同時提取大豆油脂和大豆蛋白的微生物發酵方法
2023-07-16 12:19:26
專利名稱:同時提取大豆油脂和大豆蛋白的微生物發酵方法
技術領域：
本發明涉及大豆油脂和大豆蛋白的提取方法，尤其涉及擠壓膨化預處理後的大豆經微生物發酵同時提取油脂和蛋白的方法，屬於大豆油脂和大豆蛋白的提取領域。
背景技術：
目前大豆油脂製取工藝有兩種，一種是溶劑浸出法，另一種是機械壓榨法。
溶劑浸出法，出油率較高，粕中殘油率低(< 1 %，幹基)，但是溶劑會有一些殘留， 對人體有著較大傷害，而且溼粕在高溫脫溶過程中蛋白變性嚴重，有機溶劑的使用增加了工藝的繁瑣性，設備投資大，能耗大，降低生產的安全性，造成環境汙染。
壓榨法制油，油、餅質量差，豆粕中殘油率高(5% 7%，幹基)；粕中蛋白變性嚴重，只能用作肥料，造成大量優質植物蛋白浪費。
在上世紀50年代國外學者把生物技術(酶)應用於油脂以探求更科學、健康、安全的提取方法。到上世紀90年代，由於水酶法技術不僅可以克服常規制油工藝在經濟、環境、安全等多方面的弊端，且在提取油的同時可以有效的回收油料中其他營養物質，因此引起國內外學者的關注。水酶法提取研究逐步成為當前國內外食品工業的熱點，水酶法提取技術是利用油料同時得到油脂和蛋白最理想方法，但也是研究難度較大的工藝方法，特別是低含油量的油料，最典型的是大豆，具有得油率較低的特點，以及酶解後蛋白與油脂所形成的乳狀液難以破乳分離等技術難題。
1973-1977年義大利科學家Montedoro，G和Petruccioli，G對酶法提取橄欖油進行相關的研究。1983年美國Fullbook用酶從菜籽與大豆中提取油與蛋白質，取得了預期的效果。1986年McGlone，ο. C.和Canales，A. L. M，利用新的酶法技術成功的提取椰子油。 1987年馬來西亞科學家Cheah，S. C.，Augustin，M. Α.利用酶法成功的提取了棕櫚油。1988 年泰國科學家01sen，H. S.研究了多種植物種子水酶法制油初探。1993年Dominguez等對利用水酶法從大豆和向日葵籽中提取油脂進行相關研究，1995年他們又對酶處理後正己烷浸提大豆油脂進行相關研究。1994年義大利科學家Ranalli，A，和CostantinLN.利用生物技術提取橄欖油，1995年Ranalli，A，和Costantini，N利用當時已有的技術和研究成果進一步研究了引入蛋白水解酶對橄欖油提取率的影響，1996年他們分析了蛋白水解酶製取橄欖油的物理和化學特性並且提出了工藝參數對橄欖油數量和質量的影響，並且針對蛋白酶的添加量對橄欖油得率的影響進行了分析。1997年巴西科學家Pereira-Freitas、Hartman 和Couri等首次將軋坯後溼法擠壓膨化技術應用於水酶法提取大豆油當中，他們指出經過熱塑性擠壓過程，有利於酶對細胞結構的破壞作用，減少非水化磷脂和促進蛋白質變性，減少乳液穩定性，從而提高提油率，使總油提取率達到88%左右。1997年Picuric-Jovanovic 和K，Vrvaski等利用水酶法成功的提取李子核仁油，並且在第二年他們又研究水酶法提取油脂的工藝條件對李子核仁油的氧化穩定性的影響。2001年Y. B. Che Man和Suhardiyono 等用Alcalase蛋白酶通過水酶法成功的提取了米糠油，並且通過響應面尋優的方法和驗證實驗得到了最大提油率為79%和蛋白提取率為68%。[0007]綜合國外研究報導，水酶法制油大多局限於高含油作物，而對於低含油的大豆研究較少。
