一種光纖連接頭的自動化生產方法與流程

2023-06-14 04:40:11 2

本申請是名稱為：一種光纖連接頭自動化生產系統及自動化生產方法、申請日為：2016年6月18日、申請號為：201610435408.0的中國發明專利申請的分案申請。

本發明屬於連接器技術領域，尤其是涉及一種光纖連接頭的自動化生產模具、自動化生產系統及自動化生產方法。

背景技術：

隨著通信及測控技術的飛速發展，光纖的應用日益增多。光纖通常有兩種連接方式，之一為熔接，這種方式需要複雜、昂貴的連接設備，而且接續速度慢；之二為活動連接，活動連接中常見的是採用光纖連接器進行連接，現有技術中的光纖連續器結構複雜、製作工藝較多、成本較高。在精確測距設備中，由於設備體積較小巧，因此，希望具有體積較小、結構較簡單的光纖連接器。

另一方面，隨著人力成本的不斷增加，人們對於工業自動化的需求日益增強，隨著工業4.0的推進及深入，作為勞動密集型的光纖連接器、光纖連接頭的製造企業，對於自動化的需求也日益增強，申請人作為研髮型企業，幫助光纖連接器製造商設計並實施了本發明。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本發明的目的之一是揭示光纖連接頭自動化生產系統，本發明的第二個目的是揭示光纖連接頭的自動化生產方法，本發明的第三個目的是揭示一種用於自動化製造光纖連接頭的模具；它們是採用以下技術方案來實現的。

一種光纖連接頭的自動化生產模具，其特徵在於它由壓制模1、定位模2、套接模3、成型模4、壓片6構成；

所述成型模4由基座41構成，基座41的中央具有圓柱形凹孔43，凹孔43是不貫穿基座41的下表面的，凹孔43內具有從凹孔43底面中央向上延伸的第一支柱44，凹孔43外具有相對於凹孔43軸線對稱分布的第一定位孔421、第二定位孔422、第三定位孔423、第四定位孔424，第一/第二/第三/第四定位孔都是不貫穿基座41的下表面的，第一支柱44的上表面是凸出於基座41的上表面的，第一支柱44為圓柱形狀，第一支柱44的直徑小於凹孔43的直徑；

所述套接模3由套接模本體31、自套接模本體31下表面中央向下延伸的圓環柱體形套接體32、自套接模本體31下表面中央向下延伸且位於套接體32之外且相對於套接體對稱分布的第一定位柱331、第二定位柱332、第三定位柱333、第四定位柱334構成，套接模本體31內部具有沿套接模本體軸線貫通的套接孔321，套接孔的直徑與套接體的內徑相等，套接孔的軸線與套接體的軸線相重合；第一定位柱331的直徑小於第一定位孔421的孔徑，第二定位柱332的直徑小於第二定位孔422的孔徑，第三定位柱332的直徑小於第三定位孔423的孔徑，第四定位柱334的直徑小於第四定位孔424的孔徑，套接體32的外徑小於凹孔43的孔徑，套接孔321的孔徑大於第一支柱44的直徑；第一定位柱331的長度不大於第一定位孔421的深度，第二定位柱332的長度不大於第二定位孔422的深度，第三定位柱332的長度不大於第三定位孔423的深度，第四定位柱334的長度不大於第四定位孔424的深度，套接體32的長度不小於凹孔43的深度；

所述壓片6由圓柱形的壓片本體61、從壓片本體61的上表面向上延伸的第一結合柱63及第二結合柱64構成，壓片本體61中央具有圓柱形的壓接孔62，壓接孔62的軸線與壓片本體61的軸線相重合，第一結合柱63及第二結合柱64對稱地分布在壓接孔62的兩側，第一結合柱63的中央具有第一環形凹槽631，第二結合柱64的中央具有第二環形凹槽641；或者所述壓片6由圓柱形的壓片本體61構成，壓片本體61中央具有圓柱形的壓接孔62，壓接孔62的軸線與壓片本體61的軸線相重合；所述壓片本體61的直徑略小於套接孔321的直徑，壓接孔62的直徑略大於第一支柱44的直徑；

所述定位模2由圓柱形的定位模本體21構成，定位模本體21具有自下表面向上延伸的圓柱形的定位模孔211，定位模孔211是不貫穿定位模本體21的上表面的，定位模孔211的軸線與定位模本體21的軸線重合，定位模孔211的直徑略大於第一支柱44的直徑，定位模孔211的深度不小於第一支柱44的長度，定位模本體21的直徑小於套接孔321的直徑，定位模本體21的長度不小於：套接模本體31的高度與套接體32的高度之和；

所述壓制模1由壓制連接部11、位於壓制連接部11下方且與壓制連接部11連接為一體的圓柱形的壓制模本體12構成，壓制模本體12內部具有自壓制模本體12下表面向上延伸的圓柱形壓制孔121，壓制孔121的軸線與壓制模本體12的軸線重合，壓制孔121是貫穿壓制模本體12的上、下表面的，壓制模本體12的長度不小於定位模本體21的長度，壓制模本體12的直徑小於套接孔321的直徑，壓制孔121的直徑大於定位模本體21的直徑；

製造光纖連接頭時，成型模4固定安裝在旋轉臺的工作工位上，套接模3套裝在成型模4上，在套接模的套接孔321內注入陶瓷粉料，將壓片6底面往成型模4方向壓一段時間後取出壓片6，定位模2安裝在套接模3中，往定位模2與套接孔321之間形成的間隙內再次注入陶瓷粉料，沿定位模2與套接孔321之間形成的間隙下壓並保持一段時間，即實成了光纖連接頭的製造。

一種光纖連接頭自動化生產系統，其特徵在於它包含有：套接模安裝及回饋單元a31、第一陶瓷粉料安裝及回饋單元a32、壓片安裝及回饋單元a33、第一壓制及回饋單元a34、壓片取出及回饋單元a35、定位模安裝及回饋單元a36、第二陶瓷粉料安裝及回饋單元a37、壓制模下降及壓制和回饋單元a38、壓制模復位及回饋單元a39、套接模取出及回饋單元a3a、定位模取出及回饋單元a3b、胚料取出、放置及回饋單元a3c、成型模清洗及回饋單元a3d、旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e、及與上述任一單元都雙向連接的中央控制單元a30、旋轉臺a11、位置固定且位於旋轉臺上方的工作檯a21；中央控制單元a30協調控制上述任一單元的動作，上述任一單元動作完成後作出回饋信號發送到中央控制單元a30；

旋轉臺a11的下部安裝有從動旋轉部件a12，從動旋轉部件a12下端的外表面對稱地分布著多個凹槽a121或從動旋轉部件a12下端的外部安裝有從動齒輪，旋轉臺a11的上表面逆時針依次分布有第一工作工位a111、第二工作工位a112、第三工作工位a113、第四工作工位a114、第五工作工位a115、第六工作工位a116、第七工作工位a117、第八工作工位a118、第九工作工位a119、第十工作工位a11a、第十一工作工位a11b、第十二工作工位a11c、第十三工作工位a11d、第十四工作工位a11e，中央控制單元a30控制的旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e使旋轉臺沿逆時針方向按一個工作工位一步進的方式旋轉；

工作檯a21通過安裝在工作檯a21上表面的臺柱23使工作檯的位置固定，工作檯沿逆時針方向依次分布有：第一工位孔、第二工位孔a212、第三工位孔a213、第四工位孔a214、第五工位孔、第六工位孔、第七工位孔a217、第八工位孔a218、第九工位孔a219、第十工位孔、第十一工位孔、第十二工位孔、第十三工位孔a21d、第十四工位孔a21e；第一工位孔位於第一工作工位a111的正上方、第二工位孔位a212於第二工作工位a112的正上方、依次類推；

第一工位孔向工作檯a21的外沿開有第一通道槽a221、第三工位孔向工作檯a21的外沿開有第三通道槽a223、第五工位孔向工作檯a21的外沿開有第五通道槽a225、第六工位孔向工作檯a21的外沿開有第六通道槽a226、第十工位孔向工作檯a21的外沿開有第十通道槽a22a、第十一工位孔向工作檯a21的外沿開有第十一通道槽a22b、第十二工位孔向工作檯a21的外沿開有第十二通道槽a22c；

