹脂糊制，所述外防腐層樹脂佔外防腐層的70 80wt%，所述外防腐層樹脂為環氧乙烯基樹脂，其中混合有佔環氧乙烯基樹脂1 IOwt %的碳化矽。上述技術方案，使得本發明所述的玻璃鋼煙氣噴射管的內壁具有防靜電效果，其表面電阻小於10_6歐姆；另外，局部設置的加厚段保證了漿液攪動時的拉扯力不會破壞玻璃鋼煙氣噴射管。 優選地，所述富樹脂結構層中的玻璃纖維方格布層為2 4層玻璃纖維方格布，所述玻璃纖維短切氈層為1層玻璃纖維短切氈。優選地，所述常規厚度段對應的玻璃鋼煙氣噴射管的管體厚度為6 10mm。優選地，所述加厚段的長度為300 400mm，所述加厚段的富樹脂結構層較常規厚度段的富樹脂結構層厚度增加3 8mm。優選地，所述噴射孔的孔緣塗覆有一富樹脂層，所述富樹脂層為環氧乙烯基樹脂， 其中混合有佔環氧乙烯基樹脂2 3wt%的碳化矽。優選地，所述碳化矽的粒徑大於300目。相應地，本發明還提供了上述脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管的製造方法，其包括下列步驟(1)準備模具模具使用金屬圓管模具，模具表面均勻塗覆脫模蠟；(2)製作內防腐層依次在模具上鋪放糊貼玻璃纖維表面氈以及玻璃纖維短切氈，並用內防腐層樹脂充分浸潤；(3)製作富樹脂結構層在內防腐層基礎上依次間隔鋪放糊貼玻璃纖維方格布和玻璃纖維短切氈，並用結構層樹脂充分浸潤，並在玻璃鋼煙氣噴射管與隔板和格柵的連接處增加玻璃纖維方格布和玻璃纖維短切氈的層數以增加加厚段的厚度；(4)製作外防腐層在結構層的基礎上鋪放糊貼玻璃纖維表面氈和玻璃纖維短切氈，並用外防腐層樹脂充分浸潤；(5)脫模待玻璃鋼煙氣噴射管整體固化後，對其脫模；(6)製作噴射孔根據噴射孔的尺寸，在脫模後的玻璃鋼煙氣噴射管上鑽孔。現有的煙氣噴射管結構層採用傳統的玻璃纖維纏繞而成，其結構層樹脂含量低， 約為40%左右，管體成形後開孔因煙氣噴射孔截面處的樹脂含量低，粗糙度大，導致實際使用過程中噴射孔處易結垢，從而導致噴射孔處阻力加大，對煙氣脫硫造成負面影響。此外， 由於噴射管的內防腐層樹脂中未添加導電炭粉，因顆粒的靜電吸附作用導致管內表面積灰，從而導致系統煙氣阻力加大。優選地，所述步驟(6)中，鑽孔後對噴射孔進行砂磨，在孔緣處塗覆環氧乙烯基樹月旨，所述環氧乙烯基樹脂中混有佔其2 3wt%的碳化矽。本發明通過採用上述技術方案對，使之具有下述優點1.結構層採用玻璃纖維方格布層、玻璃纖維短切氈層的間隔鋪放，用環氧乙烯基樹脂手工糊制而成，相比於現有的玻璃纖維紗機械纏繞製作，提高了結構層樹脂的含量，使得結構層為富樹脂結構層，降低了開孔後噴射孔的粗造度，從而使得噴射孔不易結垢；2.降低了噴射管的主體壁厚，傳統的煙氣噴射管厚度一般為10_12mm，採用本方案在噴射管的主要受力部位，即其和格柵、隔板連接處適當加厚，既保證了噴射管的安全性，又降低了噴射管的主體壁厚，從而降低了噴射管的製作成本；3.內防腐層樹脂中添加導電炭粉，成型後噴射管內壁表面光滑，表面導靜電不易吸附小顆粒粉塵，從而使得噴射管內壁不易結垢；4.樹脂採用具有優良耐酸、鹼、鹽等介質性能，且具有良好的玻璃纖維浸潤性和工藝性的環氧乙烯基樹脂，保證了噴射管的耐腐蝕性能、滿足各層樹脂含量要求；5.內外防腐層樹脂中添加細粒徑的碳化矽作為耐磨填料，成型後的噴射管內外壁均具有良好的耐磨性；6.富樹脂結構層中通過採用玻璃纖維短切氈，增加了玻璃鋼層間強度，保證了煙氣噴射管的抗疲勞性能。說明書附1為本發明所述的玻璃鋼煙氣噴射管的結構示意圖。
具體實施例方式如
