流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備及預汽提方法
2023-05-27 08:00:01 4
專利名稱:流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備及預汽提方法
技術領域：
本發明涉及石油加工烴類原料流化催化裂化過程的沉降器油氣預汽提設備及預汽提方法。
背景技術：
FCC(流化催化裂化)提升管反應後的油氣與催化劑經快分設備——粗旋風分離器(以下簡稱粗旋)分離後，進入沉降器頂部的單級旋風分離器(以下簡稱單旋)。在粗旋與單旋的連接上，大多採用了「緊聯」的方式，即將粗旋的出口升高，使之接近沉降器單旋的入口，縮短了大部分油氣在沉降器內的停留時間；但該工藝過程有時加重了沉降器單旋外壁的結焦，不利於降低操作成本和裝置的長周期運轉。另一方面，提升管中90重量％左右的催化劑經粗旋分離下來，進入粗旋料腿，料腿中催化劑的循環強度達400～600千克/平方米·秒，攜帶的油氣量約為反應油氣總量的10～15重量％。這部分油氣通過料腿後，進入沉降器床層，停留時間很長(在2分鐘左右)，不但使幹氣和焦炭增加，而且容易導致沉降器結焦。對一套流化催化裂化反應器的示蹤物實驗表明，未採用旋風分離器直聯技術的裝置至少有40重量％的產品在反應沉降器內劇烈返混。因此開發提升管後反應產物與催化劑的分離技術——FCC沉降器油氣預汽提方法及設備，以消除二次反應、減少焦炭產率，具有十分重大的意義。本發明正是基於這一背景而進行的研究。
我國天津石化公司煉油廠引進了UOP的VDS技術(類似於美國專利USP5,316,662)，經粗旋進入沉降器床層的油氣量降到了反應油氣總量的2重量％左右，由提升管進入沉降器的油氣平均停留時間為4秒左右，仍然比較長。同時，由於粗旋下部無料腿，而是將粗旋錐體下部直接連在了預汽提設備頂部，粗旋內壓力平衡較脆弱，粗旋的分離效率受沉降器料位的影響較大，增加了操作難度，而且容易產生催化劑跑損。
在中國專利ZL 99234342.9中，油氣預汽提設備安裝於粗旋料腿出口。粗旋料腿中的催化劑和油氣進入頂部為敞口的油氣預汽提設備筒體內，在筒體底部設有汽提蒸汽分布器，汽提蒸汽置換催化劑中的油氣。油氣與汽提蒸汽一部分進入沉降器上方，另一部分隨催化劑進入沉降器汽提段。該設備明顯的缺點是，預汽提後的油氣仍然滯留在沉降器下部，其停留時間仍較長，沒有解決沉降器油氣停留時間過長而產生二次裂化的問題，特別是沉降器油氣結焦的問題。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是現有的催化裂化沉降器油氣預汽提技術所存在的油氣在沉降器中停留的時間過長而產生二次裂化、粗旋的分離效率受沉降器料位的影響較大的問題。
為解決上述問題，本發明採用的技術方案是一種流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備，包括一個筒體，筒體內設有預汽提蒸汽分布器和預汽提擋板，所述油氣預汽提設備的頂部設有頂板，流化催化裂化沉降器內設有粗旋風分離器、單級旋風分離器，粗旋風分離器的出口管與單級旋風分離器的入口水平段相連，其特徵在於油氣預汽提設備設於沉降器的下部、沉降器汽提段的上方，油氣預汽提設備設有油氣升氣管，油氣升氣管的一端連接於油氣預汽提設備的頂板上，另一端與沉降器內粗旋風分離器的出口管或單級旋風分離器的入口水平段相連，油氣升氣管的總橫截面積As為油氣預汽提設備橫截面積A1的0.02至0.2倍，油氣預汽提設備的底部為敞口結構的催化劑出口，油氣預汽提設備筒體的外壁與沉降器下部的內壁之間形成環形空間，環形空間的下部與沉降器汽提段之間設有催化劑通道，沉降器內的粗旋風分離器帶有料腿，料腿與油氣預汽提設備相連通，料腿的出口位於油氣預汽提設備內的密相催化劑床層的內部。
一種採用本發明流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備進行油氣預汽提的方法，來自沉降器內粗旋風分離器的催化劑在油氣預汽提設備內與汽提蒸汽逆流接觸進行預汽提，其特徵在於預汽提出的油氣經油氣預汽提設備頂板上的油氣升氣管進入粗旋風分離器的出口管或沉降器內單級旋風分離器的與所述出口管相連的入口水平段，預汽提後的催化劑經油氣預汽提設備底部的催化劑出口向下進入沉降器汽提段進行汽提，來自粗旋風分離器的催化劑經料腿進入油氣預汽提設備內，料腿的出口位於油氣預汽提設備內的密相催化劑床層的內部。
