組合式懸掛單軌交通軌道梁及其加工工藝的製作方法
2023-07-15 05:18:41 2
本發明涉及軌道交通領域，特別涉及組合式懸掛單軌交通軌道梁及其加工工藝。
背景技術：
懸掛式單軌交通系統即空中軌道列車，軌道在列車上方，由鋼鐵或水泥立柱支撐在空中。由於將地面交通移至空中，在無需擴展城市現有公路設施的基礎上可緩解城市交通難題。又由於它只將軌道移至空中，而不是像高架輕軌或騎坐式單軌那樣將整個路面抬入空中，因此克服了其他軌道交通系統的弊病，在建造和運營方面具有很多突出的特點和優點。雖然懸掛式單軌交通具有很多優點，但是現有懸掛式單軌交通軌道梁製造主要存在以下難點：
(1)現有軌道梁採用鋼筋混凝土預製結構的，則其質量較大，施工運輸和現場安裝難度較大，所使用的吊裝機械要求較高，施工成本較高，施工安全風險較大；通過模板預製的鋼筋混凝土結構，其外觀尺寸精度較差，軌道梁內截面平整度難以保障，導致列車在行進過程中較顛簸，舒適度較差。
(2)現有軌道梁主體為底部斷開的閉口截面形式，採用鋼板焊接成型，則是通過將鋼板切割成條狀，將條板組立拼裝焊接成型，其焊接工程量較大，製造效率低，焊接變形量大，軌道梁成型精度較差，質量難以保證；同時橫向加勁肋的形狀不規整，導致加勁板的切割下料損耗大，成本浪費嚴重橫向加勁肋與主體箱體的連接焊縫與軌道梁主體連接焊縫，相交和重疊區較多，容易引起焊縫堆積，影響節點質量，若按照鋼結構焊接規範要求，為避開軌道梁主體連接焊縫，在加勁肋上設置過焊孔，則會加大加勁肋的下料損耗，且焊縫不連續，焊接效率極低。
技術實現要素：
本發明的目的在於克服現有技術的不足，提供一種便於施工運輸和現場安裝的組合式懸掛單軌交通軌道梁及其加工工藝，外觀尺寸精度高，軌道梁內截面平整度得到保障，列車在行進過程中不易顛簸，舒適度高；通過改變軌道梁主體的結構形式，進而可以改變加工製備方式，提高加工製造效率，軌道梁成型精度高，質量可以得到有效保障。
本發明的目的是通過以下技術方案來實現的：組合式懸掛單軌交通軌道梁，它包括第一軌道梁主體和第二軌道梁主體，第一軌道梁主體和第二軌道梁主體組合成一個整的軌道梁主體；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均包括軌道梁腹板、軌道梁頂部內翼緣、軌道梁
底部內翼緣和軌道梁底部外翼緣；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均採用軋製成型。
在截面底部增加外側翼緣板，配合橫向加勁板，有利於改善斷面受力狀態，更易於改善截面剛度，並對外側加勁板進行分割劃分，使外側加勁板更規整，加工切割利用率更高。此軌道梁主截面(軌道梁主體)可通過軋製成型，可大幅提升製造效率；
作為優選方式，所述的第一軌道梁主體設置有第一軌道梁頂部外翼緣；所述的第二軌道梁主體設置有第二軌道梁頂部外翼緣。
作為優選方式，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的截面均為不等邊H形鋼截面。
作為優選方式，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接。
作為優選方式，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體鏡像對稱。
作為優選方式，所述的第一軌道梁主體底部設置有第一底部通長加勁肋；第二軌道梁主體底部設置有第二底部通長加勁肋。
作為優選方式，第一軌道梁主體和/或第二軌道梁主體頂部設置有頂部橫向加勁肋。
作為優選方式，第一軌道梁主體底部設置有第一底部外側橫向加勁肋和/或第一底部內側橫向加勁肋；第二軌道梁主體底部設置有第二底部外側加勁肋和/或第二底部內側加勁肋；第一軌道梁主體側面設置第一腹部外側橫向加勁肋，第二軌道梁主體側面設置第二腹部外側橫向加勁肋。
組合式懸掛單軌交通軌道梁加工工藝，它包括如下步驟：
S1：第一軌道梁主體和第二軌道梁主體分別通過軋製成型；
S2：將第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接在一起。
作為優選方式，如果第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的屈服強度不夠時，需要設置加強件，所述的加強件包括頂部橫向加勁肋、第一腹部外側橫向加勁肋、第二腹部外側橫向加勁肋、第一底部通長加勁肋、第二底部通長加勁肋、第一底部外側橫向加勁肋、第一底部內側橫向加勁肋、第二底部外側加勁肋和第二底部內側加勁肋；
頂部橫向加勁肋分別與第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接；
第一軌道梁主體側面焊接第一腹部外側橫向加勁肋，第二軌道梁主體側面焊接第二腹部外側橫向加勁肋；
第一底部通長加勁肋設置在第一軌道梁主體底部；第二底部通長加勁肋設置在第二軌道梁主體底部；
第一底部外側橫向加勁肋分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋焊接；
第一底部內側橫向加勁肋分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋焊接；
第二底部外側加勁肋分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋焊接；
第二底部內側加勁肋分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋焊接。
本發明的有益效果是：本發明便於施工運輸和現場安裝的組合式懸掛單軌交通軌道梁及其加工工藝，外觀尺寸精度高，軌道梁內截面平整度得到保障，列車在行進過程中不易顛簸，舒適度高；通過改變軌道梁主體的結構形式，進而可以改變加工製備方式，提高加工製造效率，軌道梁成型精度高，質量可以得到有效保障。更具體地，本發明具有如下優點：
(1)通過改變軌道梁主體的結構形式，增加一條連接焊縫，變閉口形截面為開口形截面，使截面可通過軋制加工成型，提高構件生產效率，減少二次加工焊接作業量，有利於控制變形，保障加工質量；採用軋制工藝，將軌道梁主體，即底部斷開的閉口形截面劃分為兩個對稱的開口形截面，使其具備軋製成型的條件，並採用一次性軋製成型減少二次焊接工作量，有利於截面精度和質量控制。同時採用軋製成型工藝，軌道梁主體的上、下翼緣和腹板可不同厚度，可根據受力需要定製各部分板厚，可大幅節省鋼材用量，降低成本；若採用軋製成型，則截面各區域板厚可以不統一，有利於降低截面用鋼量，節約成本；
(2)採用此截面後，各加勁板可根據受力需要，可不設置，也可設置，且加勁板不集中設置，不存在連接焊縫交叉或堆積，有利於提升節點質量；
(3)軌道梁主截面組合，可上流水線焊接組裝成型，製造效率高；
(4)軌道梁加勁板，可不設置或設置較薄的鋼板，可減少二次加工焊接作業量，減少焊接熱輸入，有利於控制變形，保障軌道梁的製造質量；
(5)對軌道梁主體的截面形式進行了創新調整，將翼緣板向腹板外側延伸，使L形節點轉變為T形節點，尤其是在下翼緣的延伸，可有效改善此截面主受力區域——下翼緣的承力效果，同時對橫向加勁肋進行分割，使加勁板形狀更規整，降低加勁板的切割下料損耗。
附圖說明
圖1為本發明實施例一的結構示意圖；
圖2為本發明實施例一軌道梁主體的截面結構示意圖；
圖3為本發明實施例一的爆炸結構示意圖；
圖4為本發明實施例一的軸測結構示意圖；
圖5為本發明實施例一整段三維軸測結構示意圖；
圖6為本發明實施例二的結構示意圖；
圖7為本發明實施例二軌道梁主體的截面結構示意圖；
圖8為本發明實施例二的爆炸結構示意圖；
圖9為本發明實施例二的軸測結構示意圖；
圖10為本發明實施例二整段三維軸測結構示意圖；
圖11為本發明實施例三的結構示意圖；
圖12為本發明實施例三軌道梁主體的截面結構示意圖；
圖13為本發明實施例三的爆炸結構示意圖；
圖14為本發明實施例三的軸測結構示意圖；
圖15為本發明實施例三整段三維軸測結構示意圖；
圖16為本發明實施例四的結構示意圖；
圖17為本發明實施例四軌道梁主體的截面結構示意圖；
圖18為本發明實施例四的爆炸結構示意圖；
圖19為本發明實施例四的軸測結構示意圖；
圖20為本發明實施例四整段三維軸測結構示意圖；
圖中，1-軌道梁主體，1.1-軌道梁腹板，1.2-軌道梁頂部內翼緣，1.3-軌道梁底部內翼緣，1.4-軌道梁頂部外翼緣，1.5-軌道梁底部外翼緣，2-頂部橫向加勁肋，3-第一腹部外側橫向加勁肋，4-第二腹部外側橫向加勁肋，5-第一底部外側橫向加勁肋，6-第一底部通長加勁肋，7-第一底部內側橫向加勁肋，8-第二底部內側加勁肋，9-第二底部通長加勁肋，10-第二底部外側加勁肋。
具體實施方式
下面結合附圖進一步詳細描述本發明的技術方案，但本發明的保護範圍不局限於以下所述。
實施例一：
如圖1～圖5所示，組合式懸掛單軌交通軌道梁，它包括第一軌道梁主體和第二軌道梁主體，第一軌道梁主體和第二軌道梁主體組合成一個整的軌道梁主體1；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均包括軌道梁腹板1.1、軌道梁頂部內翼緣1.2、
軌道梁底部內翼緣1.3和軌道梁底部外翼緣1.5；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均採用軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體設置有第一軌道梁頂部外翼緣1.4，第一軌道梁主體和第一軌道梁頂部外翼緣1.4一體軋製成型；所述的第二軌道梁主體設置有第二軌道梁頂部外翼緣1.4，第二軌道梁主體和第二軌道梁頂部外翼緣1.4一體軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的截面均為不等邊H形鋼截面。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體鏡像對稱。
優選地，所述的第一軌道梁主體底部設置有第一底部通長加勁肋6，第一軌道梁主體和第一底部通長加勁肋6一體軋製成型；第二軌道梁主體底部設置有第二底部通長加勁肋9，第二軌道梁主體和第二底部通長加勁肋9一體軋製成型。
優選地，第一軌道梁主體和/或第二軌道梁主體頂部設置有頂部橫向加勁肋2。
優選地，第一軌道梁主體底部設置有第一底部外側橫向加勁肋5和/或第一底部內側橫向加勁肋7；第二軌道梁主體底部設置有第二底部外側加勁肋10和/或第二底部內側加勁肋8；第一軌道梁主體側面設置第一腹部外側橫向加勁肋3，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接；第二軌道梁主體側面設置第二腹部外側橫向加勁肋4，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接。
組合式懸掛單軌交通軌道梁加工工藝，它包括如下步驟：
S1：第一軌道梁主體和第二軌道梁主體分別通過軋製成型；
S2：將第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接在一起。
優選地，如果第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的屈服強度不夠時，需要設置加強件，所述的加強件包括頂部橫向加勁肋2、第一腹部外側橫向加勁肋3、第二腹部外側橫向加勁肋4、第一底部通長加勁肋6、第二底部通長加勁肋9、第一底部外側橫向加勁肋5、第一底部內側橫向加勁肋7、第二底部外側加勁肋10和第二底部內側加勁肋8；
頂部橫向加勁肋2分別與第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接；
第一軌道梁主體側面焊接第一腹部外側橫向加勁肋3(優選，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接)，第二軌道梁主體側面焊接第二腹部外側橫向加勁肋4(優選，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接)；
第一底部通長加勁肋6設置在第一軌道梁主體底部；第二底部通長加勁肋9設置在第二軌道梁主體底部；
第一底部外側橫向加勁肋5分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接；
第一底部內側橫向加勁肋7分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接；
第二底部外側加勁肋10分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接；
第二底部內側加勁肋8分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接。
實施例二：
如圖6～圖10所示，組合式懸掛單軌交通軌道梁，它包括第一軌道梁主體和第二軌道梁主體，第一軌道梁主體和第二軌道梁主體組合成一個整的軌道梁主體1；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均包括軌道梁腹板1.1、軌道梁頂部內翼緣1.2、
軌道梁底部內翼緣1.3和軌道梁底部外翼緣1.5；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均採用軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體設置有第一軌道梁頂部外翼緣1.4，第一軌道梁主體與第一軌道梁頂部外翼緣1.4一體軋製成型；所述的第二軌道梁主體設置有第二軌道梁頂部外翼緣1.4，第二軌道梁主體與第二軌道梁頂部外翼緣1.4一體軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的截面均為不等邊H形鋼截面。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體鏡像對稱。
優選地，所述的第一軌道梁主體底部焊接第一底部通長加勁肋6；第二軌道梁主體底部焊接第二底部通長加勁肋9。
優選地，第一軌道梁主體和/或第二軌道梁主體頂部設置有頂部橫向加勁肋2。
優選地，第一軌道梁主體底部設置有第一底部外側橫向加勁肋5和/或第一底部內側橫向加勁肋7；第二軌道梁主體底部設置有第二底部外側加勁肋10和/或第二底部內側加勁肋8；第一軌道梁主體側面設置第一腹部外側橫向加勁肋3，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接；第二軌道梁主體側面設置第二腹部外側橫向加勁肋4，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接。
組合式懸掛單軌交通軌道梁加工工藝，它包括如下步驟：
S1：第一軌道梁主體和第二軌道梁主體分別通過軋製成型；
S2：將第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接在一起。
優選地，如果第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的屈服強度不夠時，需要設置加強件，所述的加強件包括頂部橫向加勁肋2、第一腹部外側橫向加勁肋3、第二腹部外側橫向加勁肋4、第一底部通長加勁肋6、第二底部通長加勁肋9、第一底部外側橫向加勁肋5、第一底部內側橫向加勁肋7、第二底部外側加勁肋10和第二底部內側加勁肋8；
頂部橫向加勁肋2分別與第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接；
第一軌道梁主體側面焊接第一腹部外側橫向加勁肋3(優選，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接)，第二軌道梁主體側面焊接第二腹部外側橫向加勁肋4(優選，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁頂部外翼緣1.4、軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接)；
第一底部通長加勁肋6設置在第一軌道梁主體底部；第二底部通長加勁肋9設置在第二軌道梁主體底部；
第一底部外側橫向加勁肋5分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接，在第一底部通長加勁肋6與第一軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第一底部內側橫向加勁肋7分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接，在第一底部通長加勁肋6與第一軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第二底部外側加勁肋10分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接，在第二底部通長加勁肋9與第二軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第二底部內側加勁肋8分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接，在第二底部通長加勁肋9與第二軌道梁主體的焊接處設置過焊孔。
實施例三：
如圖11～圖15所示，組合式懸掛單軌交通軌道梁，它包括第一軌道梁主體和第二軌道梁主體，第一軌道梁主體和第二軌道梁主體組合成一個整的軌道梁主體1；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均包括軌道梁腹板1.1、軌道梁頂部內翼緣1.2、
軌道梁底部內翼緣1.3和軌道梁底部外翼緣1.5；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均採用軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體鏡像對稱。
優選地，所述的第一軌道梁主體底部設置有第一底部通長加勁肋6；第二軌道梁主體底部設置有第二底部通長加勁肋9。
優選地，第一軌道梁主體和/或第二軌道梁主體頂部設置有頂部橫向加勁肋2。
優選地，第一軌道梁主體底部設置有第一底部外側橫向加勁肋5和/或第一底部內側橫向加勁肋7；第二軌道梁主體底部設置有第二底部外側加勁肋10和/或第二底部內側加勁肋8；第一軌道梁主體側面設置第一腹部外側橫向加勁肋3，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接；第二軌道梁主體側面設置第二腹部外側橫向加勁肋4，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接。
組合式懸掛單軌交通軌道梁加工工藝，它包括如下步驟：
S1：第一軌道梁主體和第二軌道梁主體分別通過軋製成型；
S2：將第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接在一起。
優選地，如果第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的屈服強度不夠時，需要設置加強件，所述的加強件包括頂部橫向加勁肋2、第一腹部外側橫向加勁肋3、第二腹部外側橫向加勁肋4、第一底部通長加勁肋6、第二底部通長加勁肋9、第一底部外側橫向加勁肋5、第一底部內側橫向加勁肋7、第二底部外側加勁肋10和第二底部內側加勁肋8；
頂部橫向加勁肋2分別與第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接；
第一軌道梁主體側面焊接第一腹部外側橫向加勁肋3(優選，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接)，第二軌道梁主體側面焊接第二腹部外側橫向加勁肋4(優選，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接)；
第一底部通長加勁肋6設置在第一軌道梁主體底部，第一底部通長加勁肋6與第一軌道梁主體一體軋製成型；第二底部通長加勁肋9設置在第二軌道梁主體底部，第二底部通長加勁肋9與第二軌道梁主體一體軋製成型；
第一底部外側橫向加勁肋5分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接；
第一底部內側橫向加勁肋7分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接；
第二底部外側加勁肋10分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接；
第二底部內側加勁肋8分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接。
實施例四：
如圖16～圖20所示，組合式懸掛單軌交通軌道梁，它包括第一軌道梁主體和第二軌道梁主體，第一軌道梁主體和第二軌道梁主體組合成一個整的軌道梁主體1；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均包括軌道梁腹板1.1、軌道梁頂部內翼緣1.2、
軌道梁底部內翼緣1.3和軌道梁底部外翼緣1.5；
所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體均採用軋製成型。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接。
優選地，所述的第一軌道梁主體和第二軌道梁主體鏡像對稱。
優選地，所述的第一軌道梁主體底部設置有第一底部通長加勁肋6；第二軌道梁主體底部設置有第二底部通長加勁肋9。
優選地，第一軌道梁主體和/或第二軌道梁主體頂部設置有頂部橫向加勁肋2。
優選地，第一軌道梁主體底部設置有第一底部外側橫向加勁肋5和/或第一底部內側橫向加勁肋7；第二軌道梁主體底部設置有第二底部外側加勁肋10和/或第二底部內側加勁肋8；第一軌道梁主體側面設置第一腹部外側橫向加勁肋3，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接；第二軌道梁主體側面設置第二腹部外側橫向加勁肋4，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接。
組合式懸掛單軌交通軌道梁加工工藝，它包括如下步驟：
S1：第一軌道梁主體和第二軌道梁主體分別通過軋製成型；
S2：將第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接在一起。
優選地，如果第一軌道梁主體和第二軌道梁主體的屈服強度不夠時，需要設置加強件，所述的加強件包括頂部橫向加勁肋2、第一腹部外側橫向加勁肋3、第二腹部外側橫向加勁肋4、第一底部通長加勁肋6、第二底部通長加勁肋9、第一底部外側橫向加勁肋5、第一底部內側橫向加勁肋7、第二底部外側加勁肋10和第二底部內側加勁肋8；
頂部橫向加勁肋2分別與第一軌道梁主體和第二軌道梁主體焊接；
第一軌道梁主體側面焊接第一腹部外側橫向加勁肋3，第一腹部外側橫向加勁肋3分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第一軌道梁主體焊接；第二軌道梁主體側面焊接第二腹部外側橫向加勁肋4，第二腹部外側橫向加勁肋4分別與軌道梁底部外翼緣1.5以及第二軌道梁主體焊接；
第一底部通長加勁肋6設置在第一軌道梁主體底部；第二底部通長加勁肋9設置在第二軌道梁主體底部；
第一底部外側橫向加勁肋5分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接，在第一底部通長加勁肋6與第一軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第一底部內側橫向加勁肋7分別與第一軌道梁主體底部以及第一底部通長加勁肋6焊接，在第一底部通長加勁肋6與第一軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第二底部外側加勁肋10分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接，在第二底部通長加勁肋9與第二軌道梁主體的焊接處設置過焊孔；
第二底部內側加勁肋8分別與第二軌道梁主體底部以及第二底部通長加勁肋9焊接，在第二底部通長加勁肋9與第二軌道梁主體的焊接處設置過焊孔。
作為優選方式，本發明所有部品部件的材質均為低合金高強度結構鋼，屈服強度大於或等於345MPa。
下面對各部件進行說明：
軌道梁主體1，可為帶肋不等邊H形鋼截面(實施例一)、不等邊H形鋼截面(實施例二)、帶肋倒丁字形鋼截面(實施例三)、倒丁字形鋼截面(實施例四)。其特點是，均為開口型截面形式，均可採用高強度鋼材通過軋制、焊接、局部折彎和焊接等加工成型，較傳統的閉口型截面，生產效率高。
頂部橫向加勁肋2，根據軌道梁主體1的受力需要，可不設置，或採用矩形、等邊三角形或等腰梯形等形狀設置。
腹部外側加勁肋(包括第一腹部外側橫向加勁肋3和第二腹部外側橫向加勁肋4)，根據1的受力需要，可不設置，或採用矩形、三角形或梯形等形狀板材設置。
底部外側加勁板(包括第一底部外側橫向加勁肋5和第二底部外側加勁肋10)，可採用矩形、直角梯形、三角形等形狀。
底部內側加勁板(包括第一底部內側橫向加勁肋7和第二底部內側加勁肋8)，可採用矩形、直角梯形、三角形等形狀。
底部通長加勁肋(包括第一底部通長加勁肋6和第二底部通長加勁肋9)，根據軌道梁主體1的受力需要，可不設置。當不設置時，底部內側加勁板和底部通長加勁肋連接為一塊整板。
本發明兩根軌道梁主體1對稱布置，在軌道梁主體1的頂部通過焊接連接，形成軌道梁底部中間區域斷開的類閉合截面形式。
更優選地，本發明頂部橫向加勁肋2、腹部外側加勁肋、底部內側加勁板以及底部通長加勁肋在一個平面內設置，且在軌道梁主體1的長度方向上，間隔一定距離均勻布置。
作為替換方式，本發明實施例三和實施例四中的軋制可以替換為折彎成型。
以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，應當指出的是，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。