圖1所示，該玻璃鋼煙氣噴射管上開有若干噴射孔6，玻璃鋼煙氣噴射管沿其軸向方向上分為常規厚度段4和加厚段5。玻璃鋼煙氣噴射管管體由內向外依次包括三層 內防腐層1，中間的富樹脂結構層2，以及外防腐層3。下面將通過具體的實施例1-5詳細說明本發明所述的玻璃鋼煙氣噴射管的製作過程。實施例1(1)模具準備選擇模具外徑與氣噴管內徑一致，均為200mm，清理模具表面，控制其表面粗糙度為0.8 μ m，模具兩端直徑斜度為1 1000。然後在模具表面均勻塗覆脫模蠟 2遍，將模具安裝到纏繞機械上。(2)製作內防腐層最內層使用30g/m2的玻璃纖維表面氈一層，再使用兩層450g/ m2的短切玻璃纖維氈；稱量IOkg的雙酚A型乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目的碳化矽耐磨填料0. ^(g，加入200g導電碳粉，充分攪拌均勻，然後向其中加入鈷離子含量為0. 6wt% 的2wt%的促進劑(即IOKg樹脂中加入200g促進劑)，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝， 小容器中加入活性氧含量為IOwt %的過氧化酮固化劑2. 5wt% (即IOKg樹脂中加入250g 氧化酮固化劑)。製作過程中纏繞設備緩慢轉動模具，手工鋪放糊貼玻璃纖維表面氈和短切玻璃纖維氈，並用樹脂充分浸潤，樹脂佔內防腐層的質量分數為75wt %，轉動模具直到內防腐層表面固化。內防腐層的厚度約為2. 2mm。(3)製作結構層清理已固化的內防腐層表面的毛刺、明顯不平的疙瘩等缺陷。 稱量IOkg的雙酚A型乙烯基樹脂，在其中加入鈷離子含量為0. 6wt%的2wt%的促進劑， 攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為10wt%的過氧化酮固化劑 2.5wt%。模具緩慢轉動，在內防腐層上間隔鋪放糊貼2層玻璃纖維方格布和1層玻璃纖維短切氈，並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到氣噴管結構層表面固化，樹脂佔結構層重量的 61%。結構層鋪層結構為2層玻璃纖維方格布G00g/m2)+l層玻璃纖維短切氈G50g/m2)+2 層玻璃纖維方格布G00g/m2)+l層玻璃纖維短切氈G50g/m2)+2層玻璃纖維方格布GOOg/m2)，結構層厚度為5mm，待上述結構層表幹後，在玻璃鋼煙氣噴射管上預定與隔板的連接處，以及其和格柵的連接處進行加厚，加厚段所採用相同的材料和鋪放方式與常規厚度段相同，加厚段結構層厚度增加5mm，加厚段長度350mm。(4)製作外防腐層與結構層接觸的部分為一層玻璃纖維短切玻璃纖維氈G50g/ m2)，最外層使用一層玻璃纖維表面氈(30g/m2)。緩慢轉動模具，在結構層上依次鋪放糊貼短切氈和表面氈，並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到外防腐層表面固化；樹脂的配置為稱量 IOKg雙酚A型乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目碳化矽耐磨填料0. 5Kg,充分攪拌，攪拌均勻，加入鈷離子含量為0. 6wt %的2wt %的促進劑，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為10wt%的過氧化酮固化劑2. 5wt%。外防腐層厚度約為1. 3mm。樹脂佔外防腐層的Mwt %。(5)脫模待玻璃鋼煙氣噴射管整體固化後，對其脫模。(6)製作噴射孔在脫模後的玻璃鋼煙氣噴射管上鑽孔，尺寸誤差不大於1mm，用 300目的砂紙對噴射孔的邊緣進行打磨休整。(7)在噴射孔附近塗刷富樹脂層，在雙酚A型乙烯基樹脂中加入佔其質量分數2% 的碳化矽。實施例2(1)模具準備選擇模具外徑與氣噴管內徑一致，均為200mm，清理模具表面，控制其表面粗糙度為0.8 μ m，模具兩端直徑斜度為1 1000。然後在模具表面均勻塗覆脫模蠟 2遍，將模具安裝到纏繞機械上。(2)製作內防腐層最內層使用30g/m2的玻璃纖維表面氈一層，再使用兩層450g/ m2的短切玻璃纖維氈；稱量IOkg的雙酚A型乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目的碳化矽耐磨填料0. 2Kg,加入IOOg導電碳粉，充分攪拌均勻，然後向其中加入鈷離子含量為0. 