採用本發明的流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備及預汽提方法，具有如下的有益效果(1)本發明的油氣預汽提設備帶有油氣升氣管；在油氣預汽提設備進行預汽提時，油氣升氣管與油氣預汽提設備的頂板相連的一端位於油氣預汽提設備內的密相催化劑床層頂部的稀相區。由粗旋料腿攜帶下來的油氣絕大部分被油氣預汽提設備汽提掉，且該部分油氣以及汽提蒸汽(還包括來自沉降器汽提段的油氣及汽提蒸汽)被油氣升氣管導入粗旋的出口管、再經單旋的入口水平段迅速進入單旋。當油氣升氣管的另一端與單旋入口水平段相連時，油氣以及汽提蒸汽還可直接導入單旋的入口水平段。與現有技術(如UOP的VDS技術，可參見美國專利USP5,316,662)相比，大大縮短了油氣在沉降器內的停留時間(油氣在沉降器內的平均停留時間降為2秒)，減少了提升管後的二次反應的發生及沉降器結焦，提高了目的產物收率。採用本發明，與現有技術相比，可使FCC裝置的幹氣產率降低20體積％左右，提高輕質油收率0.5到1個重量百分點；(2)本發明的油氣預汽提設備在預汽提過程中，粗旋料腿的出口位於油氣預汽提設備內的密相催化劑床層，使粗旋的分離效率受沉降器料位的影響很小。由於油氣預汽提設備內密相催化劑床層頂部的稀相區與粗旋的出口管或單旋的入口水平段之間設有油氣升氣管，使粗旋的壓力平衡易於保持。由於以上兩個因素，粗旋的分離效率可保持在較高水平上(將90重量％以上的催化劑分離)；粗旋的操作穩定性和操作彈性增加，操作難度降低，並且不易產生催化劑跑損。
下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步詳細的說明。
圖1是本發明流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備的結構及其在沉降器內布置的示意圖。
圖2是粗旋的料腿由油氣預汽提設備的筒體側壁與其連通的示意圖。
圖3是催化劑通道為槽口形、油氣預汽提設備直徑大於沉降器汽提段直徑時的設置示意圖。
圖4是催化劑通道為槽口形、油氣預汽提設備直徑小於沉降器汽提段直徑時的設置示意圖。
圖5是油氣預汽提設備直徑等於沉降器汽提段直徑時所形成的環縫形催化劑通道的示意圖。
圖6是油氣預汽提設備直徑大於沉降器汽提段直徑時所形成的環縫形催化劑通道的示意圖。
圖7是油氣預汽提設備直徑小於沉降器汽提段直徑時所形成的一種環縫形催化劑通道的示意圖。
具體實施方式
如圖1所示，流化催化裂化沉降器13內設有粗旋1、單旋11，沉降器13的下部1301設有沉降器汽提段14。本發明的流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備4設於沉降器13的下部1301、沉降器汽提段14的上方。
本發明的油氣預汽提設備4包括一個筒體401，其頂部設有頂板402。筒體401內設有預汽提蒸汽分布器8和預汽提擋板——內環擋板6和外環擋板7。預汽提蒸汽分布器8設於油氣預汽提設備4的下部，用於引入汽提蒸汽。設置預汽提擋板(內環擋板6和外環擋板7)是用以提高預汽提效率。根據催化裂化沉降器13及粗旋1的尺寸，油氣預汽提設備4內可設置多層預汽提擋板，一般推薦不少於一層。預汽提蒸汽分布器8和預汽提擋板(內環擋板6和外環擋板7)的結構及其在油氣預汽提設備4內的安裝布置與常用的流化催化裂化汽提器相同。
