計量儀表電路板智能測試系統及智能測試方法與流程

2023-07-21 08:05:57 1

【技術領域】

本發明涉及電路板檢測技術領域，尤其是計量儀表電路板智能測試系統及智能測試方法。

背景技術：

隨著人們生活水平和生活質量的提高，現代化家庭所需要的智能化產品需求，促使燃氣表朝著安全性、可靠性、智能方便性方向發展。電路板是智能燃氣表的核心部件，它是整個智能燃氣表的控制系統，有效控制燃氣表實現各種功能設計，對燃氣的使用進行有效控制和管理，電路板性能的好壞直接影響智能燃氣表的使用可靠性和安全性，因此，智能燃氣表在出廠前都需要對電路板各項功能和性能進行測試，以確保儀表的使用性能和安全性。現有技術中通常需要人工藉助大量調試設備對電路板進行測試，比如測試人員人手工撥碼、手動遙控，查看對應的測試指示燈以及顯示器來判斷電路板是否合格，存在人工成本高、檢測效率低的問題，特別是在大批量測試還存在漏檢、誤檢的問題，可能導致不合格的儀表產品流入市場，另外，人工檢測不可避免會接觸到電路板，人工反覆插拔電路板，容易造成電路板的人為損傷，甚至導致電路板直接報廢，增加了檢測成本。如何改善目前效率底下的人工測試手段，實現智能燃氣表電路板自動、高效、準確地檢測已成為行業內亟待解決的技術問題。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在於克服現有技術的不足而提供一種計量儀表電路板智能測試系統，實現計量儀表電路板的自動檢測，提升檢測效率和準確度。

解決上述技術問題，本發明採用如下技術方案：

計量儀表電路板智能測試系統，包括，

燒寫裝置，用於將功能程序燒寫入待測電路板；

顯示性能測試裝置，用於對待測電路板的顯示性能進行測試；

功能測試裝置，用於對待測電路板的功能進行測試；

標識裝置，綜合所述顯示性能測試裝置和功能測試裝置的測試結果對待測電路板進行標識；

與燒寫裝置銜接的送板機構，送板機構用於將待測電路板送入燒寫裝置；

主控單元，用於控制燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置和送板機構的運行。

在上述的計量儀表電路板智能測試系統中，所述燒寫裝置包括燒寫控制板和編程器，所述編程器根據燒寫控制板發送的燒寫指令將功能程序燒寫入待測電路板。

在上述的計量儀表電路板智能測試系統中，所述顯示性能測試裝置包括顯示性能測試控制板和採集模塊，所述待測電路板設有顯示屏，所述待測電路板根據顯示性能測試控制板發送的顯示指令控制顯示屏進行顯示，所述採集模塊採集顯示屏的顯示性能並上傳至所述主控單元。

在上述的計量儀表電路板智能測試系統中，所述採集模塊為相機，所述相機對顯示屏的顯示性能進行拍照並將圖片數據上傳至所述主控單元；或者所述採集模塊為攝像頭，所述攝像頭對顯示屏的顯示性能進行拍攝並將視頻數據上傳至所述主控單元。

本發明還提出了計量儀表電路板智能測試方法，通過計量儀表電路板智能測試系統進行測試，所述智能測試系統包括燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置、主控單元和與燒寫裝置銜接的送板機構，所述主控單元用於控制燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置和送板機構的運行，所述智能測試方法包括：

燒寫工序，通過燒寫裝置將功能程序燒寫入待測電路板；

測試工序，包括顯示性能測試工序和功能測試工序,所述顯示性能測試工序中通過顯示性能測試裝置測試待測電路板的顯示性能,所述功能測試工序中通過功能測試裝置測試待測電路板的功能,顯示性能測試工序和功能測試工序的測試結果上傳並存儲於主控單元；

標識工序，標識裝置根據主控單元存儲的測試結果對待測電路板進行標識。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述燒寫裝置包括燒寫控制板和編程器，所述燒寫工序的步驟包括:

主控單元通過燒寫控制板向編程器發送燒寫指令；

編程器根據燒寫指令將程序寫入待測電路板。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述顯示性能測試裝置包括顯示性能測試控制板和採集模塊，所述待測電路板設有顯示屏，所述顯示性能測試工序包括:

主控單元通過顯示性能測試控制板向待測電路板發送顯示指令,所述待測電路板根據顯示指令控制顯示屏進行顯示；

採集模塊採集顯示屏的顯示性能並上傳至主控單元；

主控單元將採集信息與預存信息進行對比，以判斷待測電路板顯示屏的顯示性能是否合格。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述功能測試裝置包括功能測試控制板，所述功能測試工序包括:

主控單元通過功能測試控制板向待測電路板發送功能測試指令；

待測電路板根據功能測試指令逐項進行功能測試並將測試結果回復至主控單元；

主控單元將根據回覆信息判斷待測電路板各項功能是否合格。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述測試工序中，先進行顯示性能測試工序，再進行功能測試工序；或者，所述測試工序中，先進行功能測試工序，再進行顯示性能測試工序。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述功能測試工序對待測電路板的功能測試包括上電電流功能測試、電壓功能測試、開閥功能測試、報警功能測試、計數功能測試、關閥功能測試、gprs功能測試、紅外功能測試、自檢功能測試、靜態電流功能測試、掉電功能測試和led功能測試中的至少一種。

本發明的有益效果：

本發明提出的計量儀表電路板智能測試系統，包括燒寫裝置，用於將功能程序燒寫入待測電路板；顯示性能測試裝置，用於對待測電路板的顯示性能進行測試；功能測試裝置，用於對待測電路板的功能進行測試；標識裝置，綜合所述顯示性能測試裝置和功能測試裝置的測試結果對待測電路板進行標識；與燒寫裝置銜接的送板機構，送板機構用於將待測電路板送入燒寫裝置；主控單元，用於控制燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置和送板機構的運行。通過上述的智能測試系統，自動、有序地完成對待測電路板的程序燒寫、性能檢測及功能檢測，測試過程自動完成，自動判斷，中間測試判斷環節無人工幹預，檢測高效且準確，解決了現有人工檢測方式產生漏檢、誤檢的問題，能滿足儀表電路板大批量測試的需求；由於測試過程中無人工幹預，減少了人工接觸電路板的機率，有效避免電路板的人為損傷，確保檢測可靠性；測試完成後通過標識裝置自動完成對待測電路板的標識，以便後續分揀人員識別，提高標識準確率，可避免人工標識出現漏標、錯標的問題。

所述燒寫裝置包括燒寫控制板和編程器，所述編程器根據燒寫控制板發送的燒寫指令將功能程序燒寫入待測電路板。通過編程器將功能程序燒寫入待測電路板，燒寫控制板用於在編程器和主控單元之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送燒寫指令；利用編程器燒寫程序，能確保燒寫效率和燒寫成功率。

所述顯示性能測試裝置包括顯示性能測試控制板和採集模塊，所述待測電路板設有顯示屏，所述待測電路板根據顯示性能測試控制板發送的顯示指令控制顯示屏進行顯示，所述採集模塊採集顯示屏的顯示性能並上傳至所述主控單元。顯示性能測試控制板用於在待測電路板和主控單元之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送顯示指令；通過採集模塊採集顯示屏的顯示性能，真實反應顯示屏的顯示性能，顯示內容無遺漏，由此可以提高顯示屏顯示性能的檢測準確度，避免人工識別存在的漏檢、誤檢弊端；主控單元可根據採集數據自動識別判斷，提高測試效率。

本發明提出的計量儀表電路板智能測試方法，通過計量儀表電路板智能測試系統進行測試，所述智能測試系統包括燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置、主控單元和與燒寫裝置銜接的送板機構，所述主控單元用於控制燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置和送板機構的運行，所述智能測試方法包括：包括顯示性能測試工序和功能測試工序,所述顯示性能測試工序中通過顯示性能測試裝置測試待測電路板的顯示性能,所述功能測試工序中通過功能測試裝置測試待測電路板的功能,顯示性能測試工序和功能測試工序的測試結果上傳並存儲於主控單元；標識工序，標識裝置根據主控單元存儲的測試結果對待測電路板進行標識。

通過上述智能測試方法自動、有序地完成對電路板的程序燒寫、性能檢測及功能檢測，測試過程自動完成，自動判斷，中間測試判斷環節無人工幹預，檢測高效且準確，解決了現有人工檢測方式產生漏檢、誤檢的問題，能滿足儀表電路板大批量測試的需求；由於測試過程中無人工幹預，減少了人工接觸電路板的機率，有效避免電路板的人為損傷，確保檢測可靠性。

在上述的計量儀表電路板智能測試方法中，所述功能測試裝置包括功能測試控制板，所述功能測試工序包括:主控單元通過功能測試控制板向待測電路板發送功能測試指令；待測電路板根據功能測試指令逐項進行功能測試並將測試結果回復至主控單元；主控單元將根據回覆信息判斷待測電路板各項功能是否合格。功能測試控制板用於在主控單元和待測電路板之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送功能測試指令；由於功能測試項目通常較多，依靠目前的人工檢測難以達到很好地測試效果，甚至無法完成一些耗時項目的測試，本發明的功能測試方式，依靠功能測試裝置快速、有效、無遺漏地完成對待測電路板各項功能的測試，同時反饋測試數據，通過主控單元自動完成對測試數據的分析處理，提高電路板功能測試的有效性和準確性；另外，根據測試要求和電路板類型的不同，可以增減功能測試項目，測試方式靈活可變，增強通用性。