6wt % 的2wt%的促進劑(即IOKg樹脂中加入200g促進劑)，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝， 小容器中加入活性氧含量為IOwt %的過氧化酮固化劑1. 5wt% (即IOKg樹脂中加入150g 氧化酮固化劑)。製作過程中纏繞設備緩慢轉動模具，手工鋪放糊貼玻璃纖維表面氈和短切玻璃纖維氈，並用樹脂充分浸潤，控制樹脂佔內防腐層的質量分數為78wt %，轉動模具直到內防腐層表面固化。內防腐層的厚度約為2. 2mm。(3)製作結構層清理已固化的內防腐層表面的毛刺、明顯不平的疙瘩等缺陷。 稱量IOkg的雙酚A型乙烯基樹脂，在其中加入鈷離子含量為0. 6wt%的2wt%的促進劑， 攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為10wt%的過氧化酮固化劑 1. 5wt%。模具緩慢轉動，在內防腐層上間隔鋪放糊貼3層玻璃纖維方格布和1層玻璃纖維短切氈，並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到氣噴管結構層表面固化，樹脂佔結構層重的 58%。結構層鋪層結構3層方格布G00g/m2)+l層短切氈G50g/m2)，結構層厚度為2. 5mm， 待上述結構層表幹後，在玻璃鋼煙氣噴射管上預定與隔板的連接處，以及其和格柵的連接處進行加厚，加厚部分鋪層結構為2層方格布G00g/m2)+l層短切氈G50g/m2)+2層方格布 (400g/m2)+l層短切氈G50g/m2)+2層方格布G00g/m2)+1層短切氈G50g/m2)+2層方格布 (400g/m2)，加厚段結構層厚度增加7mm，加厚段長度400mm。(4)製作外防腐層與結構層接觸的部分為一層玻璃纖維短切玻璃纖維氈G50g/ m2)，最外層使用一層玻璃纖維表面氈(30g/m2)。緩慢轉動模具，在結構層上依次鋪放糊貼短
7切氈和表面氈，並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到外防腐層表面固化；樹脂的配置為稱量 IOKg雙酚A型乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目碳化矽耐磨填料0. 3Kg,充分攪拌，攪拌均勻，加入鈷離子含量為0. 6wt %的2wt %的促進劑，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為10wt%的過氧化酮固化劑1. 5wt%。外防腐層厚度約為1. 3mm。樹脂佔外防腐層的77wt%。(5)脫模待玻璃鋼煙氣噴射管整體固化後，對其脫模。(6)製作噴射孔在脫模後的玻璃鋼煙氣噴射管上鑽孔，尺寸誤差不大於1mm，用 300目的砂紙對噴射孔的邊緣進行打磨休整。(7)在噴射孔附近塗刷富樹脂層，在雙酚A型乙烯基樹脂中加入佔其質量分數2% 的碳化矽。實施例3(1)模具準備選擇模具外徑與氣噴管內徑一致，均為200mm，清理模具表面，控制其表面粗糙度為0.8 μ m，模具兩端直徑斜度為1 1000。然後在模具表面均勻塗覆脫模蠟 2遍，將模具安裝到纏繞機械上。(2)製作內防腐層最內層使用30g/m2的玻璃纖維表面氈一層，再使用兩層450g/ m2的短切玻璃纖維氈；稱量IOkg的酚醛環氧乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目的碳化矽耐磨填料0. 8Kg，加入180g導電碳粉，充分攪拌均勻，然後向其中加入鈷離子含量為0. 6wt% 的2wt%的促進劑(即IOKg樹脂中加入200g促進劑)，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝， 小容器中加入活性氧含量為IOwt %的過氧化酮固化劑2. 5wt% (即IOKg樹脂中加入250g 氧化酮固化劑)。