一種一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器及其製造方法與流程
2023-08-09 00:50:51
本發明屬於爆破領域，涉及爆破裝置，具體為一種一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器及其製造方法。
背景技術：
：氣體爆破技術，是利用易氣化的液態或固體物質氣化膨脹產生高壓氣體，使周圍介質膨脹做功，並導致破碎；氣體爆破技術被廣泛應用在採礦業、地質勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應急救援搶險中。目前氣體爆破技術採用的設備是氣體爆破管，其爆破管主要包括充氣結構、引爆結構、膨脹介質儲存結構和密封結構，其存在如下不足：目前氣體爆破技術採用的膨脹介質儲存結構主要是鋼管或鋼瓶結構，用於製做鋼管或鋼瓶的鋼材，其抗拉強度為345MPa，為滿足設計承壓要求，厚度比較大；此外，採用鋼管容易出現瓶口變形、破損、劃痕問題，爆破後不能修復或需返廠修復，造成修復成本高。目前氣體爆破技術採用的充氣結構是螺絲鎖孔，在安裝過程中需要進行除鏽和劃痕處理，然後進行密封處理，然後進行活化器安裝，爆破片安裝，爆破片引線兩頭通斷檢查，爆破片引線兩頭與外殼通斷檢查，整體安裝完成後，進行連接頭與外殼通斷檢查，充氣時需扭松螺絲，充氣結束後需扭緊螺絲，充氣步驟需要洗管降溫，其充氣過程較為費時，檢查過程較為繁瑣。目前氣體爆破技術採用的引爆方式是電熱絲加熱引爆，其電熱絲與鋼管管體需絕緣層；目前氣體爆破技術採用的密封結構是密封圈或密封膠，採用密封圈或密封膠的密封方式，其密封穩定性較差，注入液態氣體後存在30%的儲能裝置瓶口漏氣。目前氣體爆破技術製造工藝是通過對鋼材進行鑄造、高溫火吹氣、切割、焊接、打孔、擠壓縮口、熱處理、車螺紋、密封處理等等工藝形成密封的鋼瓶或鋼管，製造過程繁瑣，耗時，人力成本和耗材成本較大。此外，現有的一次性氣體爆破器，存在各密封部位容易漏氣；而能重複利用的氣體爆破器存在瓶口厚度大，出氣口容易變形，出氣口容易損壞，出氣口容易劃傷；以上兩種氣體爆破器共同存在：瓶體厚度大，瓶體整體重量大，充氣後重量更大，不便於搬運和運輸，充氣量小，製造過程繁瑣，耗時，人力成本和耗材成本較大問題。二氧化碳爆破技術作為氣體爆破技術中的典型，也是發展的較為成熟的技術；二氧化碳爆破技術是一種低電壓起爆的物理膨脹技術，在實施過程中無火花外露、預裂威力大、無需驗炮，由於二氧化碳爆破的安全性非常高，其用途非常寬廣，可應用於高煤含量、高瓦斯含量的煤礦區開採；現有二氧化碳爆破技術所採用的設備主要是二氧化碳爆破管，其中，發展較好、應用較為廣泛的是專利文獻中所記載的二氧化碳爆破開採器（公開號：CN204609883U，公告日：2015.09.02），該二氧化碳爆破開採器包括洩能頭、洩能孔、爆破片、筒體、自動加熱器和引線，筒體用於儲存乾冰，洩能頭與筒體之間設置有爆破片，自動加熱器安裝在筒體內部，自動加熱器連接引線；該二氧化碳爆破開採器通過在引線上通電，自動加熱器對筒體內乾冰加熱，使乾冰氣化高壓膨脹，並通過爆破片和洩能孔洩能，使周圍介質受壓裂開；該種二氧化碳爆破開採器具有可循環利用的優點，但該二氧化碳爆破開採器仍然存在如下技術問題：1.爆破筒的厚度在8-60mm，且其鋼材的密度大，其氣體爆破器普遍存在重量大，運輸、安裝過程費時、費力的問題；2.筒體的製造工藝（十多個步驟，每一個步驟費時、費力）繁瑣，耗時，人力成本和耗材成本較大；3.充氣過程較為費時；4.管體易變形，密封穩定性差；5.故障率高，成品率低；6.維修成本高或維修難度大；7.能重複利用的鋼瓶瓶口容易劃傷和腐蝕，導致漏氣，密封性差；8.儲能後爆破器的穩定性差；9.儲氣量小。技術實現要素：本發明所要實現的目的是：減小現有氣體爆破器的重量，降低生產成本，同現有技術先比同大小的鋼瓶儲能量更大，簡化充氣過程，克服密封問題；以解決上述
背景技術：
中現有氣體爆破器所存在的：1.爆破筒的厚度在8-60mm，且其鋼材的密度大，其氣體爆破器普遍存在重量大，運輸、安裝過程費時、費力的問題；2.筒體的製造工藝繁瑣，耗時，人力成本和耗材成本較大；3.充氣過程較為費時；4.管體易變形，密封穩定性差；5.故障率高，成品率低；6.維修成本高或維修難度大；7.能重複利用的鋼瓶瓶口容易劃傷和腐蝕，導致漏氣，密封性差；8.儲能後爆破器的穩定性差；9.儲氣量小。為解決其技術問題本發明所採用的技術方案為：一種一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器，包括儲能裝置和充氣引爆裝置，充氣引爆裝置包括充氣機構和引爆機構，充氣機構、引爆機構安裝在儲能裝置中；其特徵在於：所述儲能裝置採用抗壓強度大於345Mpa的材料製成，儲能裝置為圓柱型結構；所述充氣機構和引爆機構分別直接安裝在儲能裝置中。進一步，所述引爆機構通過密封基體連接在儲能裝置頂部，充氣機構固定安裝在儲能裝置側邊或底部，也即，密封基體密封儲能裝置頂部縮口，引爆機構安裝在密封基體內側。進一步，所述密封基體下部延伸出突環，儲能裝置的縮口延伸到突環內側，其突環與儲能裝置縮口配合，用於防止與儲能裝置發生脫落。進一步，所述引爆機構的引爆線通過密封基體與儲能裝置的連接處引出。進一步，所述儲能裝置呈至少兩層結構。進一步，所述儲能裝置採用兩層結構，所述儲能裝置包括由內向外依次分布的網狀層和硬化層。進一步，所述儲能裝置呈三層結構，由內到外為基體層、網狀層和硬化層，所述網狀層為碳纖維、玻璃纖維、芳綸纖維、聚酯纖維或其複合材料中的任意一種或至少兩種材料。碳纖維或芳綸纖維具有較強的抗拉性和彈性，具有較長的壽命，可循環使用，玻璃纖維或聚酯纖維最便宜，最適合製造一次性的爆破器。進一步，所述基體層採用有機玻璃（PMMA）或聚酯纖維(PET)或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質矽膠材料中的一種或至少兩種合成。因碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強度達5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強度達500MPa以上，故完全可以替代現有鋼材345MPa進行高壓液態易氣化介質的約束。進一步，所述硬化層採用UV硬化膠或環氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。進一步，所述水泥採用高鋁酸鹽水泥。進一步，所述儲能裝置厚度是1-30mm。進一步，最優選所述儲能裝置厚度是1-3mm。進一步，次選所述儲能裝置厚度是3-10mm。進一步，優選所述儲能裝置厚度是10-15mm。進一步，所述儲能裝置的球半徑為5-20cm。進一步，所述基體層的厚度為0.2-10mm。進一步，所述網狀層的厚度為1-10mm。進一步，所述硬化層的厚度為1-10mm。進一步，所述基體層的厚度為0.2mm。進一步，所述網狀層的厚度為1mm。進一步，所述所述硬化層的厚度為1mm。進一步，所述基體層的厚度為1mm。進一步，所述網狀層的厚度為5mm。進一步，所述硬化層的厚度為5mm。