套接模安裝及回饋單元a31安裝在第一工位孔中、第一陶瓷粉料安裝及回饋單元a32安裝在第二工位孔中、壓片安裝及回饋單元a33安裝在第三工位孔中、第一壓制及回饋單元a34安裝在第四工位孔中、壓片取出及回饋單元a35安裝在第五工位孔中、定位模安裝及回饋單元a36安裝在第六工位孔中、第二陶瓷粉料安裝及回饋單元a37安裝在第七工位孔中、壓制模下降及壓制和回饋單元a38安裝在第八工位孔中、壓制模復位及回饋單元a39安裝在第九工位孔中、套接模取出及回饋單元a3a安裝在第十工位孔中、定位模取出及回饋單元a3b安裝在第十一工位孔中，胚料取出、放置及回饋單元a3c安裝在第十二工位孔中、成型模清洗及回饋單元a3d安裝在第十三工位孔中、旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e安裝在從動旋轉部件a12內部。

本發明中實現了光纖連接頭的自動化製造，效率達到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小時不間斷地自動生產，大大節省了人力成本，雖然其它成本有所提高，但除原料外的總體成本下降80-90%，極大地節省了成本。

本發明具有以下主要有益技術效果：結構簡單、易製作，製造的光纖連接頭尺寸統一、成品合格率高、製造速度快、成本低；光纖連接頭形成的光纖連接器體積小、重量輕。

附圖說明

圖1為本發明中使用的製造光纖連接器用的模具，組裝拆解後的立體結構示意圖。

圖2為本發明製造光纖連接器用的模具中壓制模的立體結構示意圖。

圖3為本發明製造光纖連接器用的模具中定位模的立體結構示意圖。

圖4為發明製造光纖連接器用的模具中套接模的立體結構示意圖。

圖5為發明製造光纖連接器用的模具中成型模的立體結構示意圖。

圖6為圖1沿a-a方向的剖面放大後的結構示意圖。

圖7為發明製造光纖連接器用的模具中壓片的立體結構示意圖。

圖8為本發明製造的光纖連接頭的立體結構示意圖。

圖9為圖8沿b-b方向的剖面放大後的結構示意圖。

圖10為本發明光纖連接頭自動化生產系統的原理框圖。

圖11為本發明光纖連接頭自動化生產系統的一部分的結構示意圖。

圖12為圖11為的俯視圖。

圖13為圖10中旋轉臺上方的俯視圖。

具體實施方式

實施實例1

請見圖1至圖9，一種光纖連接頭的自動化生產模具，其特徵在於它由壓制模1、定位模2、套接模3、成型模4、壓片6構成；

所述成型模4由基座41構成，基座41的中央具有圓柱形凹孔43，凹孔43是不貫穿基座41的下表面的，凹孔43內具有從凹孔43底面中央向上延伸的第一支柱44，凹孔43外具有相對於凹孔43軸線對稱分布的第一定位孔421、第二定位孔422、第三定位孔423、第四定位孔424，第一/第二/第三/第四定位孔都是不貫穿基座41的下表面的，第一支柱44的上表面是凸出於基座41的上表面的，第一支柱44為圓柱形狀，第一支柱44的直徑小於凹孔43的直徑；

所述套接模3由套接模本體31、自套接模本體31下表面中央向下延伸的圓環柱體形套接體32、自套接模本體31下表面中央向下延伸且位於套接體32之外且相對於套接體對稱分布的第一定位柱331、第二定位柱332、第三定位柱333、第四定位柱334構成，套接模本體31內部具有沿套接模本體軸線貫通的套接孔321，套接孔的直徑與套接體的內徑相等，套接孔的軸線與套接體的軸線相重合；第一定位柱331的直徑小於第一定位孔421的孔徑，第二定位柱332的直徑小於第二定位孔422的孔徑，第三定位柱332的直徑小於第三定位孔423的孔徑，第四定位柱334的直徑小於第四定位孔424的孔徑，套接體32的外徑小於凹孔43的孔徑，套接孔321的孔徑大於第一支柱44的直徑；第一定位柱331的長度不大於第一定位孔421的深度，第二定位柱332的長度不大於第二定位孔422的深度，第三定位柱332的長度不大於第三定位孔423的深度，第四定位柱334的長度不大於第四定位孔424的深度，套接體32的長度不小於凹孔43的深度；