製作過程中纏繞設備緩慢轉動模具，手工鋪放糊貼玻璃纖維表面氈和短切玻璃纖維氈，並用樹脂充分浸潤，樹脂佔內防腐層的質量分數為73 %，轉動模具直到內防腐層表面固化。內防腐層的厚度約為2. 2mm。(3)製作結構層清理已固化的內防腐層表面的毛刺、明顯不平的疙瘩等缺陷。 稱量IOkg的酚醛環氧乙烯基樹脂，在其中加入鈷離子含量為0. 6wt%的2wt%的促進劑， 攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為IOwt %的過氧化酮固化劑 1. 5wt%。模具緩慢轉動，在內防腐層上間隔鋪放糊貼玻璃纖維方格布和玻璃纖維短切氈， 並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到氣噴管結構層表面固化，樹脂佔結構層重的65%。結構層鋪層結構2層方格布G00g/m2)+l層短切氈G50g/m2)+2層方格布GOOg/m2)+1層短切氈 (450g/m2)+2層方格布^)0g/m2)+l層短切氈G50g/m2)，結構層厚度為6. 0mm，待上述結構層表幹後，在玻璃鋼煙氣噴射管上預定與隔板的連接處，以及其和格柵的連接處進行加厚， 加厚部分鋪層結構為2層方格布G00g/m2)+l層短切氈G50g/m2)+2層方格布GOOg/m2)， 加厚段結構層厚度增加3mm，加厚段長度300mm。(4)製作外防腐層與結構層接觸的部分為一層玻璃纖維短切玻璃纖維氈G50g/ m2)，最外層使用一層玻璃纖維表面氈(30g/m2)。緩慢轉動模具，在結構層上依次鋪放糊貼短切氈和表面氈，並用樹脂充分浸潤，轉動模具直到外防腐層表面固化；樹脂的配置為稱量 IOKg雙酚A型乙烯基樹脂，在樹脂中加入300目碳化矽耐磨填料0. 8Kg，充分攪拌，攪拌均勻，加入鈷離子含量為0. 6wt %的2wt %的促進劑，攪拌均勻，在使用前用小容器盛裝，小容器中加入活性氧含量為10wt%的過氧化酮固化劑2. 5wt%。外防腐層厚度約為1. 3mm。樹脂佔外防腐層的
(5)脫模待玻璃鋼煙氣噴射管整體固化後，對其脫模。(6)製作噴射孔在脫模後的玻璃鋼煙氣噴射管上鑽孔，尺寸誤差不大於1mm，用 300目的砂紙對噴射孔的邊緣進行打磨休整。(7)在噴射孔附近塗刷富樹脂層，在雙酚A型乙烯基樹脂中加入佔其質量分數3% 的碳化矽。要注意的是，以上列舉的僅為本發明的具體實施例，顯然本發明不限於以上實施例，隨之有著許多的類似變化。本領域的技術人員如果從本發明公開的內容直接導出或聯想到的所有變形，均應屬於本發明的保護範圍。
權利要求
1.一種脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其上開有若干噴射孔，其特徵在於，所述玻璃鋼煙氣噴射管由內向外依次包括一內防腐層，其從內向外依次包括一玻璃纖維表面氈層；一玻璃纖維短切氈層，所述玻璃纖維表面氈層和玻璃纖維短切氈層表面均糊有內防腐層樹脂；所述內防腐層樹脂佔內防腐層的70 80wt%，所述內防腐層樹脂為環氧乙烯基樹脂，其中混合有佔環氧乙烯基樹脂1 10wt%的碳化矽，佔環氧乙烯基樹脂1 2wt%的導電碳粉；一富樹脂結構層，其沿玻璃鋼煙氣噴射管的軸向方向包括常規厚度段和加厚段，所述加厚段設於玻璃鋼煙氣噴射管與隔板和格柵的連接處；所述富樹脂結構層包括沿玻璃鋼煙氣噴射管的厚度方向間隔鋪放的玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層，所述玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層表面均糊有結構層樹脂，所述結構層樹脂佔富樹脂結構層的 55 70wt%，所述結構層樹脂為環氧乙烯基樹脂；一外防腐層，其從內向外依次包括一玻璃纖維短切氈層；一玻璃纖維表面氈層；所述玻璃纖維表面氈層和玻璃纖維短切氈層表面均糊有外防腐層樹脂，所述外防腐層樹脂佔外防腐層的70 80wt%，所述外防腐層樹脂為環氧乙烯基樹脂，其中混合有佔環氧乙烯基樹脂1 IOwt %的碳化矽。
2.如權利要求1所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其特徵在於，所述富樹脂結構層中的玻璃纖維方格布層為2 4層玻璃纖維方格布，所述玻璃纖維短切氈層為1層玻璃纖維短切氈。
3.如權利要求2所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其特徵在於，所述常規厚度段對應的玻璃鋼煙氣噴射管的管體厚度為6 10mm。
4.如權利要求3所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其特徵在於，所述加厚段的長度為300 400mm，所述加厚段的富樹脂結構層較常規厚度段的富樹脂結構層厚度增加3 8mm ο
5.如權利要求1-4中任意一項所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其特徵在於所述噴射孔的孔緣塗覆有一富樹脂層，所述富樹脂層為環氧乙烯基樹脂，其中混合有佔環氧乙烯基樹脂2 3wt%的碳化矽。
6.如權利要求5所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，其特徵在於，所述碳化矽的粒徑大於300目。
7.如權利要求1所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管的製造方法，其特徵在於，包括下列步驟(1)準備模具模具使用金屬圓管模具，模具表面均勻塗覆脫模蠟；(2)製作內防腐層依次在模具上鋪放糊貼玻璃纖維表面氈以及玻璃纖維短切氈，並用內防腐層樹脂充分浸潤；(3)製作富樹脂結構層在內防腐層基礎上依次間隔鋪放糊貼玻璃纖維方格布和玻璃纖維短切氈，並用結構層樹脂充分浸潤，並在玻璃鋼煙氣噴射管與隔板和格柵的連接處增加玻璃纖維方格布和玻璃纖維短切氈的層數以增加加厚段的厚度；(4)製作外防腐層在結構層的基礎上鋪放糊貼玻璃纖維表面氈和玻璃纖維短切氈， 並用外防腐層樹脂充分浸潤；(5)脫模待玻璃鋼煙氣噴射管整體固化後，對其脫模；(6)製作噴射孔根據噴射孔的尺寸，在脫模後的玻璃鋼煙氣噴射管上鑽孔。
8.如權利要求7所述的脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管的製造方法，其特徵在於，所述步驟(6)中，鑽孔後對噴射孔進行砂磨，在孔緣處塗覆環氧乙烯基樹脂，所述環氧乙烯基樹脂中混有佔其2 的碳化矽。
全文摘要
本發明公開了一種脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管，該玻璃鋼煙氣噴射管由內向外依次包括一內防腐層，其包括用環氧乙烯基樹脂糊制的玻璃纖維表面氈層和玻璃纖維短切氈層，環氧乙烯基樹脂佔內防腐層的70～80wt％，環氧乙烯基樹脂內混有佔其1～10wt％的碳化矽和佔其1～2wt％的導電碳粉；一富樹脂結構層，其沿噴射管的軸向方向包括常規厚度段和加厚段，加厚段設於玻璃鋼煙氣噴射管與隔板、格柵的連接處，富樹脂結構層包括間隔鋪放的玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層，玻璃纖維方格布層和玻璃纖維短切氈層表面均用環氧乙烯基樹脂糊制，環氧乙烯基樹脂佔富樹脂結構層的55～70wt％；以及一外防腐層。相應地，本發明還提供了該脫硫工藝用玻璃鋼煙氣噴射管的製造方法。
文檔編號B01D53/80GK102451615SQ20101051209
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月20日 優先權日2010年10月20日
發明者佘玉根, 儲開明, 劉道清, 沈曉林, 王如意, 石磊 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司, 江蘇九鼎新材料股份有限公司