本發明的這些特點和優點將會在下面的具體實施方式、附圖中詳細的揭露。

【附圖說明】

下面結合附圖對本發明做進一步的說明：

圖1為本發明實施例一中計量儀表電路板智能測試系統的示意圖；

圖2為本發明實施例一中計量儀表電路板智能測試系統的測試流程圖；

圖3為本發明實施例一中待測電路板的結構示意圖；

圖4為本發明實施例一中燒寫工序的測試控制圖；

圖5為本發明實施例一中測試工序中顯示性能測試控制圖；

圖6為本發明實施例一中測試工序中功能測試控制圖；

圖7為本發明實施例一中標識工序的標識控制圖；

圖8為本發明實施例二中計量儀表電路板智能測試系統的示意圖；

圖9為本發明實施例二中計量儀表電路板智能測試系統的測試流程圖；

圖10為本發明實施例二中待測電路板置於託架上的示意圖。

附圖標記：1送板機構，11託架，111定位孔，2燒寫裝置，21燒寫控制上位機，22燒寫控制板，23編程器，24控制切換電路，25燒寫控制器，3顯示性能測試裝置，31顯示性能測試上位機，32顯示性能測試控制板，33相機，34顯示性能測試控制器，4功能測試裝置，41功能測試上位機，42功能測試控制板，43功能測試控制器，5標識裝置，51標識控制器，52標識氣缸，53標識章，6接駁臺、7待測電路板，71顯示屏，8伺服器，91託架分離裝置，92分切裝置。

【具體實施方式】

本發明提出的計量儀表電路板智能測試系統，包括燒寫裝置，用於將功能程序燒寫入待測電路板；顯示性能測試裝置，用於對待測電路板的顯示性能進行測試；功能測試裝置，用於對待測電路板的功能進行測試；標識裝置，綜合所述顯示性能測試裝置和功能測試裝置的測試結果對待測電路板進行標識；與燒寫裝置銜接的送板機構，送板機構用於將待測電路板送入燒寫裝置；主控單元，用於控制燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置、標識裝置和送板機構的運行。通過本發明的智能測試系統，自動、有序地完成對待測電路板的程序燒寫、性能檢測及功能檢測，測試過程自動完成，自動判斷，中間測試判斷環節無人工幹預，檢測高效且準確，解決了現有人工檢測方式產生漏檢、誤檢的問題，能滿足儀表電路板大批量測試的需求；由於測試過程中無人工幹預，減少了人工接觸電路板的機率，有效避免電路板的人為損傷，確保檢測可靠性；測試完成後通過標識裝置自動完成對待測電路板的標識，以便後續分揀人員識別，提高標識準確率，可避免人工標識出現漏標、錯標的問題。

下面結合本發明實施例的附圖對本發明實施例的技術方案進行解釋和說明，但下述實施例僅為本發明的優選實施例，並非全部。基於實施方式中的實施例，本領域技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得其他實施例，都屬於本發明的保護範圍。

在以下實施例的描述中，出現諸如術語「頂」、「底」、「內」、「外」、「上」、「下」等指示方位或者位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了方便描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語「第一」、「第二」等僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特徵的數量，限定有「第一」、「第二」的特徵可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特徵。

在本說明書的描述中，參考術語「一個實施例」、「一些實施例」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。

實施例一

參照圖1-3，本發明實施例提出的計量儀表電路板智能測試系統，包括，

燒寫裝置2，用於將功能程序燒寫入待測電路板7；

顯示性能測試裝置3，用於對待測電路板7的顯示性能進行測試；

功能測試裝置4，用於對待測電路板7的功能進行測試；

標識裝置5，綜合所述顯示性能測試裝置3和功能測試裝置4的測試結果對待測電路板7進行標識；

與燒寫裝置2銜接的送板機構1，送板機構1用於將待測電路板7送入燒寫裝置2；

主控單元，用於控制燒寫裝置2、顯示性能測試裝置3、功能測試裝置4、標識裝置5和送板機構1的運行。

具體來說，本實施例所述的計量儀表電路板為智能燃氣表的電路板，一般包括單片機、閥門電路、紅外通信電路、讀卡電路、穩壓電路、存儲電路、時鐘電路、計數電路、供電電路、報警電路等，單片機需預先燒寫入功能程序，才能實現對應的設計功能，而燒寫入電路板的功能程序的完整性必須要進行全面測試，以保證其設計功能得以實現。

結合圖4，上述燒寫裝置2包括燒寫控制板22和編程器23，編程器23根據燒寫控制板22發送的燒寫指令將功能程序燒寫入待測電路板7。燒寫控制板22用於在編程器23和主控單元之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送燒寫指令；利用編程器23燒寫程序，能確保燒寫效率和燒寫成功率。本實施例為了提升燒寫效率，在燒寫裝置2中還設計了控制切換電路24，編程器23通過控制切換電路24對至少兩塊待測電路板7按序進行程序燒寫，控制切換電路24同時連接多塊待測電路板7，一塊待測電路板7燒寫完成後自動切換到下一塊待測電路板7，燒寫效率大幅提升；控制切換電路24設定燒寫失敗則重複燒寫，防止控制切換電路24與待測電路板7接觸不良等因素導致燒寫失敗的待測電路板7流入下一工序，確保後續測試中的電路板均被燒寫入完整的功能程序。優選的，本實施例採用兩個編程器23，一個編程器23對應連接一個控制切換電路24，該控制切換電路24同時連接四塊待測電路板7，一拖四進行燒寫，燒寫效率提升。在其他的一些實施例中，根據實際需求亦可增加編程器數量，控制切換電路亦可連接更多的待測電路板。

結合圖3、5，上述顯示性能測試裝置3包括顯示性能測試控制板32和採集模塊，待測電路板7設有顯示屏71，待測電路板7根據顯示性能測試控制板32發送的顯示指令控制顯示屏71進行顯示，採集模塊採集顯示屏71的顯示性能並上傳至主控單元。顯示性能測試控制板32用於在待測電路板7和主控單元之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送顯示指令；通過採集模塊採集顯示屏71的顯示性能，真實反應顯示屏71的顯示性能，顯示內容無遺漏，由此可以提高顯示屏71顯示性能的檢測準確度，避免人工識別存在的漏檢、誤檢弊端；主控單元可根據採集數據自動識別判斷，提高測試效率。一般來說，顯示屏71的顯示性能主要包括顯示屏71的顯示內容以及顯示能力，待測電路板7的顯示屏71通常用於顯示電量、計費等信息，如果實際應用中出現顯示錯誤，會給用戶造成不小困擾，如果顯示屏71的顯示亮度/色彩有缺陷，亦會造成使用上的不便，故而需要對顯示屏71的顯示性能進行測試。

本實施例的採集模塊為相機33，優先採用高像素的工業相機33，相機33對顯示屏71的顯示性能進行拍照並將圖片數據上傳至主控單元，主控單元中預存標準信息(標準圖片)，將相機33採集到的圖片數據與標準信息對比，相同判斷為合格，有差異則判斷為不合格。由於待測電路板7的顯示屏71實際應用主要顯示數字，故而本實施例的待測電路板7根據顯示性能測試控制板32發送的顯示指令控制顯示屏71顯示對應的數字，檢測數字是否存在多顯、少顯、錯顯等問題，其他實施例中，本發明根據實際需求，顯示屏也可以顯示文字、字母，或者文字、字母及數字的組合，並對其進行檢測。

在多塊待測電路板7同時測試的情況下，如果採用一個相機進行拍照，要求拍攝圖片中能包含所有待測電路板顯示屏的顯示性能，會導致採集的圖片質量下降，增加識別難度，因此，在有多塊待測電路板同時測試的情況下，可以選用兩個、三個等多個相機，每個相機可以採集至少一塊待測電路板顯示屏71的顯示性能，比如本實施例在八塊待測電路板7同時測試的情況下，採用雙相機33拍照模式，一個相機33對應採集四塊待測電路板顯示屏71的顯示性能，確保每個相機33所獲取的圖片信息中能夠清晰、準確地反應四塊待測電路板顯示屏71的顯示性能，在滿足多塊待測電路板7同時測試的要求下，又能保證拍照圖片質量。由此本領域技術人員也可以想到採用四個相機，每個相機對應採集兩塊待測電路板顯示屏的顯示性能，這樣的方案也都在本發明的保護範圍內。

在其他的一些實施例中，採集模塊還可以為攝像頭，攝像頭對顯示屏的顯示性能進行拍攝並將視頻數據上傳至主控單元，將攝像頭獲取的視頻數據與主控單元預存的標準信息對比，相同判斷為合格，有差異則判斷為不合格。

結合圖6，上述的功能測試裝置4，包括功能測試控制板42，待測電路板7根據功能測試控制板42發送的測試指令逐項進行功能測試。本實施例待測電路板7的功能測試包括上電電流功能測試、電壓功能測試、開閥功能測試、報警功能測試、計數功能測試、關閥功能測試、gprs功能測試、紅外功能測試、自檢功能測試、靜態電流功能測試、掉電功能測試和led功能測試。功能測試控制板42用於在主控單元和待測電路板7之間建立通信，測試過程中準確可靠地接受和發送功能測試指令；由於功能測試項目較多，依靠目前的人工檢測難以達到很好地測試效果，甚至無法完成一些耗時項目的測試，本實施例依靠功能測試裝置4快速、有效、無遺漏地完成對待測電路板7各項功能的測試，同時反饋測試數據，通過主控單元自動完成對測試數據的分析處理，提高電路板功能測試的有效性和準確性；另外，根據測試要求和電路板類型的不同，可以增減功能測試項目，測試方式靈活可變，增強通用性。

由於功能測試項目較多，耗時長，為了提升測試效率，本實施例採用雙工位測試模式，即配備兩臺功能測試裝置4，這兩臺功能測試裝置4可以獨立完成一塊或者多塊待測電路板7的功能測試，具體的將會在下面的測試方法中詳述。當然，本發明根據實際需求，還可以設置三臺、四臺等多臺功能測試裝置。

結合圖7，上述的標識裝置5包括標識氣缸52和標識章53，主控單元根據測試結果控制標識氣缸52動作，標識氣缸52驅動標識章53對待測電路板7進行蓋章標識。這裡所述的測試結果綜合了前述待測電路板顯示屏71顯示性能測試的測試結果以及待測電路板7功能測試的測試結果，其中任何一項不合格即判定為不合格，具體的將在下面的測試方法中詳述。

上述的主控單元包括伺服器8、與該伺服器8連接的多個上位機及多個控制器，其中多個上位機分別為燒寫控制上位機21、顯示性能測試上位機31以及功能測試上位機41，多個控制器分別為燒寫控制器25、顯示性能測試控制器34、功能測試控制器43和標識控制器51，燒寫控制上位機21和燒寫控制器25設置在燒寫裝置2上，顯示性能測試上位機31和顯示性能測試控制器34設置在顯示性能測試裝置3上，功能測試上位機41和功能測試控制器43設置在功能測試裝置4，標識控制器51設置在標識裝置5上。在燒寫裝置2中，燒寫控制上位機21和編程器23之間通過燒寫控制板22建立通信；在顯示性能測試裝置3中，顯示性能測試上位機31與待測電路板7之間通過顯示性能測試控制板32建立通信；在功能測試裝置4中，功能測試上位機41與待測電路板7之間通過功能測試控制板42建立通信。

燒寫裝置2上設有燒寫治具，顯示性能測試裝置3上設有顯示測試治具，功能測試裝置4上設有功能測試治具，標識裝置5上設有標識治具，這些治具受控於對應的控制器，從而實現到位判斷、定位/輸送待測電路板7等作用。上述控制器優選為plc控制器，可以實現複雜的控制功能，尤其是在本發明實施例中需要對多個測試工序以及治具進行控制，利用plc控制器強大的控制功能確保測試有序進行、治具動作穩定可靠。本發明智能測試系統的具體工作原理和工作流程將會在下面的測試方法中詳述。

為了使燒寫裝置2、顯示性能測試裝置3、功能測試裝置4和標識裝置5之間更好的銜接，本實施例在燒寫裝置2和顯示性能測試裝置3之間、顯示性能測試裝置3和功能測試裝置4之間、功能測試裝置4和標識裝置5之間均設置了接駁臺6，接駁臺6用於將上一工序流出的待測電路板7自動輸送至下一工序，且在下一工序處於工作狀態時，可以緩存待測電路板7，確保整個測試流程有序進行。當然，在其他實施例中，燒寫裝置、顯示性能測試裝置、功能測試裝置和標識裝置之間也可以直接銜接，這樣可節省設備成本和設備布置空間。

參照圖1-7，本發明提出的計量儀表電路板智能測試方法，通過上述的計量儀表電路板智能測試系統進行測試，智能測試方法包括：

燒寫工序，通過燒寫裝置2將功能程序燒寫入待測電路板7；

測試工序，包括顯示性能測試工序和功能測試工序,顯示性能測試工序中通過顯示性能測試裝置3測試待測電路板7的顯示性能,功能測試工序中通過功能測試裝置4測試待測電路板7的功能,顯示性能測試工序和功能測試工序的測試結果上傳並存儲於主控單元；

標識工序，標識裝置5根據主控單元存儲的測試結果對待測電路板7進行標識。

參照圖4，其中，燒寫工序的步驟包括:

主控單元通過燒寫控制板22向編程器23發送燒寫指令；

編程器23根據燒寫指令將程序寫入待測電路板7。

具體來說，在燒寫裝置2中，燒寫治具包括軌道皮帶、軌道氣缸、燒寫針床、擋板、擋板氣缸、壓板、壓板氣缸、前端傳感器以及到位傳感器；燒寫工序中，當送板機構1將待測電路板7送入燒寫裝置2後，待測電路板7由軌道皮帶輸送至待測區域；當待測電路板7進入待測區域後，前端傳感器被觸發，燒寫控制器25控制擋板氣缸動作，擋板氣缸驅動擋板上升進入待測區域；當待測電路板7觸碰擋板時觸發到位傳感器，燒寫控制器25控制軌道皮帶停止運行，並控制軌道氣缸動作，使軌道皮帶下降，與此同時，燒寫控制器25還控制壓板氣缸，使壓板下壓，軌道皮帶下降到位時，待測電路板7夾持在軌道皮帶和壓板之間，確保待測電路板7的燒寫接口與燒寫針床可靠接觸，隨後燒寫控制器25控制擋板復位。

燒寫針床通過引線連接前述的控制切換電路24，在待測電路板7到位後，燒寫控制器25向燒寫控制板22發出燒寫指令，燒寫控制板22將燒寫指令發送給編程器23，編程器23通過控制切換電路24將已編寫好的功能程序燒寫入待測電路板7，燒寫完成後回復燒寫控制上位機21結束信號，由燒寫控制上位機21判斷是否燒寫成功，燒寫成功以綠燈指示，如果燒寫失敗則以紅燈指示，且重複燒寫，直至燒寫成功；全部待測電路板7燒寫成功後回復燒寫控制上位機21完成信號，燒寫控制器25控制壓板氣缸動作，使壓板上升，隨後控制軌道皮帶啟動，將燒寫好的待測電路板7送入測試工序。

參照圖5，顯示性能測試工序包括:

主控單元通過顯示性能測試控制板32向待測電路板7發送顯示指令,所述待測電路板7根據顯示指令控制顯示屏71進行顯示；

採集模塊採集顯示屏71的顯示性能並上傳至主控單元；

主控單元將採集信息與預存信息進行對比，以判斷待測電路板7顯示屏71的顯示性能是否合格。

具體來說，在顯示性能測試裝置3中，顯示測試治具包括軌道皮帶、軌道氣缸、顯示測試針床、擋板、擋板氣缸、壓板、前端傳感器以及到位傳感器；壓板固定在軌道皮帶上並隨軌道皮帶一起升降。測試工序中先進行顯示性能測試：由燒寫裝置2送出的待測電路板7通過軌道皮帶輸送至待測區域；當待測電路板7進入待測區域後，前端傳感器被觸發，顯示性能測試控制器34控制擋板氣缸動作，擋板氣缸驅動擋板上升進入待測區域；當待測電路板7觸碰擋板時觸發到位傳感器，顯示性能測試控制器34控制軌道皮帶停止運行，並控制軌道氣缸動作，使軌道皮帶下降，由於壓板固定在軌道皮帶上，壓板壓住待測電路板7兩邊隨軌道皮帶一起下降，直至顯示測試針床的探針接觸待測電路板7的顯示測試接口，軌道皮帶停止下降。

顯示測試針床通過引線連接前述的顯示性能測試控制板32，在待測電路板7到位後，顯示性能測試控制器34向顯示性能測試控制板32輸出顯示指令，顯示性能測試控制板32將顯示指令發送給待測電路板7，待測電路板7根據顯示指令控制顯示屏71進行顯示，為了保證測試的準確性，通常要求顯示屏71按序顯示多個不同的數字，比如測試程序設定顯示屏71依次顯示8、2、6三個數字，實際測試中，只有顯示屏71按照相同的順序完整顯示8、2、6三個數字才算合格，如果顯示順序錯誤、顯示數字錯誤或者顯示亮度/色彩有缺陷均為不合格；顯示屏71每顯示一個數字，相機33都進行一次拍照，圖片數據上傳至顯示性能測試上位機31，顯示性能測試上位機31中對上傳的圖片數據與預存的標準信息按照上述判斷標準進行對比，由此判斷待測電路板7的顯示性能是否合格。

為便於測試人員及時了解測試結果，顯示性能測試上位機31還設有顯示器，顯示性能測試上位機31得出的測試結果可以通過顯示器顯示，在有多塊待測電路板7同時測試的情況下，可以對這多塊待測電路板7依次進行編號，在顯示器的測試程序界面上，將對應編號的待測電路板7的測試結果進行標識，合格以綠燈顯示，不合格則以紅燈顯示。不合格原因以及圖片自動存儲，以便後期進行追溯，同時，這些測試數據也會上傳至伺服器8，以便後續調用、判斷、標識。

顯示性能測試完成後，回復顯示性能測試上位機31完成信號，顯示性能測試控制器34控制軌道氣缸動作，使軌道皮帶上升，隨後控制軌道皮帶啟動，將待測電路板7送入功能功能測試裝置4。

