用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料及使用其製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的方法與流程

2023-08-01 03:25:36 3

本發明涉及一種用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料(thermoplastic prepreg intermediate material)和通過使用其製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料(thermoplastic prepreg)的方法，更具體地，涉及一種熱塑性預浸料中間材料以及通過使用其製造熱塑性預浸料的方法，所述熱塑性預浸料中間材料能夠減小厚度和重量，具有優異的耐久性並且當參與反應的水流過燃料電池分離板的氣體流動通道時由於疏水性而有效地防止沉澱物的沉澱，從而有效地用作燃料電池分離板(雙極板)的材料。

背景技術：

如圖1所示，用於構成燃料電池的燃料電池分離板(雙極板)布置在膜電極組件(以下稱為「MEA」)之間，以形成傳輸燃料的通道，因此，可以起到在MEA中擴散燃料的作用，同時起到傳遞所產生的電流的通道的作用。

圖1是燃料電池的分解透視圖。

因此，為了製造高性能的燃料電池，需要開發具有高導電性以及顯著減小的厚度和重量的燃料電池分離板，即雙極板。

到目前為止，已經使用通過用熱固化樹脂浸漬金屬板、石墨板或碳纖維而固化的碳纖維複合材料來製造燃料電池分離板。

由金屬板製成的燃料電池分離板通常是厚且重的，因此在高性能燃料電池的生產上存在限制。

由石墨板製成的燃料電池分離板可以實現厚度和重量的減小，然而，存在容易斷裂並導致耐久性不足的問題。

由碳纖維製成的燃料電池分離板可以實現厚度和重量的減小並且具有良好的耐久性，然而，由於熱固化樹脂起粘合劑的作用，導致導電性低。此外，當參與反應的水流過形成在燃料電池分離板中的氣體流動通道時，沉澱物大量地沉積在氣體流動通道內部，並引起平穩地輸送氧氣和氫氣的問題，因此顯著降低分離板的性能。

技術實現要素：

技術問題

本發明的一個目的是提供一種用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料(前體)，其能夠減小厚度和重量，具有優異的耐久性，並且當參與反應的水流過氣體流動通道時由於疏水性而有效地防止沉澱物沉積在形成於燃料電池分離板中的氣體流動通道中，從而實現優異的性能。

本發明的另一個目的是提供一種通過使用上述的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料(前體)來製造具有優異性能的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的方法。

技術方案

為了實現上述目的，本發明提供了一種通過將(i)結晶度為1％至20％、(ii)厚度為3μm至50μm並且(iii)導電材料的含量為1重量％至20重量％(wt.％)的疏水性熱塑性樹脂膜層疊(laminate)在纖維基底的至少一個表面上而製備的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

此外，本發明提供了一種用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料，其通過在高於所述疏水性熱塑性樹脂膜的熔點的溫度下對上述製備的熱塑性預浸料中間材料加壓來製造。

有益效果

通過使用上述本發明的熱塑性預浸料中間材料和熱塑性預浸料製造的燃料電池分離膜可以具有減小的厚度和重量，不容易斷裂，從而表現出優異的耐久性，並且在參與反應的水流過氣體流動通道時，由於疏水性而有效地防止大量沉積物沉積在於燃料電池分離板中形成的氣體流動通道內部，從而具有優異的性能。

附圖說明

圖1是燃料電池的分解透視圖。

具體實施方式

下文中，將結合附圖詳細描述本發明。

圖1是燃料電池的分解透視圖。

根據本發明的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料，其特徵在於：(i)結晶度為1％至20％、(ii)厚度為3μm至50μm並且(iii)導電材料的含量為1重量％至20重量％(wt.％)的疏水性熱塑性樹脂膜層疊在纖維基底的至少一個表面上。