進一步，所述基體層的厚度為2mm。進一步，所述網狀層的厚度為10mm。進一步，所述硬化層的厚度為10mm。進一步，所述充氣機構採用單向閥充氣結構。進一步，所述充氣機構採用螺扭開關式充氣結構。進一步，所述充氣機構採用按壓開關式充氣結構。進一步，所述引爆機構採用物理加熱方式引爆。進一步，所述引爆機構採用化學反應放熱方式引爆。進一步，所述引爆機構採用電熱絲引爆結構。進一步，所述引爆機構包括活化劑和電熱絲，電熱絲輸入極引出外部，電熱絲的發熱部位鑲嵌在活化劑內。進一步，所述引爆機構採用導熱絲引爆結構。進一步，所述引爆機構採用化學劑引爆結構。進一步，所述儲能裝置與充氣引爆裝置的連接方式為螺紋連接。進一步，所述儲能裝置與充氣引爆裝置的連接方式為套接整體硬化。進一步，所述儲能裝置與充氣引爆裝置的連接方式為纏繞連接並硬化成型。進一步，所述儲能裝置與充氣引爆裝置的連接方式為纖維布包裹並硬化成型。進一步，所述充氣機構採用單向閥結構時，其充氣機構結構是：包括閥座、止擋環和鎖合彈簧，止擋環安裝在閥座中上部，止擋環中心為氣孔，止擋環下方為氣壓球閥，氣壓球閥下部為鎖合彈簧，鎖合彈簧安裝在閥座中部，當氣壓球閥下方的壓強大於上方壓強時，氣壓球閥受到壓強差力和鎖合彈簧的彈力，與閥座下部閉合，當氣壓片下方的壓強小於上方壓強時，且氣壓片受到壓強差力大於鎖合彈簧的彈力時，氣壓片向下移動，與閥座下部張開。進一步，所述閥座上方還設置有密封螺帽。進一步，所述充氣引爆裝置的引爆機構採用電熱絲引爆結構時，引爆機構包括電阻絲和接電導線。進一步，所述充氣引爆裝置的引爆機構採用化學劑引爆結構時，引爆機構包括鹼金屬區和蓄水區，鹼金屬區與蓄水區通過油區隔離，油區設置有抽液管；抽液管對油區內的隔離油進行抽吸時，蓄水區內的水進入油區，與鹼金屬區的鹼金屬發生放熱反應。進一步，所述突環上設置有密封槽。進一步，所述密封基體外側安裝設置有密封壓蓋，密封壓蓋通過螺紋結構與密封基體連接；密封壓蓋通過旋轉可向上或向下移動，用於與突環配合壓緊儲能裝置縮口。進一步，所述儲能裝置製成一次性利用結構。上述一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器的製造工藝方式如下：製造工藝1：先（如塑料瓶、硬紙殼）做一個基體，然後對基體進行充氣後成固定形狀，在基體外層纏繞或套接一層玻璃纖維材質的網狀層，網狀層通過硬化材料進行硬化，此方法適合製作一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器和能重複利用的圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器。製造工藝2：先（如塑料瓶、硬紙殼）做一個固定形狀的基體，在基體外層纏繞或套接一層玻璃纖維材質的網狀層，網狀層通過硬化材料進行硬化（如塗膠，塗樹脂），然後取出基體，此方法適合製作一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器和能重複利用的圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器。製造工藝3：先（如塑料瓶、硬紙殼）做一個基體，然後對基體進行充氣後成固定形狀，在基體外層纏繞或套接一層玻璃纖維材質的網狀層，網狀層通過硬化材料進行硬化，然後外層又在外層纏繞或套接一層玻璃纖維材質的網狀層，然後又對網狀層進行硬化，此方法適合製作一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器和能重複利用的圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器。