沉降器13內的粗旋1的料腿3與油氣預汽提設備4的內部相連通。有兩種連通方式。第一種方式如圖1所示，粗旋的料腿3穿過油氣預汽提設備4的頂板402由上向下插入油氣預汽提設備4之內；第二種方式如圖2所示，油氣預汽提設備4的筒體401的側壁上設有開口，粗旋的料腿3的出口301與所述開口相連接。對上述兩種連通方式，均應控制料腿3的出口301至油氣預汽提設備4的底部平面的垂直距離H2，以保證在油氣預汽提設備4的實際操作過程中，料腿3的出口301位於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層5(參見圖1、圖2)。H2取決於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層料位高度，而該料位高度是由沉降器13內的催化劑總藏量(包括沉降器汽提段藏量)所決定的。另外，粗旋料腿3的出口可以根據具體操作條件，按常規方式設置防衝擋板或倒錐。
油氣預汽提設備4設有油氣升氣管2，油氣升氣管2的一端連接於油氣預汽提設備4的頂板402上，另一端與沉降器13內粗旋1的出口管10相連，或與單旋11的入口水平段1101相連(參見圖1中的虛線段201)。油氣升氣管2有兩個方面的重要作用(1)將油氣預汽提設備4汽提出的油氣以及汽提蒸汽(還包括來自沉降器汽提段14的油氣以及汽提蒸汽)導入粗旋1的出口管10，油氣以及汽提蒸汽再經單旋的入口水平段1101迅速進入單旋11(當油氣升氣管2的另一端與單旋11的入口水平段1101相連時，還可將油氣以及汽提蒸汽直接導入單旋的入口水平段1101)，從而大大縮短了油氣在沉降器內的停留時間，減少了提升管後的二次反應的發生及沉降器結焦，提高了目的產物收率；(2)本發明的油氣預汽提設備4在預汽提過程中，粗旋料腿3的出口301位於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層5，使粗旋1的分離效率受沉降器料位的影響很小。由於油氣預汽提設備4內密相催化劑床層5頂部的稀相區與粗旋的出口管10或單旋的入口水平段1101之間設有油氣升氣管2，使粗旋的壓力平衡易於保持。由於以上兩個因素，粗旋的分離效率可保持在較高水平上(將90重量％以上的催化劑分離)；粗旋的操作穩定性和操作彈性增加，操作難度降低，並且不易產生催化劑跑損。(說明在油氣預汽提設4進行預汽提時，油氣升氣管2與油氣預汽提設備4的頂板402相連的一端位於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層5頂部的稀相區)。
油氣預汽提設備4可設一根或多根油氣升氣管(圖1、圖2中均以一根為例)。油氣升氣管2的總橫截面積As為油氣預汽提設備4橫截面積A1的0.02至0.2倍，即As＝(0.02～0.2)A1。油氣升氣管2的根數以及總橫截面積根據油氣預汽提設備4內的油氣和水蒸汽的流量而定。當只設一根油氣升氣管時，總橫截面積即為此單根油氣升氣管的橫截面積。
油氣預汽提設備4設有催化劑出口，為位於油氣預汽提設備4底部的敞口結構，通往沉降器汽提段14的頂部。筒體401的底端連接在沉降器13的底部器壁上(即圖1、圖2所示的錐體段上)。
參見圖1和圖2，一般來說，本發明油氣預汽提設備4的直徑D1為沉降器下部1301直徑D2的0.3至0.8倍，即D1＝(0.3～0.8)D2；油氣預汽提設備4的高度H1為沉降器下部1301直徑D2的0.3至1.5倍，即H1＝(0.3～1.5)D2。
在圖1和圖2中，油氣預汽提設備4的頂板402為平板結構。頂板402還可以是錐形板或橢圓形板等結構；對於這些結構的頂板，粗旋的料腿3穿過頂板402由上向下插入油氣預汽提設備4之內的方式以及油氣升氣管2的一端與頂板402的連接方式，均與圖1所示的頂板402為平板結構的情況類同。
在圖1和圖2中，油氣預汽提設備4的直徑與沉降器汽提段14的直徑相等。油氣預汽提設備4的直徑大於沉降器汽提段14的直徑時，可採用如圖3所示的設置，油氣預汽提設備4的筒體401的底端連接在沉降器13的底部器壁上。油氣預汽提設備4的直徑小於沉降器汽提段14的直徑時，可採用如圖4所示的設置，在油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器13的底部器壁之間設置圓臺形連接板17；圓臺形連接板17的上端與油氣預汽提設備4筒體401的底端相連，圓臺形連接板17的下端與沉降器13的底部器壁相連。