在其他的一些實施例中，採集模塊採用攝像頭，亦可按照上述測試流程，但是攝像頭只需一次拍攝就能包含所有的顯示內容，而且採用攝像頭拍攝，可以實現電路板顯示屏顯示性能的動態捕捉，由此可以獲取靜態圖片無法捕捉到的信息，從而也更容易發現電路板顯示屏潛在的、不易被人工觀察到的缺陷。

參照圖6，功能測試工序包括:

主控單元通過功能測試控制板42向待測電路板7發送功能測試指令；

待測電路板7根據功能測試指令逐項進行功能測試並將測試結果回復至主控單元；

主控單元將根據回覆信息判斷待測電路板7各項功能是否合格。

具體來說，在功能測試裝置4中，功能測試治具包括軌道皮帶、軌道氣缸、功能測試針床、擋板、擋板氣缸、壓板、壓板氣缸、前端傳感器以及到位傳感器，由顯示性能測試裝置3送出的待測電路板7通過軌道皮帶輸送至待測區域，當待測電路板7進入待測區域後，前端傳感器被觸發，功能測試控制器43控制擋板氣缸動作，擋板氣缸驅動擋板上升進入待測區域；當待測電路板7觸碰擋板時觸發到位傳感器，功能測試控制器43控制軌道皮帶停止運行，並控制軌道氣缸動作，使軌道皮帶下降，與此同時，燒寫控制器25還控制壓板氣缸，使壓板下壓，軌道皮帶下降到位時，待測電路板7夾持在軌道皮帶和壓板之間，確保待測電路板7的功能測試接口與功能測試針床可靠接觸，隨後功能測試控制器43控制擋板復位。

功能測試針床通過引線連接前述的功能測試控制板42，在待測電路板7到位後，功能測試控制器43向功能測試控制板42輸出功能測試指令，功能測試控制板42將功能測試指令發送給待測電路板7，待測電路板7根據功能測試指令逐項進行功能測試並將測試結果回復至功能測試上位機41，測試過程中，待測電路板7與功能測試控制板42一對一連接進行測試，例如八塊待測電路板7同時進行測試，與之對應有八塊功能測試控制板42，每塊待測電路板7對應一塊功能測試控制板42獨立進行測試，相互之間不幹擾。全部功能測試通過則為合格，如其中一項或幾項功能測試不通過則為不合格。為便於測試人員及時了解功能測試結果，功能測試上位機41還設有顯示器，功能測試上位機41得出的功能測試結果可以通過顯示器顯示。同時，這些功能測試結果也會上傳至伺服器8，以便後續調用、判斷、標識。

本實施例設置了兩臺功能測試裝置4，兩臺功能測試裝置4依次銜接，設定前面的功能測試裝置4為第一功能測試工位，後面的功能測試裝置4為第二功能測試工位，為了確保這兩臺功能測試裝置4有序進行功能測試，每臺功能測試裝置4上的功能測試控制器43判斷該功能測試工位的工作狀態，如果測試過程中，判斷第二功能測試工位為空閒狀態，則第一功能測試工位進入直通狀態：待測電路板7進入第一功能測試工位時，對應功能測試裝置4上的功能測試治具不動作，使該待測電路板7直接進入第二功能測試工位；第二功能測試工位進行功能測試的同時，再有待測電路板7送入第一功能測試工位時，仍先判斷第二功能測試工位的工作狀態，如果第二功能測試工位為空閒狀態，則按上述設定使待測電路板7直接進入第二功能測試工位，如果第二功能測試工位為測試狀態，則後續送入的待測電路板7在第一功能測試工位進行測試，如此充分利用兩臺功能測試裝置4有序進行功能測試，提升功能測試效率。在其他的一些實施例中，如果設置三臺、四臺等更多臺功能測試裝置，亦可按照上述設定流程進行測試。

功能測試完成後，回復功能性能測試上位機完成信號，功能測試控制器43控制軌道氣缸動作，使軌道皮帶上升，隨後控制軌道皮帶啟動，將待測電路板7送入標識裝置5。

在其他的一些實施例中，也可以將功能測試裝置和顯示性能測試裝置的位置對調，先進行功能測試，再進行顯示性能測試。

參照圖7，在標識工序中，標識治具包括軌道皮帶、擋板、擋板氣缸、前端傳感器以及到位傳感器，由功能測試裝置4送出的待測電路板7通過軌道皮帶輸送至待標區域，當待測電路板7進入待測區域後，前端傳感器被觸發，標識控制器51控制擋板氣缸動作，擋板氣缸驅動擋板上升進入待標區域；當待測電路板7觸碰擋板時觸發到位傳感器，標識控制器51控制軌道皮帶停止運行；標識控制器51與伺服器8通信，讀取伺服器8中存儲的測試工序中待測電路板7的編號、對應該編號待測電路板顯示屏71顯示性能測試的測試結果以及功能測試的測試結果，如果顯示屏71顯示性能測試和功能測試全部合格，標識控制器51控制標識氣缸52動作，標識氣缸52帶動標識章53對待測電路板7進行蓋章，如果顯示屏71顯示性能測試和功能測試其中之一不合格，則不蓋章。標識完成後，標識控制器51控制擋板復位，同時啟動軌道皮帶，將待測電路板7送出標識裝置5。