中國對水酶法提油技術研究相對國外較晚。1992年自無錫輕工大學首次對酶法從全脂豆粉中同時製取大豆油和大豆水解蛋白的工藝進行初步研究。路線包括三步第一，採取水提法將大豆中的蛋白質和油脂與不溶性殘渣分離從而達到初步提取蛋白質和油的目的；第二步是採取酶法將與蛋白質相結合的油脂分離出來；第三步是通過破乳從乳化油中製備高質量的油脂。原料沒有進行預處理且在提取油脂過程中經過兩次酶解，由於當時生物酶技術的限制，所以只採用了鹼性蛋白酶和中性蛋白酶進行水解，不僅工藝複雜，而且油脂提取率僅能達到65%左右。由於預處理技術、生物酶技術以及破乳技術不成熟等限制，自 1994年後中國國內未見相關論文發表。2000年浙江大學何國慶教授指導博士研究生錢俊青對水酶有機溶劑提取大豆油進行了系統研究，經過研究得到了最佳酶的選擇以及最佳酶解工藝條件和萃取條件，大豆油提取率達到84%左右，但由於當時技術的限制並沒有擺脫有機溶劑的使用，以至從根本上解決水酶法提取大豆油的難點。
目前，國內外還沒有人對微生物發酵同時提取大豆油和蛋白進行相關的報導。
微生物發酵法提取大豆油脂和蛋白相對於現有的水酶法技術有如下優勢
優勢一成本低
微生物發酵較水酶法的優勢在於利用微生物在全脂豆粉中生長產酶的同時分解蛋白，同時提取油脂及蛋白，避免了商品酶成本高，難保存的缺點，並且水解蛋白更充分，釋放的游離油脂更多。
優勢二 所得蛋白品質好及工藝簡單
在植物油料中，油脂存在於油料細胞內，並通常與其他大分子(蛋白質和碳水化合物)結合在一起，構成脂多糖、脂蛋白等複合體。水酶法提油工藝是在機械破碎的基礎上，利用酶進一步破壞細胞，分解脂蛋白、脂多糖等，從而使油從非油相中釋放出來，從而同時得到蛋白與油脂。
蛋白質在蛋白酶的作用下被水解成多肽或者胺基酸，這不僅有利於組織中含氮物質的提取回收，且由於蛋白質被水解溶出，引起細胞中與蛋白質相關的細胞質結構的崩潰以及包圍著油脂的蛋白膜的破壞，從而釋放出了油脂。不同酶在各自的最適作用條件下對油料作物中蛋白質的水解效果有很大差異，由於鹼性蛋白酶對蛋白的水解能力最強，破壞程度最大，因而大多數水酶法都採用單一的鹼性蛋白酶去提取油脂與蛋白，還沒有人用多種蛋白酶系提取油與蛋白取得較好的效果。
公開號CN101401658A的發明專利公開了一種水酶法從花生中提取油與水解蛋白的中試方法，該方法採用水酶法從花生中提取油與水解蛋白的中試方法，它以花生為原料， 用單一的鹼性蛋白酶——Alcalase鹼性內切蛋白酶進行酶解，引入三相分離機同時分離油、油水混合物和不溶殘渣，並使用碟片式離心機對分離得到的油水混合物進一步分離，得到乳狀液和水解液。此方法適用於花生這種高含油作物提取制油工藝，因此提油較易，工藝相對來說較簡單。
公開號CN101602979A的發明專利公開了一種水酶法從大豆中提取油與蛋白的方法，該方法採用單一酶法從大豆中提取油與蛋白，所用的商品酶為Alcalase鹼性內切蛋白酶。[0018]以上兩項專利採用的Al ca Iase鹼性內切蛋白酶僅能從蛋白肽鏈內部水解蛋白， 共同的缺點是生產的蛋白有苦味，並且在水酶法過程中為了保持酶良好的作用條件，需不斷向豆粉溶液中滴加鹼液，以保持恆定的PH值，但這樣所產生的後果便是終產品蛋白中含有大量的鹽，增加了工藝操作步驟(需除鹽)；
優勢三對乳狀液的定量及油得率的計量方式更科學
公開號CN101602979A發明專利的提油率是以總油提取率為標準的，這是不能作為實際提油率的指標來使用，不能說明總油提取率是多少實際提油率就是多少；
公開號CN101602979A發明專利沒有對酶解離心後各相中的油脂分布進行分析， 未對乳狀液中的油脂含量進行測定，因此也就沒有對最終實際所得油進行定量，本發明不僅對乳狀液進行了定量，且對其油脂含量進行了測定，並對最終實際油得率進行了計量，因此更科學和準確。
優勢四破乳效果更徹底
在水酶法工藝中，評價提油與提蛋白的效果不能簡單地僅以總油得率與水解蛋白得率作為考察指標。因為油料在提取的過程中將不可避免的形成乳狀液(油包裹在乳狀液中)，為提高總游離油得率，必須對所形成的乳狀液進行破乳。因此評價生物法提取油脂的效果，必須綜合考慮游離油得率、水解蛋白得率以及工藝中形成的乳狀液的穩定性。