油氣預汽提設備筒體401的外壁與沉降器下部1301的內壁之間形成環形空間15，環形空間15的下部與沉降器汽提段14之間設有催化劑通道9。該催化劑通道9可使由沉降器13內單旋11的料腿1102流下來的位於環形空間15內的催化劑進入沉降器汽提段14。圖1、圖2和圖3中，催化劑通道9均為在油氣預汽提設備4的筒體401的下部沿圓周方向開設的槽口；而在圖4中，在油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器13的底部器壁之間設有圓臺形連接板17，催化劑通道9為在圓臺形連接板17上開設的槽口。圖1至圖4中所示的槽口形狀均為橢圓形；槽口形狀還可以是圓形或矩形等(圖略)。槽口的總面積應根據粗旋料腿中催化劑的流量和單旋料腿中催化劑的流量來確定，同時還應滿足不使沉降器汽提段14中的油氣和水蒸汽大量進入沉降器13。
催化劑通道9還可以是在油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器13的底部器壁或與沉降器汽提段14的筒體頂端之間所形成的環縫。下面舉例加以說明。如圖5所示，是在油氣預汽提設備4的直徑與沉降器汽提段14的直徑相等時，將油氣預汽提設備4由圖1中的位置向上移動一段距離、油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器13的底部器壁之間所形成的環縫。圖6是油氣預汽提設備4的直徑大於沉降器汽提段14的直徑時，將油氣預汽提設備4由圖3中的位置向上移動一段距離、油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器13的底部器壁之間所形成的環縫。圖7是油氣預汽提設備4的直徑小於沉降器汽提段14的直徑時，在油氣預汽提設備4筒體401的底端與沉降器汽提段14的筒體頂端之間所形成的一種環縫。環形空間15內的催化劑分別可以經上述的環縫形催化劑通道9進入沉降器汽提段14，與槽口形催化劑通道的情況相同。環縫的面積應根據具體的操作而定，與槽口形催化劑通道的選取原則相同。圖5、圖6和圖7中，油氣預汽提設備4的筒體401下部均不再開設槽口；筒體401均用筋板18連接於沉降器13的底部器壁上。
在油氣預汽提設備筒體401的外壁與沉降器下部1301的內壁之間的環形空間15的下部(相應於沉降器下部1301的錐體段)，圍繞油氣預汽提設備4的筒體401的外壁設有流化蒸汽分布器12，經流化蒸汽分布器12通入流化蒸汽，可使環形空間15內沉降器底部的催化劑保持流化狀態。如圖1和圖2所示，在油氣升氣管2的上部設有短管形的流化蒸汽入口202，用以導出由流化蒸汽分布器12流出的水蒸汽。流化蒸汽入口202還可以是在油氣升氣管2的上部開設的開口(圖略)。短管或開口形的流化蒸汽入口202可以是一個或多個，其流通面積取決於流化蒸汽分布器12流出的流化蒸汽量。上述短管或開口形的流化蒸汽入口202還可設於粗旋1的出口管10或單旋11的入口水平段1101上(圖略)。
下面以圖1為例，說明採用上述的本發明流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備進行油氣預汽提的方法。
如圖1所示，提升管反應器中的催化劑和油氣的混合物經提升管出口水平段16進入沉降器13內的粗旋1進行分離(說明粗旋1為提升管出口的快速分離設備)。少部分催化劑和大部分油氣經粗旋1的出口管10和單旋的入口水平段1101進入單旋11，最後油氣進入分餾塔。大約90重量％的催化劑夾帶部分油氣一起經粗旋的料腿3進入油氣預汽提設備4。在油氣預汽提設備4內，催化劑自上而下流動，來自設置在油氣預汽提設備4下部的預汽提蒸汽分布器8的汽提蒸汽自下而上流動，催化劑與汽提蒸汽逆流接觸進行預汽提，使蒸汽與催化劑及油氣進行交換。預汽提出的油氣(以及汽提蒸汽)經油氣預汽提設備4的油氣升氣管2進入粗旋1的出口管10、再經單旋的入口水平段1101進入單旋11(在油氣升氣管2的另一端與單旋11的入口水平段1101相連的情況下，參見圖1中的虛線段201，預汽提出的油氣以及汽提蒸汽還可以由油氣升氣管2直接導入單旋的入口水平段1101，隨後進入單旋11)。催化劑和油氣預汽提後，催化劑經位於油氣預汽提設備4底部的敞口結構的催化劑出口向下進入沉降器汽提段14，從而完成油氣預汽提過程。