更優選地，在傳輸燃料和電流方面，纖維基底是長絲(filament)上的纖維沿一個方向排布的纖維片材(fiber sheet)。

導電材料可以包括，例如，銀納米線、碳納米管、石墨烯或炭黑等，並且疏水性熱塑性樹脂膜中的導電材料的含量可以為1wt.％至20wt.％。

如果導電材料的含量小於上述範圍，則導電性降低。如果其含量超過上述範圍，則樹脂的粘度增加，從而降低分散性能。因此，不可能製造均勻的熱塑性預浸料。

疏水性熱塑性膜可以具有1％至20％，優選3％至12％的結晶度。如果結晶度超過20％，則在製造用於燃料電池分離膜的熱塑性預浸料的過程中，當加熱疏水性熱塑性樹脂膜時，在高結晶拉伸部分(high crystalline stretching portion)會突然發生熱收縮，從而導致疏水性熱塑性樹脂不均勻地浸漬在纖維基底內的現象。

疏水性熱塑性樹脂膜的厚度可以為3μm至50μm，優選為7μm至40μm。如果其厚度超過50μm，則在製造用於燃料電池分離膜的熱塑性預浸料的過程中，在疏水性熱塑性樹脂膜的表面與纖維基底的表面之間的接觸部分處的疏水性熱塑性膜被不均勻地熔融，從而導致難以在纖維基底內均勻地浸漬疏水性熱塑性樹脂。如果其厚度小於3μm，則疏水性熱塑性樹脂膜即使在小的外力下也可能被撕裂，因此使可加工性降低。

優選地，從提高可加工性和允許疏水性熱塑性樹脂均勻地浸漬在纖維基底中的觀點出發，纖維基底：疏水性熱塑性樹脂膜的重量比被調整為65wt.％至90wt.％：10wt.％至35wt.％。

如果疏水性熱塑性樹脂膜與纖維基底的重量比超過35wt.％，則膜的厚度太大，並且因此，在製造用於燃料電池分離膜的熱塑性預浸料的過程中，在疏水性熱塑性樹脂膜的表面與纖維基底的表面之間的接觸部分處的疏水性熱塑性樹脂膜不能被均勻地熔融，從而導致難以使疏水性熱塑性樹脂均勻地浸漬在纖維基底內。另一方面，如果疏水性熱塑性樹脂膜與纖維基底的重量比小於10wt.％，則膜的厚度太小，並且因此，疏水性熱塑性樹脂膜即使在小的外力下也可能被撕裂，因此使可加工性降低。

疏水性熱塑性樹脂膜可以包括，例如，聚丙烯樹脂膜、聚酯樹脂膜、熱塑性聚氨酯膜、聚乙烯樹脂膜、聚對苯二甲酸丁二醇酯樹脂膜、聚醯胺樹脂膜、聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜、聚苯硫醚樹脂膜、聚四氟乙烯(Teflon)樹脂膜或聚醚醚酮樹脂膜等。

接下來，將描述通過使用上述用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的方法。

通過下述方法製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料：將(i)結晶度為1％至20％、(ii)厚度為3μm至50μm並且(iii)導電材料的含量為1wt.％至20wt.％的疏水性熱塑性樹脂膜層疊在纖維基底的至少一個表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料；以及在高於所述疏水性熱塑性樹脂膜的熔點的溫度下對所製備的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料加壓。

優選的是，加熱/加壓工序是在比熱塑性膜的熔點高30℃至100℃的溫度下用50kgf/cm至1500kgf/cm的壓力進行的。

如果加熱溫度和/或壓力低於上述範圍，則疏水性熱塑性樹脂可能不會充分地浸漬在纖維基底內。另一方面，如果壓力高於上述範圍，則纖維基底的一部分可能斷裂，導致熱塑性預浸料的物理性能降低。或者，如果溫度高於上述範圍，則疏水性熱塑性樹脂可能變質，導致物理性能的降低，因此不是優選的。

在疏水性熱塑性樹脂膜的種類中，排除了在分子結構中具有-COOH或-CO作為官能團的聚醯胺6樹脂膜。

在下文中，將參考示例和比較例更詳細地描述本發明。然而，以下示例僅作為本發明的優選實施例提出，並不意味著本發明的範圍特別限於這些示例。

示例1

將結晶度為3％、厚度為30μm並且碳納米管含量為2wt.％的聚酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在300℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化(weight variation)為3％，因此可以看出聚酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例2