假如所選用的方法能使形成的乳狀液非常不穩定易於破乳，經過破乳操作以後， 可以使總游離油得率達到相當高的水平，這樣的工藝是最具有實際意義，易於產業化生產的。
公開號CN101401658A的發明專利乳狀液經冷凍解凍破乳後得到破乳油，優化後的工藝為冷凍解凍的最適宜條件是_16°C凍結15h，35°C解凍2h，3500rpm離心20min，此時乳狀液中油回收率達到92. 16%。
公開號CN101602979A的發明專利並未對所產的乳狀液的破乳工藝進行闡述，只籠統提到「經破乳處理」；因此所得的油為乳化油，而非真正意義上的游離油。
微生物發酵法是利用微生物在全脂豆粉中一邊生長一邊發酵產酶水解大豆原料， 提油條件溫和，油料蛋白的性能幾乎不發生變化，油脂不經精煉過程就能得到高品質的油。 但是以水為溶劑生物提取植物油的方法應用於向大豆這樣低含油量的油料，效果較差，油脂提取率低。而大豆中所含的蛋白不僅量多，而且質量優異，是植物蛋白中的精品，因此，解決低含油量大豆油料生物法提取油脂的難題，意義重大。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是現有大豆油和蛋白提取方法所存在的設備複雜、汙染嚴重，所得大豆油存在溶劑殘留，營養價值低，大豆蛋白變性程度高等缺陷，提供一種同時提取大豆油脂和蛋白的微生物發酵方法，該方法設備簡單、操作安全、汙染少；所得大豆油無溶劑殘留，分離得到的乳化油經破乳後無需精煉即可獲得高品質的油，油中有益成分破壞少，營養價值高；大豆蛋白變性程度低，可利用價值高且投資少。
本發明所要解決的技術問題是通過以下技術方案來實現的
一種同時提取大豆油脂和蛋白的微生物發酵方法，包括以下步驟(1)將大豆預處理；(2)預處理後的大豆粉與KH2P04等配製成液體培養基；(3)豆粉液體培養基滅菌；(4)將活化後的微生物菌種接入到步驟(3)的液體培養基中進行發酵；(5)將發酵產物離心，分別得到游離油、乳狀液、水解液和殘渣；將乳狀液破乳，獲得游離油；(6)調節水解液 PH值，離心，沉澱用水清洗後再離心，將沉澱用水溶解後調節PH值，噴霧乾燥或冷凍乾燥， 獲得大豆分離蛋白。
其中，步驟(1)中大豆預處理的方式可以是擠壓膨化、超聲波或磨碎；本發明分別採用擠壓膨化、超聲波或磨碎等方式對大豆進行預處理，試驗結果顯示不同預處理條件下微生物發酵提取豆粉中油脂和蛋白，擠壓膨化的效果最好，其次是超聲波和磨碎的物料。這是因為物料在經過擠壓機出口時，由於瞬間的高溫高壓作用，物料細胞壁破碎，大豆細胞內的蛋白與油脂充分暴露出來，這樣就有利於微生物充分接觸利用豆粉，同時發酵產生的酶也可直接水解蛋白，釋放油脂；而在超聲波處理過程中產生的「空化效應」，會釋放巨大能量，產生高達幾百個大氣壓的局部瞬間壓力，形成衝擊波，使介質受到極大的衝擊力，這個能量足以使細胞破裂以達到破壁的目的，因此同樣有利於發酵酶解的進行。與未接種的擠壓膨化豆粉相比，接種膨化豆粉的總油和總蛋白提取率明顯要高出許多，說明發酵有利於油與蛋白的提取。
本發明人經過大量的試驗發現經不同溫度滅菌和時間處理後，大豆總油與總蛋白的提取率是不同的，採用80-105°C滅菌15-30分鐘這一條件基本可達到本發明的效果。 其中，未優化前的豆粉溶液在121°C，溼熱滅菌15min時的總油與總蛋白提取率最高，分別為89%和80. 3%，而在65°C條件下加熱40min時，總油和總蛋白提取率僅為65. 3%和 61. 74%，80°C，加熱30min時分別達到87. 和77. 7%，有了明顯提高。超過80°C後各提取率增長趨勢減弱。說明加熱有效地提高了油和蛋白的提取率。這是因為加熱處理不僅起到了滅菌的作用，同時也是對原料的一次溼熱處理，在這個加熱過程中，細胞中的一部分可溶性物質溶入水中，溶出越多，則細胞組織結構越疏鬆，細胞組織結構破壞的程度也就隨之越大，在隨後的發酵產酶過程中，酶與底物的接觸面積就越大，酶解也就越易進行。但由於熱處理溫度越高，時間越長，蛋白質降解的程度也越高，變性程度也就越大，影響後期提取的大豆分離蛋白功能性，因此綜合考慮滅菌效果及蛋白和油的提取率，選用80°C溼熱滅菌 30mino
