交通工具內部部件的成形方法
2023-07-17 23:17:36 1
專利名稱:交通工具內部部件的成形方法
技術領域:
本發明涉及交通工具內部部件的成形方法,更具體地,涉及交通工具內部部件的成形方法,該方法改進了基體材料與裝飾材料之間的局部結合。
背景技術:
如圖5到7所示,交通工具內部部件10一般包含基體材料111和裝飾材料113,裝飾材料113位於基體材料111表面並且裝飾基體材料111的外觀。裝飾材料113包含面料115和緩衝材料117,緩衝材料117層疊在面料115之下並具有柔軟的感覺。
作為成形基體材料111和裝飾材料113的傳統方法,由織物製成的面料115和由聚氨酯泡沫製成的緩衝材料117粘結在深層材料119上,深層材料119是通過注塑成形丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)樹脂和溶劑型粘結劑(未圖示)製成的,從而在單獨的製造工藝中成形裝飾材料113。接著,利用螺絲或夾子將裝飾材料113裝在基體材料111上。
但是,這種單獨的裝飾材料是在單獨的製造工藝中製造,然後在組裝工藝中組裝到基體材料上,從而使交通工具內部元件的成形工藝複雜化。特別是,如圖5和6所示,存在將深層材料119增加到裝飾材料113上從而增加重量和成本的情況。並且,使用溶劑型粘結劑將緩衝材料117粘結到深層材料119上,從而使得交通工具內部部件具有有機物溶劑的氣味,並且當緩衝材料117從深層材料119上脫落時,或者當緩衝材料117和深層材料119中存在皺摺時,不可能重新使用深層材料119。
另一方面,作為另一種交通工具內部部件的成形方法,如圖7所示,基體材料111形成有槽。使用這種結構,將溶劑型粘結劑塗在基體材料111的表面,接著將切割的裝飾材料113暫時粘結到基體材料111上,將裝飾材料113的插入部分插入槽中,從而形成外觀。即,如圖8所示,用底漆處理基體材料111的局部結合區,而此處具有特殊形狀用於接收裝飾材料113,然後在常溫下乾燥底漆。接著,在基體材料111的局部結合區塗覆溶劑型粘結劑,並將局部結合區預熱。接著,將預熱的基體材料111放置在擠壓機的下模具上,將切割的裝飾材料113放置在預先塗有溶劑型粘結劑的局部結合區。接著,用擠壓機的上模具對基體材料111和裝飾材料113加壓,使它們互相粘結在一起並且將裝飾材料113的插入部分插進槽121中。
但是,傳統方法存在下面一些問題,即這種裝飾材料113需要精確切割,當裝飾材料113的插入部分比槽121的深度短時難以得到令人滿意外觀的交通工具內部部件,並且當交通工具內部部件被廢棄時不可能重新使用基體材料111。並且,由於使用了溶劑型粘結劑,工作條件差,基體材料111由於粘結劑的分散和汙染而被廢棄,工作過程複雜化,粘結劑在交通工具內部產生難聞氣味。特別是,當基體材料由聚丙烯注塑成形物製成時,難以將普通的有機溶劑型粘結劑塗覆在聚丙烯注塑成形物上,從而在將有機溶劑型粘結劑塗在基體材料上之前需要用底漆處理基體材料。因此,工作過程複雜化,從而增大了產品成本。
這樣,在上述交通工具內部部件的傳統成形方法中,需要如下的過程將底漆塗覆在基體材料上,乾燥基體材料,將有機溶劑型粘結劑塗覆在基體材料上,以及乾燥基體材料,從而整個製造工藝複雜並且需要相當長的時間生產交通工具內部部件,從而降低了生產率。
並且,在傳統方法中,裝飾材料單獨包括深層材料,從而增加了重量和成本。
並且,在傳統方法中使用有機溶劑型粘結劑,從而工作條件差,粘結劑在交通工具內部產生難聞氣味。
發明內容
因此,本發明的一個方面是提供一種交通工具內部部件的成形方法,從而簡化製造工藝,減少重量和成本,並改善工作條件。
本發明的其他方面和/或優點,一部分將在下面給出的描述中闡明,一部分將從描述中明顯看出,或者可以從本發明的實踐中獲知。
本發明的上述和/或其它方面通過提供一種包括基體材料和裝飾材料的交通工具內部部件的成形方法來實現,該方法包括提供上模具和下模具,二者彼此可以靠近和分離;將熱熔性粘結劑層層疊到裝飾材料的表面;將基體材料放置在上模具或下模具上;將裝飾材料放置在基體材料上,使熱熔性粘結劑層朝向基體材料表面;以及通過使用蒸汽熔化熱熔性粘結劑層將裝飾材料粘結到基體材料上。