在以上預汽提過程中，料腿3的出口301位於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層5(這由上述的料腿3的出口301至油氣預汽提設備4的底部平面的垂直距離H2來保證)，以使粗旋1的分離效率受沉降器料位的影響較小。油氣升氣管2與油氣預汽提設備4的頂板402相連的一端位於油氣預汽提設備4內的密相催化劑床層5頂部的稀相區。
沉降器13內單旋11的料腿1102流下來的催化劑落入環形空間15。經流化蒸汽分布器12通入流化蒸汽，可使環形空間15內沉降器底部的催化劑保持流化狀態。環形空間15內的催化劑經油氣預汽提設備4筒體401下部沿圓周方向開設的槽口形催化劑通道9進入沉降器汽提段14。流化蒸汽分布器12流出的流化蒸汽由設於油氣升氣管2上部的短管形的流化蒸汽入口202導出。
由粗旋1的料腿3隨催化劑攜帶下來的油氣，絕大部分被油氣預汽提設備4汽提掉，極少部分未被汽提的油氣隨催化劑向下進入沉降器汽提段14進行汽提(說明沉降器汽提段14汽提出的油氣以及汽提蒸汽進入油氣預汽提設備4，並由油氣升氣管2導走)。沉降器汽提段14為常規結構，其內設有內環擋板和外環擋板，以及第二級汽提蒸汽分布器和第三級汽提蒸汽分布器(圖略)。來自沉降器內粗旋1的催化劑經過上述包括預汽提在內的三級汽提後，所含油氣量可降低到反應油氣總量的0.1重量％左右；最後經設於沉降器汽提段14下部的待生斜管送至再生器進行再生(圖略)。
採用圖2至圖7的布置方式，催化劑油氣預汽提方法與上述按圖1所示的布置方式所採用的預汽提方法基本相同。採用圖2的布置，不同之處只是催化劑經粗旋的料腿3由筒體401的側壁進入油氣預汽提設備4。採用圖5、圖6和圖7的布置方式，環形空間15內的催化劑分別經環縫形的催化劑通道9進入沉降器汽提段14。圖2至圖7中，所有未說明的附圖標記均與圖1相同。此外，本發明所用的汽提蒸汽和流化蒸汽均為水蒸汽。
採用本發明的流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備進行預汽提的方法，基本操作參數為預汽提溫度為450℃至520℃，預汽提線速為0.05米/秒至0.5米/秒，油氣預汽提設備4和沉降器汽提段14的總汽提蒸汽用量為2千克/噸催化劑至2.5千克/噸催化劑。經油氣預汽提設備4進入沉降器汽提段14的油氣含量大幅度降低，可降為反應油氣總量的1重量％。
下面通過一個實施例對本發明進行舉例說明。
實施例一套流化催化裂化裝置的處理量為40萬噸/年。改造前，沉降器內無預汽提設備。外置提升管出口的快分設備為粗旋風分離器，其料腿位於沉降器下方，料腿中催化劑和油氣直接流入沉降器汽提段上方，沉降器汽提段設有8層環形擋板。改造後，安裝了本發明的沉降器油氣預汽提設備，其結構及在沉降器內的布置參見圖1。油氣預汽提設備的直徑為Φ1600毫米，高度為3500毫米，內置兩層環形擋板。油氣預汽提設備設有2根直徑為Φ273毫米的油氣升氣管。沉降器油氣預汽提(以及在沉降器汽提段中的汽提)過程與前文所述相同。操作條件及結果如下預汽提溫度485℃；預汽提線速0.1米/秒；總汽提蒸汽用量(油氣預汽提設備和沉降器汽提段)2.5千克/噸催化劑；而原來無預汽提時的汽提蒸汽用量為3.5千克/噸催化劑。
採用本發明後，焦炭中氫含量由8.4體積％減低到6.2體積％，幹氣產率降低21體積％，輕質油收率提高1.0個重量百分點。
權利要求
1.一種流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備，包括一個筒體(401)，筒體(401)內設有預汽提蒸汽分布器(8)和預汽提擋板，所述油氣預汽提設備(4)的頂部設有頂板(402)，流化催化裂化沉降器(13)內設有粗旋風分離器(1)、單級旋風分離器(11)，粗旋風分離器的出口管(10)與單級旋風分離器的入口水平段(1101)相連，其特徵在於油氣預汽提設備(4)設於沉降器(13)的下部(1301)、沉降器汽提段(14)的上方，油氣預汽提設備(4)設有油氣升氣管(2)，油氣升氣管(2)的一端連接於油氣預汽提設備(4)的頂板(402)上，另一端與沉降器(13)內粗旋風分離器(1)的出口管(10)或單級旋風分離器(11)的入口水平段(1101)相連，油氣升氣管(2)的總橫截面積As為油氣預汽提設備(4)橫截面積A1的0.02至0.2倍，油氣預汽提設備(4)的底部為敞口結構的催化劑出口，油氣預汽提設備筒體(401)的外壁與沉降器下部(1301)的內壁之間形成環形空間(15)，環形空間(15)的下部與沉降器汽提段(14)之間設有催化劑通道(9)，沉降器內的粗旋風分離器(1)帶有料腿(3)，料腿(3)與油氣預汽提設備(4)相連通，料腿(3)的出口(301)位於油氣預汽提設備(4)內的密相催化劑床層(5)的內部。