製造工藝4：將密封性膠質澆築在爆破管管體模型外層，幹化後形成具有一定彈性的袋體，並將其密封彈性袋體取出，用作基體層；使用纖維質材料編制出與管體模型外表面形狀、大小一致的纖維質袋體，用作網狀層；將上述密封彈性袋裝入纖維質袋體，並同時將密封彈性袋和纖維質袋的開口套接套接在充氣引爆裝置上；使用充氣設備將其密封彈性袋體和纖維質袋體膨脹成爆破管管體模型；在上述膨脹成管體模型形狀的纖維質袋體上蘸浸或噴塗可硬化材質，使其硬化材質滲入到纖維質袋體內，並覆蓋纖維質袋體表面，形成硬化層；待硬化材質硬化後，其密封彈性袋與纖維質袋均被粘結和固化。製造工藝5：用橡膠質通過塑料模具經過吹塑、擠吹、或者注塑成儲能裝置的內腔；從儲能裝置內腔內引出多跟纖維質線條，並安裝充氣引爆裝置；將引出多跟纖維質線條均勻的纏繞在儲能裝置內腔外層和充氣引爆裝置外層，露出充氣引爆裝置的充氣口和引爆線。製造工藝6：使用纖維材料和固化劑塑形成儲能裝置；在儲能裝置上安裝在用於連接充氣引爆裝置的硬質接頭，並在儲能裝置與硬質接頭連接處使用纖維材料纏繞並固化；將充氣引爆裝置安裝在硬質接頭上。製造工藝7：用橡膠質通過塑料模具經過吹塑、擠吹、或者注塑形成儲能裝置的內腔，即基體層；在儲能裝置的內腔口放置充氣引爆裝置，反覆使用纖維和硬化劑包裹儲能裝置的內腔外層，形成纖維層與硬化層的多層反覆疊合腔殼。製造工藝8：用橡膠質通過塑料模具經過吹塑、擠吹、或者注塑形成儲能裝置的內腔，即基體層；在儲能裝置的內腔口放置充氣引爆裝置，並在充氣引爆裝置上放置纖維紗網，充氣引爆裝置的引線和充氣嘴露出紗網，並固化定型；在儲能裝置的內腔外層纏裹纖維質網布料，然後再次使用硬化劑進行固化成型。製造工藝9：用橡膠質通過塑料模具經過吹塑、擠吹、或者注塑形成儲能裝置的內腔，儲能裝置的內腔包含兩個縮口；在儲能裝置的內腔的兩個縮口中分別放置充氣引爆裝置和洩能窗，並在充氣引爆裝置和洩能窗上放置紗網，充氣引爆裝置的引線和充氣嘴露出紗網，洩能窗中部露出紗網，並固化定型；在儲能裝置的內腔外層纏裹纖維質網布料，然後再次使用硬化劑進行固化成型。製造工藝10：使用鋼材製造鋼瓶，並通過中頻電磁加熱方式，擠壓出縮口，形成密封性能較好的儲能裝置；對上述鋼瓶進行淬火熱處理，增強鋼材的抗拉強度；鋼瓶縮口與充氣引爆裝置的連接方式採取螺紋結構連接，螺紋連接口設置有密封膠圈。進一步對上述製做工藝的優化說明，上述橡膠質採用有機玻璃、PET材料、聚乙烯或軟質矽膠的任意一種材料製成。進一步對上述製做工藝的優化說明，上述硬化劑採用UV硬化膠、環氧樹脂膠、瞬間膠、厭氧膠、石膏或水泥中的任意一種；進一步對上述製做工藝的優化說明，所述硬化劑採用高鋁酸鹽水泥。技術效果分析如下：通過芳綸纖維製造的儲能裝置1，其縮口有彈性，所以縮口不容易損壞。碳纖維製造的的儲能裝置1，縮口硬度極大，所以瓶口不容易損壞。通過纖維材質及複合材料製造的儲能裝置1，因材料密度低，所以同體積能存儲更多液態氣體；因同體積存儲的液態氣體量多，所以爆炸威力更大；同時也減輕了儲能裝置1的重量，可使儲能裝置整體重量下降80%。通過纖維材質及複合材料製造的儲能裝置1，由於其整體化製造，密封性非常好，且非常穩定。通過纖維材質及複合材料製造的儲能裝置1，由於其纖維質的抗拉強度可達3500MPa以上，是鋼材抗拉強度的十倍，因此在厚度方面可以非常小，可較大程度減少重量，非常便於運輸和安裝。同時，由於本發明所述的充氣引爆分體式氣體爆破器在製造方工藝上，較為簡單，製造過程耗時短，其生產成本非常小，僅為現有鋼材爆破管成本的十分之一左右。因碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，鋼材抗拉強度345MPa，碳纖維按3500Mpa進行計算，則碳纖維抗拉強度是鋼材抗拉強度的至少10.1（3500/345）倍，故用碳纖維製造儲能裝置較用鋼材製造儲能裝置厚度至少能縮小90%；例如現有技術用鋼材製造8mm厚度的儲能裝置，現在改用碳纖維只需製造成0.8mm厚度的儲能裝置就能滿足要求，圓柱體容積計算公式為：容積=底面積*高，即V圓柱體=πr2*h。這樣，假如原來用鋼材製造腔體外壁厚度直徑為106mm,腔壁厚度8mm,則內圓半徑是45mm，高600mm的鋼瓶，其容積是3815100mm3；改用碳纖維製造腔體外壁厚度直徑為106mm，腔壁厚度0.8mm（滿足鋼材的抗拉強度）,則內圓半徑是52.2mm,高600mm的儲能裝置，其容積是5133598.5mm3；由上分析可知，採用碳纖維材料製造同樣腔體外壁大小的儲能裝置，容積增大了1.34倍（內壁變薄，容積增大），同時，容積增大後，儲存的能量就大了1.34倍，爆破威力成倍增大。芳綸纖維的抗拉強度達5000-6000MPa，鋼材抗拉強度345MPa，芳綸纖維按5000Mpa進行計算，則芳綸纖維抗拉強度是鋼材抗拉強度的至少14.5（5000/345）倍，故用芳綸纖維製造儲能裝置較用鋼材製造儲能裝置厚度至少能縮小93.1%；例如現有技術用鋼材製造8mm厚度的儲能裝置，現在改用芳綸纖維只需製造成0.55mm厚度的儲能裝置就能滿足要求，圓柱體容積計算公式為：容積=底面積*高，即V圓柱體=πr2*h。這樣，假如原來用鋼材製造腔體外壁厚度直徑為106mm,腔壁厚度8mm,則內圓半徑是45mm，高600mm的鋼瓶，其容積是3815100mm3；改用芳綸纖維製造腔體外壁厚度直徑為106mm，腔壁厚度0.55mm（滿足鋼材的抗拉強度）,則內圓半徑是52.45mm,高600mm的儲能裝置，其容積是5182888.7mm3；由上分析可知，採用芳綸纖維材料製造同樣腔體外壁大小的儲能裝置，容積增大了1.36倍（內壁變薄，容積增大），同時，容積增大後，儲存的能量就大了1.36倍，爆破威力成倍增大。玻璃纖維的抗拉強度約2500MPa，鋼材抗拉強度345MPa，玻璃纖維按2500Mpa進行計算，則玻璃纖維抗拉強度是鋼材抗拉強度約7.2（2500/345）倍，故用玻璃纖維製造儲能裝置較用鋼材製造儲能裝置厚度能縮小86%；例如現有技術用鋼材製造8mm厚度的儲能裝置，現在改用玻璃纖維只需製造成1.1mm厚度的儲能裝置就能滿足要求，圓柱體容積計算公式為：容積=底面積*高，即V圓柱體=πr2*h。這樣，假如原來用鋼材製造腔體外壁厚度直徑為106mm,腔壁厚度8mm,則內圓半徑是45mm，高600mm的鋼瓶，其容積是3815100mm3；改用玻璃纖維製造腔體外壁厚度直徑為106mm，腔壁厚度1.1mm（滿足鋼材的抗拉強度）,則內圓半徑是52.2mm,高600mm的儲能裝置，其容積是5074761.2mm3；由上分析可知，採用玻璃纖維材料製造同樣腔體外壁大小的儲能裝置，容積增大了1.33倍（內壁變薄，容積增大），同時，容積增大後，儲存的能量就大了1.33倍，爆破威力成倍增大。聚酯纖維（滌綸）的抗拉強度達大於等於500MPa，鋼材抗拉強度345MPa，聚酯纖維按3500Mpa進行計算，則聚酯纖維抗拉強度是鋼材抗拉強度的至少10.1（3500/345）倍，故用聚酯纖維製造儲能裝置較用鋼材製造儲能裝置厚度至少能縮小90%；例如現有技術用鋼材製造8mm厚度的儲能裝置，現在改用聚酯纖維只需製造成0.8mm厚度的儲能裝置就能滿足要求，圓柱體容積計算公式為：容積=底面積*高，即V圓柱體=πr2*h。這樣，假如原來用鋼材製造腔體外壁厚度直徑為106mm,腔壁厚度8mm,則內圓半徑是45mm，高600mm的鋼瓶，其容積是3815100mm3；改用聚酯纖維製造腔體外壁厚度直徑為106mm，腔壁厚度0.8mm（滿足鋼材的抗拉強度）,則內圓半徑是52.2mm,高600mm的儲能裝置，其容積是5133598.5；由上分析可知，採用聚酯纖維材料製造同樣腔體外壁大小的儲能裝置，容積增大了1.34倍（內壁變薄，容積增大），同時，容積增大後，儲存的能量就大了1.34倍，爆破威力成倍增大。故完全可以替代現有鋼材345MPa進行高壓液態易氣化介質的約束。材料名稱材料密度(g/cm3)抗壓強度(MPa)與鋼材比值鋼材7.853451：1碳纖維1.8≥35001：4.36芳綸纖維1.37-1.385000-60001:5.68玻璃纖維2.4-2.725001：5.72聚酯纖維1.2-1.37≥5001：6.5由上所述，同樣體積或體積的情況下，碳纖維比鋼材輕4.36倍，芳綸纖維比鋼材輕5.68倍，、玻璃纖維比鋼材輕5.72倍，、聚酯纖維比鋼材輕6.5倍。本發明的優點是：1.厚度薄，重量輕，便於運輸、安裝；2.製造簡單，耗材成本低，生產成本低；3.充氣快；4.密封性好，使用壽命長，循環壽命長；5.爆破變形後容易修復，維修成本極低，能現場修復；5.儲能後爆破器的穩定性好；6.成品率高；7.製造工藝簡單。附圖說明圖1為本發明方案一的整體結構示意圖；圖2為本發明方案二的整體結構示意圖；圖3為本發明方案三的整體結構示意圖；圖4為本發明方案四的整體結構示意圖；圖5為本發明方案五的整體結構示意圖；圖6為本發明方案六的充氣機構結構示意圖；圖中：1為儲能裝置、11為基體層、12為網狀層、13為硬化層、2為充氣引爆裝置、21為密封基體、211為突環、22為充氣機構、23為引爆機構、231為活化劑、232為電熱絲。具體實施方式下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。實施例1（如圖1所示），一種充氣引爆分體式氣體爆破器，包括儲能裝置1和充氣引爆裝置2，儲能裝置1安裝充氣引爆裝置2；所述儲能裝置1採用抗壓強度大於345Mpa的材料製成，儲能裝置1為圓柱型結構，所述充氣機構22採用單向閥充氣結構。作為上述實施的進一步具體說明，所述儲能裝置1採用碳纖維、玻璃纖維、芳綸纖維、聚酯纖維或其複合材料中的任意一種或至少兩種固化而成。作為上述實施的進一步具體說明，所述儲能裝置1呈兩層結構，儲能裝置1包括網狀層12和硬化層13內向外分布。作為上述實施的進一步具體說明，所述充氣引爆裝置2包括充氣機構22和引爆機構23，所述充氣機構22和引爆機構23分別安裝在儲能裝置1中；所述充氣機構直接安裝在儲能裝置1底部或側邊。所述引爆機構23通過密封基體21安裝在儲能裝置1上。作為上述實施的進一步具體說明，所述充氣引爆裝置2的密封基體21下部延伸出突環211；其突環211與儲能裝置1縮口配合，用於防止與儲能裝置1發生脫落。作為上述實施的進一步具體說明，所述引爆機構23包括活化劑231和電熱絲232，電熱絲232輸入極引出外部，電熱絲232的發熱部位鑲嵌在活化劑231內作為上述實施的進一步具體說明，所述密封基體21的中部螺紋結構向外凸出，用於擴展儲能裝置1內的體積。作為上述實施方式的進一步具有說明，所述儲能裝置1與充氣引爆裝置2的連接方式為套接整體硬化。作為上述實施方式的進一步具有說明，所述網狀層12的厚度為1mm，所述硬化層13的厚度為1mm。作為上述實施方式的進一步具有說明，所述儲能裝置1內採用液態或固態二氧化碳作為膨脹介質。作為對上述實施方式的製造工藝說明，所述充氣引爆分體式氣體爆破器的製造工藝如下：1.先通過塑膠質塑形做出一個固定形狀的基體；2.在基體外層纏繞或套接一層纖維材質的網狀層；3.網狀層通過硬化材料進行硬化（如塗膠，塗樹脂）；4.待網狀層與硬化層硬化後，取出基體。作為上述實施方式的進一步具有說明，所述硬化層13採用UV硬化膠。通過上述實施例一實施方式所得一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器，相對現有技術中的一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器，由於本發明中網狀層12的抗拉強度可達2500MPa以上，而鋼材抗拉強度僅約為355MPa，且其網狀層12和硬化層13的綜合密度僅為2.6×103kg/m3，而鋼材密度為7.9×103kg/m3；本發明的材質綜合密度為爆破管鋼材的0.33倍；本實施例的管體厚度可達現有鋼材爆破管的0.25倍左右；在抗拉強度上，本實施例的管體抗拉強度與現有8mm厚度的鋼材爆破管強度近同；因此，本實施例所述的一次性圓柱型充氣引爆分體式氣體爆破器僅為現有技術中的氣體爆破管的0.085倍左右的質量，本發明具有非常輕質的重量，非常便於運輸和安裝。實施例二：與實施例一不同之處在於：（如圖2所示）所述儲能裝置（1）呈三層結構，由內到外為基體層（11）、網狀層（12）和硬化層（13）；所述網狀層（12）為碳纖維、玻璃纖維、芳綸纖維、聚酯纖維或其複合材料中的任意一種，所述硬化層（13）採用環氧樹脂膠材料，所述基體層（11）採用聚乙烯材料。實施例三：與實施例二不同之處在於：（如圖3所示）所述密封基體21的中部螺紋結構向內凹入；該結構便於運輸和節約整體體積，同時便於保護充氣引爆裝置2，避免受撞。實施例四：與實施例二不同之處在於：（如圖4所示）所述引爆機構23的引爆線預先固化在儲能裝置1中，通過儲能裝置1的壁殼通過引出外部；或者，所述引爆機構23的引爆線通過密封基體21與儲能裝置1的連接縫隙引出，並固化；採用該結構，其輸入極無需使用陶瓷管隔離，且密封性較好，其密封基體21可以省去電極輸入孔的加工過程。實施例五：與實施例二不同之處在於：（如圖5所示）所述密封基體21的外露面採用光滑曲面；採用該結構，可較好的減少碰撞損壞。實施例六：與實施例二不同之處在於：（如圖6所示）所述充氣機構22包括閥座221、止擋環222和鎖合彈簧223，止擋環222安裝在閥座221中上部，止擋環222中心為氣孔224，止擋環222下方為氣壓球閥225，氣壓球閥225下部為鎖合彈簧223，鎖合彈簧223安裝在閥座221中部，當氣壓球閥225下方的壓強大於上方壓強時，氣壓球閥225受到壓強差力和鎖合彈簧223的彈力，與閥座221下部閉合，當氣壓片222下方的壓強小於上方壓強時，且氣壓片222受到壓強差力大於鎖合彈簧223的彈力時，氣壓片222向下移動，與閥座221下部張開；所述閥座221上方還設置有密封螺帽226。實施例七：與實施例一不同之處在於：所述網狀層12的厚度為5mm，所述基體層11的厚度為1mm，所述硬化層13的厚度為5mm。實施例八：與實施例一不同之處在於：所述網狀層12的厚度為10mm，所述基體層11的厚度為2mm，所述硬化層13的厚度為10mm。最後應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對於本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。當前第1頁1 2 3