根據本發明的一個方面,熱熔性粘結劑層包含變性聚醯胺、變性聚氨酯和變性聚酯中的一種。
根據本發明的一個方面,熱熔性粘結劑層的厚度為10μm~100μm。
結合附圖,並參考以下實施例的描述,本發明的這些以及其它方面和優點將變得更加清楚和更加容易理解。在附圖中圖1到3是根據本發明實施例成形的交通工具內部部件的剖視圖;圖4是說明根據本發明實施例的成形方法的剖視圖;圖5到7是示例性表示傳統交通工具內部部件的剖視圖;圖8是表示成形傳統交通工具內部部件的工藝框圖。
具體實施例方式
下面將詳細描述本發明的實施例,其實例圖示在附圖中,圖中相同的標記數字代表相同的部件。下面參考附圖描述實施例是為了解釋本發明。
圖1到3表示根據本發明實施例成形的交通工具內部部件。如圖所示,交通工具內部部件10包括基體材料11和裝飾材料13,裝飾材料13位於基體材料11表面並且裝飾基體材料11的外觀。
基體材料11是單層結構,由聚丙烯或ABS樹脂製成。
裝飾材料13是多層結構,包括面料15和緩衝材料17,其中熱熔性粘結劑層19(參見圖4)塗在接觸基體材料11的緩衝材料17上。
根據本發明的一個方面,面料15是由聚酯織物製成的,其厚度為1mm~5mm並具有透氣性。
根據本發明的一個方面,緩衝材料17具有柔軟感覺並且是由聚酯無紡織物、聚丙烯無紡織物、聚氨酯泡沫、聚丙烯泡沫或聚乙烯泡沫製成的。
根據本發明的一個方面,熱熔性粘結劑層19是由聚醯胺、聚氨酯或聚酯製成的,它是厚度為10μm~100μm的薄膜或網結構。並且,裝飾材料13的面料15和熱熔性粘結劑層19的層疊是通過火焰層疊(flame lamination)或熱輥層疊。與有機溶劑型粘結劑相反,熱熔性粘結劑不含有產生難聞氣味的有機揮發性物質,減小了當裝飾材料13粘結到基體材料11上時產生的有毒氣體,從而改善了工作條件。
圖4表示根據本發明一個實施例的成形交通工具內部部件的模具裝置。如圖所示,模具裝置20包括下模具21和上模具31,二者可以靠近和分離。
下模具21和上模具31連接到擠壓機上(未圖示),下模具21的表面形狀對應於基體材料11的局部結合區。
上模具31的外壁具有插條33,其形狀對應於基體材料11的槽。上模具31內部形成蒸汽通道和真空通道,蒸汽通道用於通過上模具31的表面供應蒸汽,真空通道用於去除冷凝的水以及冷卻基體材料11與裝飾材料13的結合區。在蒸汽通道中,蒸汽通過蒸汽入口35流入,蒸汽入口35位於上模具31的外壁上並具有閥37;並順序通過水平蒸汽通道39和垂直蒸汽通道41從上模具31表面上的多個孔流出,其中水平蒸汽通道39位於上模具31的上部,垂直蒸汽通道41與水平蒸汽通道39垂直並與孔相通。並且,在真空通道中,通過上模具表面上形成的多個孔將冷凝水和潛熱吸入,並順序地通過垂直蒸汽通道41和水平蒸汽通道39排到真空抽吸口43,真空抽吸口43位於上模具31的外壁並且具有閥45。
這裡,標記數字47表示用於局部結合的槽,是沿基體材料11和裝飾材料13的插入部分形成的。
下面將描述根據本發明的一個實施例使用模具裝置20成形交通工具內部部件的方法。
首先,在上模具31與下模具21彼此分離的狀態下將基體材料11放到下模具21上。
接著,將切割的裝飾材料13放在基體材料11上。此時,裝飾材料13的熱熔性粘結劑層19接觸基體材料11的表面。
接著,上模具31向下運動並壓住基體材料11和裝飾材料13。此時,上模具31上相對壁上的插條33也向下運動,將裝飾材料13的插入部分插入槽47中。
接著,蒸汽通過上模具31中的蒸汽入口35流入。這裡,蒸汽流過包括蒸汽入口35、水平蒸汽通道39和垂直蒸汽通道41的蒸汽通道,從上模具31表面形成的多個孔噴出。噴出蒸汽透過由透氣性的織物製成的裝飾材料13,並將層疊在裝飾材料13上的熱熔性粘結劑層19熔化,由此將裝飾材料13粘結到基體材料11上。此時,在垂直蒸汽通道41下部冷凝的冷凝水以及在蒸汽通道中的空氣被抽吸並排到真空抽吸口43,從而去除冷凝水並冷卻蒸汽通道內的蒸汽。
這樣完成了基體材料11與裝飾材料13之間的局部結合。