2.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於粗旋風分離器的料腿(3)穿過油氣預汽提設備(4)的頂板(402)由上向下插入油氣預汽提設備(4)之內。
3.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於油氣預汽提設備(4)的筒體(401)的側壁上設有開口，粗旋風分離器的料腿(3)的出口(301)與所述開口相連接。
4.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於油氣升氣管(2)有一根或多根。
5.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於油氣預汽提設備(4)的直徑D1為沉降器下部(1301)直徑D2的0.3至0.8倍，油氣預汽提設備(4)的高度H1為沉降器下部(1301)直徑D2的0.3至1.5倍。
6.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於所述催化劑通道(9)為在油氣預汽提設備(4)的筒體(401)下部沿圓周方向開設的槽口。
7.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於在油氣預汽提設備(4)筒體(401)的底端與沉降器(13)的底部器壁之間設有圓臺形連接板(17)，所述催化劑通道(9)為在圓臺形連接板(17)上開設的槽口。
8.根據權利要求
1所述的油氣預汽提設備，其特徵在於所述催化劑通道(9)為在油氣預汽提設備(4)筒體(401)的底端與沉降器(13)的底部器壁或與沉降器汽提段(14)的筒體頂端之間所形成的環縫。
9.一種採用如權利要求
1所述的流化催化裂化沉降器油氣預汽提設備進行油氣預汽提的方法，來自沉降器(13)內粗旋風分離器(1)的催化劑在油氣預汽提設備(4)內與汽提蒸汽逆流接觸進行預汽提，其特徵在於預汽提出的油氣經油氣預汽提設備(4)頂板(402)上的油氣升氣管(2)進入粗旋風分離器(1)的出口管(10)或沉降器(13)內單級旋風分離器(11)的與所述出口管(10)相連的入口水平段(1101)，預汽提後的催化劑經油氣預汽提設備(4)底部的催化劑出口向下進入沉降器汽提段(14)進行汽提，來自粗旋風分離器(1)的催化劑經料腿(3)進入油氣預汽提設備(4)內，料腿(3)的出(301)位於油氣預汽提設備(4)內的密相催化劑床層(5)的內部。
專利摘要
本發明公開了一種石油加工流化催化裂化過程的沉降器油氣預汽提設備及方法，用於解決現有技術所存在的油氣在沉降器中停留的時間過長而產生二次裂化、粗旋風分離器分離效率受沉降器料位的影響較大的問題。本發明，油氣預汽提設備(4)設有油氣升氣管(2)，催化劑由粗旋風分離器(1)的料腿(3)進入油氣預汽提設備，與汽提蒸汽逆流接觸進行預汽提。料腿的出口(301)位於密相催化劑床層(5)。預汽提出的油氣經油氣升氣管進入粗旋風分離器的出口管(10)或單級旋風分離器(11)的入口水平段(1101)，預汽提後的催化劑經敞口結構的催化劑出口進入沉降器汽提段(14)。本發明主要用於流化催化裂化過程的沉降器油氣預汽提。
文檔編號C10G11/00GKCN1183226SQ02139184
公開日2005年1月5日 申請日期2002年10月15日
發明者張振千, 侯越峰, 田耕 申請人:中國石油化工集團公司, 中國石化集團洛陽石油化工工程公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan