一種汽車鋁合金散熱片的生產方法
2023-08-10 18:38:36 1
專利名稱：一種汽車鋁合金散熱片的生產方法
技術領域：
本發明涉及散熱片製作技術領域，特指一種用於製作汽車鋁合金 散熱片的生產方法。
背景技術：
目前，生產汽車鋁合金散熱片採用鋁合金6060國家標準(GB/T 6892-2006)進行擠壓成型，所得產品存在如下缺陷1、機械性能差， 如抗拉強度(140Rm/Mpa)、屈服度(100Ro.2/Mpa)、硬度(9 12度) 等較弱；2、產品的導電性能差，如導電率低；3、產品的可塑性差、 綜合性能弱。籍此，本申請人有鑑於上述習知生產汽車鋁合金散熱片 之缺失，秉持著研究創新、精益求精之精神，利用其專業眼光和專業 知識，研究出一種符合產業利用的汽車鋁合金散熱片的生產方法。
發明內容
本發明目的在於提供一種汽車鋁合金散熱片的生產方法，所得散 熱片各項性能參數相對提高，性能優良。 本發明採用如下技術方案
一種汽車鋁合金散熱片的生產方法，以加熱擠壓方式製作，鋁合
金採用鋁液再生熔煉獲得，其中熔煉鋁液中按重量比含有85%的鋁錠A00及餘量的邊角料，生成的鋁合金成份按重量比如下
矽(Si): 0.325-0.355% 鎂(Mg): 0.50-0.54%
鐵(Fe): 0.10-0.30% 銅(Cu): <0.02%
錳(Mn): <0.02% 鉻(Cr): <0,02%
鋅(Zn): <0.02% 鈦(TO: 20.03%
其他單個雜質控制在^0.05%，微量元素總計小於0.15%，鋁餘量。
所述熔鑄工藝如下
1) 熔煉溫度740-755。C ，熔煉時長S4小時
2) 精煉溫度740-755°C，熔煉時長為25分鐘
3) 採用日本永磁攪拌順、逆時攪拌，攪拌3次
4) 靜置時長10分鐘，鋁液面膜不得損壞
5) 鑄造前鋁液提純，採用40目高溫陶瓷過濾板過濾
6) 鑄造鋁液溫度700-71(TC,採用一次等速等溫鑄造
7) 鑄造冷卻水溫25-3(TC，冷卻水溫一致。 所述擠壓是採用1000T正向擠壓機，鋁棒加熱溫度控制在
500-520°C，保溫時間^4h，模具加熱溫度控制在4卯-52(TC，保溫 時間2l.5h，擠壓筒加熱溫度390-420°C，擠壓速度控制在6-7m/min.， 勻速擠壓，出料溫度505-525°C，淬火採用擠壓在線淬火，冷卻方 式為強風冷卻，冷卻速度控制在S5X:/S， 3分鐘內冷卻至15(TC以下。 本發明的有益效果是工藝簡單，成本低，充分利用邊角料，促進 行業發展，所生產的散熱片各項性能參數相對提高，性能優良。導電率達到52%左右，產品的機械性能增強，抗拉力、屈服強度、硬度(7 10度)等均達到產品性能要求，提高了產品的可塑性，綜合性能增強，實現了各種特性的最佳平衡。
附圖1為本發明生產的其中一種汽車鋁合金散熱片的結構示意圖。
具體實施方式
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本發明提供的汽車鋁合金散熱片的生產方法，是以加熱擠壓方式製作，鋁合金採用鋁液再生熔煉獲得，其中熔煉鋁液中按重量比含有
85%的鋁錠A00及餘量的邊角料，生成的鋁合金成份按重量比如下矽(Si): 0.325-0.355% 鎂(Mg): 0.50-0.54%
鐵(Fe): 0.10-0.30% 銅(Cu): <0.020/0
錳(Mn): <0.02% 鉻(Cr): <0.02%
鋅(Zn): <0.02°/。 鈦(Ti): ￡0.03%
其他單個雜質控制在^).05%，微量元素總計小於0.15%，鋁餘量。熔鑄工藝如下
1) 熔煉溫度740-755°C，熔煉時長^4小時
2) 精煉溫度740-755。C，熔煉時長為25分鐘
3) 採用日本永磁攪拌順、逆時攪拌，攪拌3次
4) 靜置時長10分鐘，鋁液面膜不得損壞
5) 鑄造前鋁液提純，採用40目高溫陶瓷過濾板過濾6) 鑄造鋁液溫度700-710。C，採用一次等速等溫鑄造
7) 鑄造冷卻水溫25-3(TC，冷卻水溫一致。擠壓工藝是採用1000T正向擠壓機，鋁棒加熱溫度控制在
500-520°C，保溫時間24h，模具加熱溫度控制在490曙52(TC，保溫時間a.5h，擠壓筒加熱溫度3卯-42(TC,擠壓速度控制在6-7m/min，勻速擠壓，出料溫度505-525°C，淬火採用擠壓在線淬火，冷卻方式為強風冷卻，冷卻速度控制在25"C/S， 3分鐘內冷卻至15(TC以下。實施例
以圖l所示的產品為例由於產品加工時易產生裂紋，同時產品
的舌比較大，容易導致模具在擠壓過程中斷裂，所以產品的硬度不能
太高，採用6060合金，將Si、 Mg含量控制在下限，Fe含量也嚴格控制；採用40目高溫陶瓷過濾板過濾，在熔煉時徹底除渣除氣，鑄造的棒材通過均勻化退火使其晶粒細化，成分均勻。在擠壓過程中嚴格控制鑄錠、模具溫度及時間，通過擠壓成型後的產品通過時效爐時效，嚴格控制時間和溫度使其硬度達到標準。具體操作方法鋁液再生熔煉
1、 配料
重熔用鋁錠AOO (98.8%)佔85%，其餘為邊角料，邊角料為矽鋁合金(含矽量為12.5%)，細化採用5鈦1硼一級鋁硼鈦絲。
2、 生成的鋁合金的化學成份控制以下重量比例矽(Si): 0.325-0.3550/0
鎂(Mg): 0.50-0.54%
鐵(Fe): 0.10-0.30%
銅(Cu): <0.02%
錳(Mn): <0.02%
鉻(Cr): <0.02%
鋅(Zn): <0.02%
鈦(Ti): $0.03%
其他單個雜質控制在^).05%，微量元素總計小於0.15%，鋁餘量。如控制所得鋁合金之矽(Si)為0.328% ，鎂(Mg)為0.50%，
鐵(Fe)為0.15% ，銅(Cu)為0.01%，錳(Mn)為0.015% ，鉻(Cr)為0.013%，鋅(Zn)為0.016% ，鈦(Ti)為0.03%，其他單
個雜質控制在^).05%，微量元素總計小於0.15%，鋁餘量。3、熔鑄工藝
1) 熔煉溫度740-755°C，熔煉時長^4小時，如熔煉溫度75(TC時，熔煉時長為3.5小時；
2) 精煉溫度740-755°C，熔煉時長為25分鐘，其是在之前熔煉基礎上進行，如精煉溫度755。C，熔煉時長為25分鐘，使鋁液進一步熔煉；
3) 採用日本永磁攪拌順、逆時攪拌，攪拌3次；
4) 靜置時長10分鐘，鋁液面膜不得損壞；
5) 鑄造前鋁液提純，採用40目高溫陶瓷過濾板過濾；
6) 鑄造鋁液溫度700-710。C，採用一次等速等溫鑄造；
7) 鑄造冷卻水溫25-30。C，冷卻水溫一致。擠壓方面
採用1000T正向擠壓機，鋁棒加熱溫度控制在500-520°C，如 取500°C、 51(TC、 515°C;保溫時間^4h，模具加熱溫度控制在 490-520°C，保溫時間^1.5h，擠壓筒加熱溫度390-420°C，擠壓速度 控制在6-7m/min，勻速擠壓，出料溫度505-525°C，淬火採用擠壓 在線淬火，冷卻方式為強風冷卻，冷卻速度控制在^5"C/S， 3分鐘內 冷卻至15(TC以下。
時效方面
對擠壓出的產品進行時效處理，時效溫度控制在200士5。C，保溫 時間3h，硬度(HW)達到7-10度。
經試產及批量生產和大量生產，所得散熱片各項性能參數相對提 高，性能優良。產品導電率達到52%左右，產品的機械性能增強，抗 拉力、屈服強度、硬度(7 10度)等均達到產品性能要求，提高了 產品的可塑性，綜合性能增強，實現了各種特性的最佳平衡；這證明 了本發明的可行性。
權利要求
1、一種汽車鋁合金散熱片的生產方法，其特徵在於以加熱擠壓方式製作，鋁合金採用鋁液再生熔煉獲得，其中熔煉鋁液中按重量比含有85％的鋁錠A00及餘量的邊角料，生成的鋁合金成份按重量比如下矽(Si)0.325-0.355％鎂(Mg)0.50-0.54％鐵(Fe)0.10-0.30％ 銅(Cu)＜0.02％錳(Mn)＜0.02％ 鉻(Cr)＜0.02％鋅(Zn)＜0.02％ 鈦(Ti)≤0.03％其他單個雜質控制在≤0.05％，微量元素總計小於0.15％，鋁餘量。
2、根據權利要求1所述的一種汽車鋁合金散熱片的生產方法，其特徵在於熔鑄工藝如下1) 熔煉溫度740-755°C，熔煉時長^4小時2) 精煉溫度740-755°C，熔煉時長為25分鐘3) 採用日本永磁攪拌順、逆時攪拌，攪拌3次4) 靜置時長10分鐘，鋁液面膜不得損壞5) 鑄造前鋁液提純，採用40目高溫陶瓷過濾板過濾6) 鑄造鋁液溫度700-7l(TC，採用一次等速等溫鑄造7) 鑄造冷卻水溫25-3(TC，冷卻水溫一致。
3、根據權利要求i所述的一種汽車鋁合金散熱片的生產方法，其特徵在於擠壓是採用1000T正向擠壓機，鋁棒加熱溫度控制在500-520°C，保溫時間S4h，模具加熱溫度控制在490-520°C，保溫 時間21.5h，擠壓筒加熱溫度390-420°C，擠壓速度控制在6-7m/min， 勻速擠壓，出料溫度505-525°C，淬火採用擠壓在線淬火，冷卻方 式為強風冷卻，冷卻速度控制在25'C/S， 3分鐘內冷卻至150。C以下。
全文摘要
本發明涉及散熱片製作技術領域，特指一種用於製作汽車鋁合金散熱片的生產方法。以加熱擠壓方式製作，鋁合金採用鋁液再生熔煉獲得，其中熔煉鋁液中按重量比含有85％的鋁錠A00及餘量的邊角料，生成的鋁合金成份按重量比如下矽0.325-0.355％，鎂0.50-0.54％，鐵0.10-0.30％，銅＜0.02％，錳＜0.02％，鉻＜0.02％，鋅＜0.02％，鈦≤0.03％，其他單個雜質控制在≤0.05％，微量元素總計小於0.15％，鋁餘量。本發明的有益效果是工藝簡單，成本低，充分利用邊角料，促進行業發展，所生產的散熱片各項性能參數相對提高，性能優良。
文檔編號F28F21/00GK101660883SQ20091019216
公開日2010年3月3日 申請日期2009年9月4日 優先權日2009年9月4日
發明者餘發波 申請人:東莞市奧達鋁業有限公司