下面將詳細描述本發明的實施例。
實施例1裝飾材料13包括由編織物製成的面料15,由250g/m2和2.5m的聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)的無紡織物製成的緩衝材料17,以及熱熔性薄膜19,熱熔性薄膜19的厚度為30μm並且由變性聚醯胺(PA)製成,其熔點為110℃,它們之間臨時粘在一起。基體材料11(例如,門飾件)由注塑成形的嵌段共聚的聚丙烯(PP)樹脂(比重0.9)製成,並且在其邊緣形成槽47。
將門飾件基體材料11放在下模具21上,接著將裝飾材料13放在門飾件基體材料11上,使熱熔性粘結劑膜19與門飾件基體材料11接觸。接著,上模具31向下運動並接觸裝飾材料13的面料15,使插條35將裝飾材料13的插入部分插入槽47中。接著,將160℃(5.2kg/m3)的蒸汽噴入蒸汽入口35維持10秒,並滲透具有透氣性的裝飾材料13,從而粘著地熔化熱熔性薄膜19。接著,關閉蒸汽,並通過真空抽吸口43對蒸汽通道抽吸20秒,以便去除殘餘的冷凝水並冷卻蒸汽通道,從而結束局部結合。
根據JIS K 6829「交通工具的粘結劑試驗」(「Adhesive Test for Vehicle」)中第12款的分離強度試驗(180度分離),檢測按照實施例1製造的樣品。結果,按照實施例1製造的樣品具有令人滿意的粘結強度2.1kg/25mm,並且在耐熱循環試驗中一切正常。這裡,耐熱循環試驗如下100℃×3h(耐熱時間)→正常溫度×1h→40℃×1h(耐冷時間)→正常溫度×1h→80℃×3h(耐潮時間,相對溼度95%)→正常溫度×1h,這稱為一個循環。在實施例1中,樣品測試了三個循環。
實施例2按照與實施例1相同的方法製造樣品,但緩衝材料17是由聚氨酯(PU)泡沫而不是PET無紡織物製成的,基體材料11是由柔軟的聚氯乙烯(PVC)而不是聚丙烯(PP)注塑成形物製成的,熱熔性粘結劑層19是由聚氨酯而不是變性聚醯胺(PA)製成的。在實施例2中,通過分離強度試驗得到的樣品的粘結強度為1.8kg/25mm,並在耐熱循環試驗中一切正常。
如上所述,根據本發明,熱熔性粘結劑層置於基體材料與裝飾材料之間,並且使用蒸汽粘著熔化,使基體材料粘結到裝飾材料上,從而減少了交通工具內部部件的重量和成本。並且,與有機溶劑型粘結劑相反,熱熔性粘結劑不含有產生難聞氣味的有機揮發性物質,因此改善了工作條件。
另一方面,在上述實施例中,基體材料放置在下模具上,但也可以放置在上模具上。
如上所述,本發明提供一種交通工具內部部件的成形方法,從而簡化製造工藝,減少其重量和成本,並改善工作條件。
雖然圖示和描述了本發明的幾個實施例,但本領域的一般技術人員應該理解的是,在不偏離本發明原理和精神的條件下可以對這些實施例做出改變,本發明的範圍由所附的權利要求及其等價條款所限定。
權利要求
1.一種包含基體材料和裝飾材料的交通工具內部部件的成形方法,該方法包括提供上模具和下模具,二者彼此可以靠近和分離;將熱熔性粘結劑層層疊到裝飾材料的表面;將基體材料放置在上模具或下模具上;將裝飾材料放置在基體材料上,使熱熔性粘結劑層朝向基體材料表面;以及通過使用蒸汽熔化熱熔性粘結劑層將裝飾材料粘結到基體材料上。
2.如權利要求1所述的方法,其中熱熔性粘結劑層包括變性聚醯胺、變性聚氨酯和變性聚酯中的一種。
3.如權利要求2所述的方法,其中熱熔性粘結劑層的厚度為10μm~100μm。
全文摘要
一種包括基體材料和裝飾材料的交通工具內部部件的成形方法,該方法包括提供上模具和下模具,二者彼此可以靠近和分離;將熱熔性粘結劑層層疊到裝飾材料的表面;將基體材料放置在上模具或下模具上;將裝飾材料放置在基體材料上,使熱熔性粘結劑層朝向基體材料表面;以及通過使用蒸汽熔化熱熔性粘結劑層將裝飾材料粘結到基體材料上。使用此方法簡化了製造工藝,減少了重量和成本,並改善了工作條件。
文檔編號B29C65/48GK1651226SQ20041000314
公開日2005年8月10日 申請日期2004年2月6日 優先權日2004年2月6日
發明者鄭大英 申請人:韓一理化株式會社