所述壓片6由圓柱形的壓片本體61、從壓片本體61的上表面向上延伸的第一結合柱63及第二結合柱64構成，壓片本體61中央具有圓柱形的壓接孔62，壓接孔62的軸線與壓片本體61的軸線相重合，第一結合柱63及第二結合柱64對稱地分布在壓接孔62的兩側，第一結合柱63的中央具有第一環形凹槽631，第二結合柱64的中央具有第二環形凹槽641；或者所述壓片6由圓柱形的壓片本體61構成，壓片本體61中央具有圓柱形的壓接孔62，壓接孔62的軸線與壓片本體61的軸線相重合；所述壓片本體61的直徑略小於套接孔321的直徑，壓接孔62的直徑略大於第一支柱44的直徑；

所述定位模2由圓柱形的定位模本體21構成，定位模本體21具有自下表面向上延伸的圓柱形的定位模孔211，定位模孔211是不貫穿定位模本體21的上表面的，定位模孔211的軸線與定位模本體21的軸線重合，定位模孔211的直徑略大於第一支柱44的直徑，定位模孔211的深度不小於第一支柱44的長度，定位模本體21的直徑小於套接孔321的直徑，定位模本體21的長度不小於：套接模本體31的高度與套接體32的高度之和；

所述壓制模1由壓制連接部11、位於壓制連接部11下方且與壓制連接部11連接為一體的圓柱形的壓制模本體12構成，壓制模本體12內部具有自壓制模本體12下表面向上延伸的圓柱形壓制孔121，壓制孔121的軸線與壓制模本體12的軸線重合，壓制孔121是貫穿壓制模本體12的上、下表面的，壓制模本體12的長度不小於定位模本體21的長度，壓制模本體12的直徑小於套接孔321的直徑，壓制孔121的直徑大於定位模本體21的直徑；

製造光纖連接頭時，成型模4固定安裝在旋轉臺的工作工位上，套接模3套裝在成型模4上，在套接模的套接孔321內注入陶瓷粉料，將壓片6底面往成型模4方向壓一段時間後取出壓片6，定位模2安裝在套接模3中，往定位模2與套接孔321之間形成的間隙內再次注入陶瓷粉料，沿定位模2與套接孔321之間形成的間隙下壓並保持一段時間，即實成了光纖連接頭的製造。

上述所述的一種用於自動製造製造光纖連接頭的模具，其特徵在於，所述壓制模、定位模、套接模、成型模、壓片的材料都是鋼或鐵或合金。

本發明的原理是這樣的：製造光纖連接頭時，成型模4固定安裝在旋轉臺的工作工位上，套接模3套裝在成型模4上，定位模2安裝在套接模3中，壓制模1套裝在定位模2外；先將第一定位柱331置入第一定位孔421，第二定位柱332置入第二定位孔422，第三定位柱332置入第三定位孔，第四定位柱334置入第四定位孔，套接體32置入凹孔43，套接孔321套在第一支柱44外，達到了成型模4與套接模3的相對位置固定；接著在套接孔321注入陶瓷粉料，到達第一支柱44上表面以下的適當位置並保持一段時間，壓實陶瓷粉料形成光纖連接頭本體5的底部及光纖固定孔52；再將定位模2放入套接孔321中，使定位模孔211套在第一支柱44外；然後在套接孔321中再次注入陶瓷粉料，到達套接模3上表面以下的位置，使壓制模1向下運動，並使壓制孔121套在定位模本體21外，壓制到合適的位置並保持一段時間形成光纖連接頭本體5的上部及容纜腔51；完成了光纖連接頭的胚體的製造，再進行燒結即完成了光纖連接頭的製造。

壓制完成後，收回壓制模1，取出定位模2，收回套接模3，拿出胚體，即完成了光纖連接頭的製造，由於胚體也具較大的硬度，故可方便的取出，不會變形；然後清理成型模4內的殘渣即可。

第一次壓制時，適當位置，即高低位置可確定光纖連接頭本體5的底部的高度；需要另外的與凹孔43、第一支柱44相匹的壓片進行壓制，壓片直徑略小於凹孔43的直徑，壓片的相應位置具有比第一支柱44直徑稍大的壓接孔，壓片可套在第一支柱44上；第二次壓制時，合適的位置，即光纖連接頭本體5的上部的高度，根據可需求確定。

本發明中的模具可以生產出不同長度、不同尺寸的光纖連接頭。

本發明中，第一至第四定位柱不局限於四根，最少可以為兩根，當然，可以為其它多根；同時，第一至第四定位孔不局限於四個，最少可以為兩個，當然，可以為其它多個，只要能容納住定位柱。

本發明中，凹孔43的深度為2.0mm±0.5mm。

本發明中，套接模本體31的長度為8mm～25mm。

實施實例2

請見圖10至圖13，一種光纖連接頭自動化生產系統，其特徵在於它包含有：套接模安裝及回饋單元a31、第一陶瓷粉料安裝及回饋單元a32、壓片安裝及回饋單元a33、第一壓制及回饋單元a34、壓片取出及回饋單元a35、定位模安裝及回饋單元a36、第二陶瓷粉料安裝及回饋單元a37、壓制模下降及壓制和回饋單元a38、壓制模復位及回饋單元a39、套接模取出及回饋單元a3a、定位模取出及回饋單元a3b、胚料取出、放置及回饋單元a3c、成型模清洗及回饋單元a3d、旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e、及與上述任一單元都雙向連接的中央控制單元a30、旋轉臺a11、位置固定且位於旋轉臺上方的工作檯a21；中央控制單元a30協調控制上述任一單元的動作，上述任一單元動作完成後作出回饋信號發送到中央控制單元a30；

旋轉臺a11的下部安裝有從動旋轉部件a12，從動旋轉部件a12下端的外表面對稱地分布著多個凹槽a121或從動旋轉部件a12下端的外部安裝有從動齒輪，旋轉臺a11的上表面逆時針依次分布有第一工作工位a111、第二工作工位a112、第三工作工位a113、第四工作工位a114、第五工作工位a115、第六工作工位a116、第七工作工位a117、第八工作工位a118、第九工作工位a119、第十工作工位a11a、第十一工作工位a11b、第十二工作工位a11c、第十三工作工位a11d、第十四工作工位a11e，中央控制單元a30控制的旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e使旋轉臺沿逆時針方向按一個工作工位一步進的方式旋轉；

工作檯a21通過安裝在工作檯a21上表面的臺柱23使工作檯的位置固定，工作檯沿逆時針方向依次分布有：第一工位孔、第二工位孔a212、第三工位孔a213、第四工位孔a214、第五工位孔、第六工位孔、第七工位孔a217、第八工位孔a218、第九工位孔a219、第十工位孔、第十一工位孔、第十二工位孔、第十三工位孔a21d、第十四工位孔a21e；第一工位孔位於第一工作工位a111的正上方、第二工位孔位a212於第二工作工位a112的正上方、依次類推；

第一工位孔向工作檯a21的外沿開有第一通道槽a221、第三工位孔向工作檯a21的外沿開有第三通道槽a223、第五工位孔向工作檯a21的外沿開有第五通道槽a225、第六工位孔向工作檯a21的外沿開有第六通道槽a226、第十工位孔向工作檯a21的外沿開有第十通道槽a22a、第十一工位孔向工作檯a21的外沿開有第十一通道槽a22b、第十二工位孔向工作檯a21的外沿開有第十二通道槽a22c；

套接模安裝及回饋單元a31安裝在第一工位孔中、第一陶瓷粉料安裝及回饋單元a32安裝在第二工位孔中、壓片安裝及回饋單元a33安裝在第三工位孔中、第一壓制及回饋單元a34安裝在第四工位孔中、壓片取出及回饋單元a35安裝在第五工位孔中、定位模安裝及回饋單元a36安裝在第六工位孔中、第二陶瓷粉料安裝及回饋單元a37安裝在第七工位孔中、壓制模下降及壓制和回饋單元a38安裝在第八工位孔中、壓制模復位及回饋單元a39安裝在第九工位孔中、套接模取出及回饋單元a3a安裝在第十工位孔中、定位模取出及回饋單元a3b安裝在第十一工位孔中，胚料取出、放置及回饋單元a3c安裝在第十二工位孔中、成型模清洗及回饋單元a3d安裝在第十三工位孔中、旋轉臺升旋轉降位置對準及回饋單元a3e安裝在從動旋轉部件a12內部；

旋轉臺的每個工作工位上固定安裝有一個成型模4，啟動光纖連接頭自動化生產系統；

套接模安裝及回饋單元a31沿第一通道槽a221運動取套接模3並套裝在第一工作工位的成型模4外，完成後發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第一工作工位處的移到第二工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第一工作工位處的確實已移到第二工作工位後，指令第一陶瓷粉料安裝及回饋單元a32動作，向套接模的套接孔321內注入第一陶瓷粉料到預定的位置後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第二工作工位處的移到第三工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第二工作工位處的確實已移到第三工作工位後，中央控制單元指令壓片安裝及回饋單元a33沿第三通道槽a223動作，壓片往成型模4安裝到位後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第三工作工位處的移到第四工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第三工作工位處的確實已移到第四工作工位後，中央控制單元指令第一壓制及回饋單元a34，壓一定時間及距離後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第四工作工位處的移到第五工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第四工作工位處的確實已移到第五工作工位後，中央控制單元指令壓片取出及回饋單元a35沿第五通道槽a225運動，取出壓片後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第五工作工位處的移到第六工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第五工作工位處的確實已移到第六工作工位後，中央控制單元指令定位模安裝及回饋單元a36沿第六通道槽a226運動，定位模2安裝在套接模3中，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第六工作工位處的移到第七工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第六工作工位處的確實已移到第七工作工位後，中央控制單元指令第二陶瓷粉料安裝及回饋單元a37，完成第二次注入陶瓷粉料後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第七工作工位處的移到第八工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第七工作工位處的確實已移到第八工作工位後，中央控制單元指令壓制模下降及壓制和回饋單元a38，完成規定行程、壓力及時間的壓制後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第八工作工位處的移到第九工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第八工作工位處的確實已移到第九工作工位後，中央控制單元指令壓制模復位及回饋單元a39，壓制模回到原始位置後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第九工作工位處的移到第十工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第九工作工位處的確實已移到第十工作工位後，中央控制單元指令套接模取出及回饋單元a3a沿第十通道槽a22a運動，取出套接模後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第十工作工位處的移到第十一工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第十工作工位處的確實已移到第十一工作工位後，中央控制單元指令定位模取出及回饋單元a3b沿第十一通道槽a22b運動，取出定位模後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第十一工作工位處的移到第十二工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第十一工作工位處的確實已移到第十二工作工位後，中央控制單元指令放置及回饋單元a3c沿第十二通道槽a22c運動，放置及回饋單元中的機械手取出胚料放置到指定位置後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第十二工作工位處的移到第十三工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第十二工作工位處的確實已移到第十三工作工位後，中央控制單元指令成型模清洗及回饋單元a3d，成型模清洗及回饋單元中的氣動清洗裝置採用高壓對於成型模按規定掃過的位置、時間、壓力進行清洗，清洗完成後，發送回饋信號給中央控制單元，中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第十三工作工位處的移到第十四工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

中央控制單元獲得原來處於第十三工作工位處的確實已移到第十四工作工位後，中央控制單元協調判斷有無異常，若有異常則停止工作發出報警，若無異常則停止一段規定的時間，然後中央控制單元控制旋轉臺逆時針旋轉一個工作工位，使原來處於第十四工作工位處的移到第一工作工位，其餘的也依次下移一個工作工位；

依次循環，其它各個工作工位也依次循環，由於每個時刻，除第十四個工作工位外，其它工作工位處都在工作，每移動一個工作工位是按所有工位中時間最長的為準的；且每次移動前要不僅要判斷自身是否已完成，還要判斷其它工作工位是否已全部完成，只有全部完成後，中央控制單元才控制旋轉臺逆時針下移一個工作工位。

本發明中實現了光纖連接頭的自動化製造，效率達到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小時不間斷地自動生產，大大節省了人力成本，雖然其它成本有所提高，但除原料外的總體成本下降80-90%，極大地節省了成本。

上述所述的系統，其自動製造光纖連接頭的方法中，所述第一及第二陶瓷粉料都可為納米氧化鋁或納米氧化矽或納米碳化矽陶瓷或者所述陶瓷粉料按重量份計，由以下原料構成的陶瓷粉製成：碳化矽：60～70份、氧化鋯：10～20份、氧化矽：15～25份、鈦白粉：4～6份、聚乙烯蠟：1～2份、聚丙烯酸銨：1～3份、聚乙烯醇：0.3～0.5份、氧化釔：0.1～0.3份、油酸：2～4份、市售型號為622的光穩定劑：0.05～0.15份、市售型號為uv-327的紫外線吸收劑：0.04～0.10份、市售型號為kt-023或v78-ptds的抗黃變劑：0.1～0.3份；或者所述陶瓷按重量份計，由以下原料構成的陶瓷粉製成：碳化矽：60份、氧化鋯：10份、氧化矽：15份、鈦白粉：4份、聚乙烯蠟：1份、聚丙烯酸銨：1份、聚乙烯醇：0.3份、氧化釔：0.1份、油酸：2份、市售型號為622的光穩定劑：0.05份、市售型號為uv-327的紫外線吸收劑：0.04份、市售型號為kt-023或v78-ptds的抗黃變劑：0.1份；或者所述陶瓷按重量份計，由以下原料構成的陶瓷粉製成：碳化矽：65份、氧化鋯：15份、氧化矽：20份、鈦白粉：5份、聚乙烯蠟：1.5份、聚丙烯酸銨：2份、聚乙烯醇：0.4份、氧化釔：0.2份、油酸：3份、市售型號為622的光穩定劑：0.10份、市售型號為uv-327的紫外線吸收劑：0.07份、市售型號為kt-023或v78-ptds的抗黃變劑：0.2份；或者所述陶瓷按重量份計，由以下原料構成的陶瓷粉製成：碳化矽：70份、氧化鋯：20份、氧化矽：25份、鈦白粉：6份、聚乙烯蠟：2份、聚丙烯酸銨：3份、聚乙烯醇：0.5份、氧化釔：0.3份、油酸：4份、市售型號為622的光穩定劑：0.15份、市售型號為uv-327的紫外線吸收劑：0.10份、市售型號為kt-023或v78-ptds的抗黃變劑：0.3份；或者所述陶瓷按重量份計，由以下原料構成的陶瓷粉製成：碳化矽：68份、氧化鋯：12份、氧化矽：18份、鈦白粉：4份、聚乙烯蠟：1.6份、聚丙烯酸銨：2.2份、聚乙烯醇：0.36份、氧化釔：0.18份、油酸：3份、市售型號為622的光穩定劑：0.08份、市售型號為uv-327的紫外線吸收劑：0.09份、市售型號為kt-023或v78-ptds的抗黃變劑：0.24份。

上述陶瓷粉料的配方依次稱為：大範圍配方、第一配方、第二配方、第三配方、第四配方，按上述順序，採用上述材料製成的本發明中的產品序號表示分別依次表示為#1、#2、#3、#4、#5；市售的型號為w0.25陶瓷加工的本產品表示為#6；各取100件樣品，經過測試，得到以下試驗結果。

從上表可以明顯看出，本發明中的陶瓷粉料製成的產品具有更優良的耐跌落、耐壓、耐複雜環境、耐強光性能。

本發明中實現了光纖連接頭的自動化製造，效率達到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小時不間斷地自動生產，大大節省了人力成本，雖然其它成本有所提高，但除原料外的總體成本下降80-90%，極大地節省了成本。

本發明具有以下主要有益技術效果：結構簡單、易製作，製造的光纖連接頭尺寸統一、成品合格率高、製造速度快、成本低；光纖連接頭形成的光纖連接器體積小、重量輕。

本發明不局限於上述最佳實施方式，應當理解，本發明的構思可以按其他種種形式實施運用，它們同樣落在本發明的保護範圍內。