將結晶度為7％、厚度為30μm並且石墨烯的含量為4wt.％的聚丙烯樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維(aramid fiber)沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在220℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚丙烯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為4％，因此可以看出聚丙烯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例3

將結晶度為12％、厚度為30μm並且石墨烯的含量為20wt.％的聚醯胺樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在260℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚醯胺樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為5％，因此可以看出聚醯胺樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例4

將結晶度為20％、厚度為30μm並且碳納米管的含量為7wt.％的聚氨酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在200℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚氨酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為8％，因此可以看出聚氨酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例5

將結晶度為7％、厚度為3μm並且碳納米管的含量為9wt.％的聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在230℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為4％，因此可以看出聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例6

將結晶度為7％、厚度為10μm並且碳納米管的含量為11wt.％的聚酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在300℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為3％，因此可以看出聚酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例7

將結晶度為7％、厚度為20μm並且碳納米管的含量為13wt.％的聚丙烯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在220℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚丙烯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為3％，因此可以看出聚丙烯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例8

將結晶度為7％、厚度為40μm並且碳納米管的含量為15wt.％的聚醯胺樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在260℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚醯胺樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為6％，因此可以看出聚醯胺樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例9

將結晶度為7％、厚度為30μm並且碳納米管的含量為17wt.％的聚酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在300℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚酯樹脂膜的重量比被調節為80wt.％：20wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為4％，因此可以看出聚酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例10

將結晶度為7％、厚度為30μm並且碳納米管的含量為19wt.％的熱塑性聚氨酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在200℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：熱塑性聚氨酯樹脂膜的重量比被調節為60wt.％：40wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為8％，因此可以看出熱塑性聚氨酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例11

將結晶度為7％、厚度為30μm並且碳納米管的含量為1wt.％的聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在230℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為3％，因此可以看出聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

示例12

將結晶度為7％、厚度為30μm並且碳納米管的含量為5wt.％的聚酯樹脂膜層疊在長絲上的碳纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在300℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為7％，因此可以看出聚酯樹脂是均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於沒有發生斷裂而表現出優異的耐久性。

比較例1

將結晶度為30％、厚度為30μm並且石墨烯的含量為2wt.％的聚酯樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在300℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為15％，因此可以看出聚酯樹脂是不均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於發生了斷裂而表現出差的耐久性。

比較例2

將結晶度為7％、厚度為60μm並且石墨烯的含量為2wt.％的聚丙烯樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在220℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚丙烯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為11％，因此可以看出聚丙烯樹脂是不均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於發生了斷裂而表現出差的耐久性。

比較例3

將結晶度為7％、厚度為30μm並且石墨烯的含量為22wt.％的聚醯胺樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在260℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚醯胺樹脂膜的重量比被調節為45wt.％：55wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為18％，因此可以看出聚醯胺樹脂是不均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於發生了斷裂而表現出差的耐久性。

比較例4

將結晶度為7％、厚度為30μm並且石墨烯的含量為25wt.％的聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜層疊在長絲上的聚芳基醯胺纖維沿一個方向排布的纖維基底的上表面上，以製備用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料中間材料。

接著，將所製備的預浸料中間材料在230℃的溫度和200kgf/cm的壓力下加熱和加壓，以製造用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料。

在這種情況下，纖維基底：聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂膜的重量比被調節為70wt.％：30wt.％。

所製造的用於燃料電池分離板的熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化為26％，因此可以看出聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂是不均勻地浸漬在纖維基底內的。

通過使用如上所述製造的用於燃料電池分離板的預浸料來模製燃料電池分離板，然後對燃料電池分離板進行100小時的連續操作試驗，以評價耐久性。作為評價的結果，可以看出，由於發生了斷裂而表現出差的耐久性。

通過以下方法來計算熱塑性預浸料的每單位面積的重量變化：從熱塑性預浸料中取出具有相同單位面積的10個樣品，估算10個樣品的平均重量(W0)，然後將上述樣品中的與上述平均重量具有最大差異的樣品的重量(W1)代入下面的等式(I)或(II)。

附圖標記

A：燃料電池分離板(雙極板)

B：膜電極組件(MEA)

C：氣體流動通道

工業實用性

本發明可以用作用於燃料電池分離板的材料。