一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝的製作方法

2023-05-29 02:40:16 1

一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝的製作方法
【專利摘要】本發明公開了一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，該工藝步驟包括剪料衝孔、引伸、衝孔切邊、衝耳花、翻花、翻邊。本發明的帶凸筋的圓形盆架的生產工藝可減少廢品的產生，從而降低生產成本，且生產的盆架美觀且強度好。
【專利說明】—種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，尤其涉及一種可降低生產成本的帶凸筋的圓形盆架的生產工藝。
【背景技術】
[0002]盆架是用於固定喇叭的支架，一般採用鋼或鋁製作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產生的廢品多，從而生產成本高。

【發明內容】

[0003]本發明的目的是提供一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，可減少廢品，降低生產成本,生產的盆架美觀且強度大。
[0004]為實現上述目的，本發明提供一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪料衝孔模具在用於製造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,並在方形料板的中心衝設直徑為25mm的定位孔；
[0006](2)利用引伸模具將衝好定位孔的方形料板進行引伸，形成直徑由上往下依次為176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度為 59.2mm 的階梯狀盆體還件；
[0007](3)利用衝孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部衝出直徑為45mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上衝出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上衝出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔,形成盆體；
[0008](4)利用衝耳花模具在盆體側壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間衝出四個均勻分布的耳花，相鄰的兩個耳花下端之間的間距為29mm，上端之間的間距為 35mm ；
[0009](5)利用翻花模具對四個耳花進行翻花；
[0010](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花之間的盆體側壁上打出凸筋，形成外圓直徑為208.6mm,深度為63.7mm的圓形盆架產品。
[0011]較佳地，所述步驟(I)中的剪料衝孔模具安裝在40T壓力機上，步驟(2)中的引伸模具安裝在100T衝床上，步驟(3)中的衝孔切邊模具安裝在63T壓力機上，步驟(4)中的衝耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0012]與現有技術相比，本發明的帶凸筋的圓形盆架的生產工藝使用衝壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；而且對耳花進行翻花後可使得盆架更加美觀，在盆體側壁上打出凸筋後可以增加盆架的強度。
[0013]通過以下的描述並結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用於解釋本發明的實施例。【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。
[0015]圖2為本發明盆架的示意圖。
[0016]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0017]現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0018]請參考圖1-3，為本發明帶凸筋的圓形盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0019](I)利用剪料衝孔模具在用於製造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,並在方形料板的中心衝設直徑為25mm的定位孔。
[0020](2)利用引伸模具將衝好定位孔的方形料板進行引伸，形成直徑dl、d2、d3、d4、d5、d6 由上往下依次為 176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度 h 為 59.2mm 的階梯狀盆體坯件。
[0021](3)利用衝孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部衝出直徑d7為45mm的中孔11，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上衝出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔12,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上衝出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔13,形成盆體I。
[0022](4)利用衝耳花模具在盆體I側壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間衝出四個均勻分布的耳花14，相鄰的兩個耳花14下端之間的間距LI為29mm，上端之間的間距L2為35mm。
[0023](5)利用翻花模具對四個耳花14進行翻花。
[0024](6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花14之間的盆體側壁上打出凸筋15，形成外圓直徑d8為208.6mm,深度H為63.7mm的圓形盆架產品。
[0025]進一步說明的是，步驟(I)中的剪料衝孔模具安裝在40T壓力機上。步驟(2)中的引伸模具安裝在100T衝床上。步驟(3)中的衝孔切邊模具安裝在63T壓力機上。步驟
(4)中的衝耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0026]綜上所述，由於使用衝壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；而且對耳花進行翻花後可使得盆架更加美觀，在盆體側壁上打出凸筋後可以增加盆架的強度。
[0027]以上結合最佳實施例對本發明進行了描述，但本發明並不局限於以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據本發明的本質進行的修改、等效組合。
【權利要求】
1.一種帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，其特徵在於，該工藝步驟包括: (1)利用剪料衝孔模具在用於製造盆架的厚度為0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板，並在方形料板的中心衝設直徑為25_的定位孔； (2)利用引伸模具將衝好定位孔的方形料板進行弓丨伸，形成直徑由上往下依次為176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度為 59.2mm 的階梯狀盆體還件； (3)利用衝孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部衝出直徑為45mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上衝出四個均勻分布的直徑為5.2mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心98.5mm的圓周上衝出八個均勻分布的半徑為2.75mm的安裝孔,形成盆體； (4)利用衝耳花模具在盆體側壁上的半徑為68.75mm的圓周和半徑為84mm的圓周之間衝出四個均勻分布的耳花，相鄰的兩個耳花下端之間的間距為29mm，上端之間的間距為35mm ； (5)利用翻花模具對四個耳花進行翻花； (6)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，同時在每相鄰的兩個耳花之間的盆體側壁上打出凸筋，形成外圓直徑為208.6mm,深度為63.7mm的圓形盆架產品。
2.如權利要求1所述的帶凸筋的圓形盆架的生產工藝，其特徵在於:所述步驟(1)中的剪料衝孔模具安裝在40T壓力機上，步驟(2)中的引伸模具安裝在100T衝床上，步驟(3)中的衝孔切邊模具安裝在63T壓力機上，步驟(4)中的衝耳花模具、步驟(5)中的翻花模具和步驟(6)中的翻邊模 具均分別安裝在25T壓力機上。
【文檔編號】B21D35/00GK104028629SQ201410279934
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優先權日:2014年6月21日
【發明者】宋雲 申請人:梧州恆聲電子科技有限公司