由此，本實施例智能測試系統的整個測試流程基本結束，標識裝置5送出的待測電路板7可由人工或者機器進行分揀和裝箱，合格電路板進入儀表組裝工序，不合格電路板轉送至檢修工序進行分析處理。整個測試流程實現自動送料、自動測試、自動標識，中間無需人工幹預，提高測試效率，減少操作人員，避免人為誤判。

實施例二

參照圖8-10，本實施例提出的計量儀表電路板智能測試系統，包括，

燒寫裝置2，用於將功能程序燒寫入待測電路板7；

顯示性能測試裝置3，用於對待測電路板7的顯示性能進行測試；

功能測試裝置4，用於對待測電路板7的功能進行測試；

標識裝置5，綜合所述顯示性能測試裝置3和功能測試裝置4的測試結果對待測電路板7進行標識；

與燒寫裝置2銜接的送板機構1，送板機構1用於將待測電路板7送入燒寫裝置2；

主控單元，用於控制燒寫裝置2、顯示性能測試裝置3、功能測試裝置4、標識裝置5和送板機構1的運行。

不同於實施例一的是：本實施例的智能測試系統還設有用於定位待測電路板7的託架11，送板機構1通過託架11將待測電路板7送入燒寫裝置2。此外，本實施例還採用了拼板設計，即至少兩塊待測電路板7在測試前並排連接為整體(相鄰兩塊待測電路板7之間端部連接，中間分離)，採用託架11承載待測電路板7，可以保持待測電路板7輸送過程中的平穩，確保燒寫以及後續測試時的精確對位，有助於提升燒寫成功率和測試可靠性；託架11還起到保護待測電路板7的作用，避免待測電路板7受到設備撞擊而破損。拼板設計可以實現多塊待測電路板7的整體同步測試，充分發揮測試設備的測試能力，提高測試效率，而且多塊待測電路連接為整體後，更容易定位，方便測試。

本實施例將八塊待測電路板7在測試前並排連接為整體，並置於託架11上，託架11周圍設計多個定位孔111，以便在燒寫、測試、標識過程中與對應的治具進行定位。其他的一些實施例中，可根據測試要求增減拼板數量。

本實施例的智能測試系統還包括用於將標識後的待測電路板7與託架11進行分離的託架分離裝置91，託架分離裝置91包括升降臺、位於升降臺上方的吸盤和引導吸盤運動的吸盤導軌，吸盤吸附待測電路板7並配合升降臺將託架11與待測電路板7分離。具體來說，託架分離裝置91銜接前述標識裝置5的出口，標識裝置5將承載待測電路板7的託架11送入託架分離裝置91，託架11送至升降臺時，升降臺上升，同時吸盤下降吸附待測電路板7的顯示屏71並抬起，使待測電路板7與託架11分離；託架分離裝置91與送板機構1之間連接有回流軌道，分離後的託架11通過回流軌道返回送板機構1；吸附待測電路的吸盤沿著吸盤導軌移動至後方的軌道皮帶，吸盤將待測電路板7釋放至軌道皮帶上；由於本實施例採用拼板設計，託架分離裝置91送出八塊待測電路板7連為一體的拼板，本實施例的智能測試系統還包括分切裝置92，分切裝置92銜接託架分離裝置91的出口，從託架11分離出來的拼板送入分切裝置92，由分切裝置92中成對設置的切刀將拼板兩側的連接邊切除，拼板由此分切為八塊獨立的電路板，隨後再進行分揀、裝箱等工序。

本實施例的方案在測試、標識完成後自動實現託架11與待測電路板7的分離，無需人工操作，節省勞動力；通過分切裝置92將拼板分切為單板，亦無需人工操作，避免人工分切可能造成的電路板損壞等問題，同時也節省了勞動力。

當然，在其他的一些實施例中，也可以不設置託架，而利用測試裝置自身的定位夾具對待測電路板進行定位；如果測試系統採用單板測試，亦無需設置分切裝置。

本發明實施例可應用各類智能燃氣表的電路板測試。

以上所述，僅為本發明的具體實施方式，但本發明的保護範圍並不局限於此，熟悉該本領域的技術人員應該明白本發明包括但不限於附圖和上面具體實施方式中描述的內容。任何不偏離本發明的功能和結構原理的修改都將包括在權利要求書的範圍中。