無機鹽的含量對總油和總蛋白提取率有著重要影響，KH2P04的添加可起到緩衝的作用，KH2P04的添加量可以為0. 03-0. 15wt%，本發明人通過大量的試驗發現，當KH2P04 的濃度達到0. 09%時總油提取率達到92%，蛋白提取率達到84%，而不加KH2P04的總油提取率只有87 %，蛋白提取率也僅為77 %，因此KH2P04的添加有益於蛋白與油脂的提取， 而當KH2P04的濃度超過0. 09%時，雖然蛋白提取率還稍有增加，但提油率卻下降，這是因為，雖然加大KH2P04的濃度有利於蛋白的溶出，但是離子強度過強，抑制了酶的活性，從而限制了水解提取效果。綜合考慮各因素，KH2P04的添加量優選為0. 075-0. 12wt%，更優選為 0. 09wt%o
豆粉濃度對總油與總蛋白提取率有著較大影響。豆粉濃度過高，使發酵溶液中的氧溶解不足，造成菌種呼吸困難，生長代謝不完全，產酶量極劇減少，不利於油脂與蛋白的提取；豆粉溶液濃度過低，使原料利用率較低，造成水資源的浪費，生產成本過大。本發明通過大量的試驗發現，豆粉濃度為4-10wt%時，可以兼顧到總油與總蛋白提取率和生產成本的控制，其中，當豆粉濃度為7. 4wt%時，效果為最好。[0035]在各個外部培養條件中，發酵培養基的起始PH值直接影響菌體的生長和水解酶類的水解活性，只有在合適的範圍內，菌體才能生長良好同時產生水解酶類，酶解蛋白的反應才能高效進行，才有利於油脂的釋放。大豆蛋白質主要由大豆球蛋白和伴球蛋白組成，全部的球蛋白易溶於稀鹼溶液中，蛋白質溶解度隨PH升高而增大，隨著蛋白質的溶出，油也溶出，也就越利於酶的水解。如圖6所示，蛋白質與油提取率隨pH升高而增大。但當體系 PH超過8以後再提高體系pH值，總蛋白質提取率呈下滑趨勢，而總油提取率在pH9時最高。 綜合考慮總油與總蛋白得率，步驟(3)中所述的液體培養基組成為按重量百分比計，大豆粉 4-10%，KH2P040. 075-0. 12%，吐溫 80 0. 1_1%，餘量為水；pH 值為 6. 9-10 ；優選為大豆粉 7. 4%, KH2P040. 09%，吐溫 800. 5% ；pH 值為 8. 4。
步驟(4)中所述的微生物菌種優選為枯草芽孢桿菌菌種；菌種接種量的多少影響著菌種發酵產酶能力，從而間接影響總油與總蛋白提取率。接種量過高，菌種發酵產酶增加不明顯，增加成本；接種量過低，不利於發酵產酶的進行，進而影響蛋白與油脂的提取。本發明通過大量實驗最終確定所述的接種量按ν/ν計，優選為4-8%，更優選為5. 4% ；
步驟(4)中所述的發酵溫度優選為37°C，所述的發酵時間優選為30-45小時，更優選為36小時。
其中，步驟(5)中還可以將得到的殘渣進行如下處理將殘渣用水洗後離心分別得到乳化層、水洗液和殘渣；合併乳狀液與乳化層，破乳，獲得游離油；
步驟(5)中將乳狀液優選在以下任意一種所述的條件下進行破乳65°C加熱2小時、80°C加熱40分鐘或95°C加熱15-20分鐘；
步驟(6)中將水解液pH值調節至4. 5，離心(3000-5000rpm/min離心15min)後沉澱用水清洗，再離心，其沉澱用水溶解調節至PH值為7，進行噴霧乾燥或冷凍乾燥，獲得大豆分離蛋白。
本發明涉及微生物發酵前處理和發酵條件的優化選擇及最佳破乳條件的建立，最終從大豆中提取油脂和蛋白。本發明對微生物提取大豆油和蛋白進行了全面而系統的研究，以總油和總蛋白提取率，兼顧游離油為考察指標，確定最佳發酵豆粉提油條件及破乳條件，使原料中的油脂實際得率(總游離油得率)達到80%以上，蛋白得率達到80%以上。
本發明所採用的微生物發酵全脂豆粉提取油脂和蛋白，蛋白水解更充分，所得蛋白無苦味，且在發酵過程中無需再滴加鹼液，因此終產品中的蛋白含鹽量較低，減輕了後繼工藝操作步驟的工作量。
本發明全脂豆粉通過微生物發酵後，釋放的游離油更多，乳狀液更易破乳。豆粉發酵離心後(破乳前)可直接得到原料中70%以上的游離油，只有少部分殘留在乳狀層中，通過加熱處理即可實現100%破乳，即乳狀液中的油全部得到回收，這是目前國內外任何水酶法提油所不能實現的(採用水酶法提取油脂過程中所形成的乳狀液通過加熱方法僅能回收到30-40%的游離油)。此外，本發明破乳工藝相較於冷凍破乳操作簡單，生產成本低，更容易實現工業化生產。
圖1不同預處理原料在溼熱條件下的總油和總蛋白提取率。
圖2不同無機鹽含量對總油和總蛋白提取率的影響[0046]圖3不同發酵時間對總油和總蛋白提取率。
圖4不同豆粉濃度對總油和總蛋白提取率的影響。
圖5不同接種量對總油和總蛋白提取率的影響。
圖6不同pH對總油和總蛋白提取率的影響。
圖7各因素對考察指標的降維分析圖。
圖 8Y = f (xl, x2)的響應面。
圖 9Y = f(x2，x3)的響應面
圖 IOY = f (xl, x3)的響應面。
圖11油在各相中的分布。
圖12蛋白在各相中的分布。
圖13本發明方法的工藝流程圖。
圖14本發明的工藝步驟流程圖。
具體實施方式
下面結合具體實施案例來進一步描述本發明，本發明的優點和特點將會隨著描述而更為清楚。但這些實施案例僅是範例性的，並不對本發明的範圍構成任何限制。本領域技術人員應該理解的是，在不偏離本發明的精神和範圍下可以對本發明技術方案的細節和形式進行修改或替換，但這些修改和替換均落入本發明的保護範圍內。
試驗例1
1試驗材料與方法
1.1試驗材料
1. 1. 1 菌種
枯草芽孢桿菌(Bacillus Subtilis)購自中國工業微生物菌種保藏中心(ATCC 20524)；
1.1.2 原料
大豆，含油率為21%，蛋白質含量為31. 1%，貯存於4°C的冰箱中。
1.1.3 培養基
種子培養基蛋白腖1%，牛肉膏0.5%，氯化鈉0.5%，pH7. 2-7.4，121°C滅菌 20mino
全脂豆粉培養基6wt%全脂豆粉，0. 5wt%吐溫80，pH9，115°C滅菌15min ；
平板計數瓊脂培養基胰蛋白腖0. 5 %，酵母浸膏0. 25%，葡萄糖0. 1 %，瓊脂 1. 5%, pH7. 0士0. 2，121°C滅菌 15min。
1. 1. 4主要儀器設備
電子分析天平梅勒特-託利多儀器(上海)有限公司
消化儀上海纖檢儀器有限公司
錘片式粉碎機中國天津泰斯特儀器有限公司
8索氏抽提器
剖分式雙螺杆擠壓機MYl 4 6x2 TU-1901型雙光束紫外可見分光光度計 HZQ-XIOO型振蕩培養箱 LDZX-50FB型立式壓力蒸汽滅菌器無菌操作臺
Z 3 6HK型高速恆溫離心機
PHS-3C型酸度計
1. 1.5測試方法
蛋白含量的測定凱氏定氮法
乳中油脂含量的測定哥特_羅紫法
殘渣中的油脂含量索氏抽提法
豆粉溶液中的菌落總數的測定GB/T 4789. 2-2010菌落總數測定
1. 1. 6計算公式
權利要求
1.一種同時提取大豆油脂和大豆蛋白的微生物發酵方法，包括以下步驟(1)將大豆預處理；(2)預處理後的大豆粉與KH2PO4配製成液體培養基；(3)豆粉液體培養基滅菌；(4) 將活化後的微生物菌種接入到步驟(3)的液體培養基中進行發酵；(5)將發酵產物離心，分別得到游離油、乳狀液、水解液和殘渣；將乳狀液破乳，獲得游離油；(6)調節水解液pH值， 離心，用水清洗沉澱後再離心，將沉澱用水溶解後調節PH值，噴霧乾燥或冷凍乾燥，獲得大豆分離蛋白。
2.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(1)中大豆預處理的方式是擠壓膨化、超聲波或磨碎。
3.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(3)中所述滅菌為採用 80-105°C滅菌15-30分鐘；優選為80°C滅菌30分鐘。
4.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於，步驟(2)中所述的液體培養基組成為按重量百分比計，大豆粉4-10% ,KH2PO4O. 075-0. 12%，吐溫80 0. 1_1%，餘量為去離子水，PH值為6. 9-10 ；優選的，液體培養基組成為大豆粉7.4%，KH2PO4O. 09%，吐溫80 0. 5% ；pH 值為 8. 4。
5.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(4)中所述的微生物菌種為枯草芽孢桿菌(Bacillus Subtilis)菌種。
6.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於按體積比計，步驟(4)中所述的微生物菌種的接種量為4-8%，優選為5. 4%。
7.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(4)中所述的發酵溫度為 37°C。
8.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(4)中所述的發酵時間為30-45小時，優選為36小時。
9.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(5)中將所得到的殘渣進行如下處理將殘渣用水洗後離心分別得到乳化層、水洗液和殘渣；合併乳狀液與乳化層，破乳，獲得游離油；步驟(6)中調節水解液pH值至4. 5，離心後所得沉澱用水清洗，再次離心，將沉澱用水溶解後調節PH值至7，噴霧乾燥或冷凍乾燥，獲得大豆分離蛋白。
10.按照權利要求
1所述的微生物發酵方法，其特徵在於步驟(5)中將乳狀液在以下任意一種所述條件下進行破乳65°C加熱2小時、80°C加熱40分鐘或95°C加熱15-20分鐘。
專利摘要
本發明公開了一種同時提取大豆油脂和蛋白的微生物發酵方法，包括(1)大豆預處理；(2)預處理後的大豆粉與KH2PO4等配製成液體培養基；(3)豆粉液體培養基滅菌；(4)將活化後的微生物菌種接入到步驟(3)中進行發酵；(5)發酵產物離心，分別得到游離油、乳狀液、水解液和殘渣；乳狀液破乳，獲得游離油；(6)調節水解液pH值，離心後用水清洗沉澱，再離心，將沉澱用水溶解後調節pH值，噴霧乾燥或冷凍乾燥。本發明以總油、總蛋白提取率為考察指標，兼顧游離油得率指標，確定豆粉發酵提取油脂最佳條件及破乳最佳條件，使原料中的油脂實際得率達到80％以上，蛋白得率達到80％以上。所得蛋白無苦味，蛋白中含鹽量較低。
文檔編號C12P21/06GKCN102329825SQ201110226714
公開日2012年1月25日 申請日期2011年8月9日
發明者吳海波, 吳海濤, 吳霞, 張平, 張清春, 朱秀清, 李揚, 江連洲, 許晶, 趙英, 邢常瑞 申請人:東北農業大學, 國家大豆工程技術研究中心導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan