壓卡機的製作方法

2023-06-14 11:42:56

本發明涉及醫療器械技術領域，特別是涉及一種壓卡機。

背景技術：

在醫療檢測領域中，用於各種病理、病毒樣本檢測的試劑條扮演著重要角色。現有的試劑條產品的生產過程大致為：由人工將試劑板切割為試劑條，再通過人工或振動盤將試劑條與試劑盒進行組裝成品。然而上述生產過程存在諸多問題：例如由於試劑條的分切工序由人工完成，不可避免的存在尺寸誤差及試劑條成品形態缺陷，影響試劑條的使用性能；此外，通過人工或振動盤進行試劑條和試劑盒的裝配，效率低下，生產成本高，可靠性低。

技術實現要素：

基於此，本發明有必要提供一種壓卡機，能夠自動完成產品(試劑條)的分切及與試劑盒的組裝，裝配精度高，工作可靠性高，生產效率高。

其技術方案如下：

一種壓卡機，包括：

控制裝置；

工作檯；

產品輸送線體，所述產品輸送線體設置於所述工作檯上、並與所述控制裝置電性連接，且所述產品輸送線體設有可滾壓配合的治具和滾壓機構；

下盒體上料裝置，所述下盒體上料裝置設置於所述產品輸送線體的一側、並與所述控制裝置電性連接，且所述下盒體上料裝置用於將下盒體抓放到所述治具上；

分切供料裝置，所述分切供料裝置設置於所述下盒體上料裝置的下遊，且所述分切供料裝置與所述控制裝置電性連接，所述分切供料裝置用於將產品抓放到所述治具上的下盒體中；及

上蓋體上料裝置，所述上蓋體上料裝置位於所述分切供料裝置的下遊，且所述上蓋體上料裝置與所述控制裝置電性連接，所述上蓋體上料裝置用於將上蓋體抓放到所述治具上的下盒體上；

其中，所述滾壓機構設置於所述上蓋體上料裝置的下遊，用於將所述治具上安裝有產品的下盒體與上蓋體壓合。

上述壓卡機工作時，通過控制裝置中的預設程序實現整機的自動化加工，首先驅動產品輸送線體勻速運行，當移動至下盒體上料裝置工位時，下盒體上料裝置自動將下盒體抓放到治具上，之後產品輸送線體繼續運行至分切供料裝置，由分切供料裝置自動完成產品切割並抓放到治具上的下盒體中，之後產品輸送線體繼續運行至上蓋體上料裝置，由上蓋體上料裝置自動將上蓋體抓放到治具的下盒體上，最後通過滾壓機構將上蓋體與下盒體壓合完成產品組裝。由於上述產品的裝配完全由各設備之間自動協作完成，無需人力參與，因而可以消除人工帶來的裝配精度誤差的問題，避免產品出現裝配尺寸及形態缺陷，同時能夠大大提高生產效率和生產可靠性，提高經濟效益。

下面對技術方案作進一步地說明：

在其中一個實施例中，所述產品輸送線體還包括輸送機構，所述輸送機構包括安裝有所述滾壓機構的輸送架、設置於所述輸送架上的產品驅動件、設置於所述輸送架上並與所述產品驅動件驅動配合的傳動輪組、套裝於所述傳動輪組上的傳送帶，所述傳送帶設有第一卡齒結構，所述治具設有第二卡齒結構，所述第一卡齒結構與所述第二卡齒結構卡扣配合。因而通過上述傳動機構可以確保產品穩定、精確移動，有利於提高產品的裝配精度，同時通過第一卡齒結構與第二卡齒結構卡扣配合，能夠確保治具與傳送帶的高度同步傳動，消除傳動誤差，工作可靠性好，使用壽命長。

在其中一個實施例中，所述輸送機構還包括設置於所述輸送架上並與所述產品驅動件驅動連接的同步驅動組件，所述同步驅動組件與所述滾壓機構驅動連接，且所述滾壓機構與所述傳送帶同向運轉。如此可實現滾壓機構與傳送帶的同速同向運轉，確保上蓋體與下盒體可靠壓合，提升產品成型質量。

在其中一個實施例中，所述下盒體上料裝置與所述上蓋體上料裝置均包括與所述控制裝置電性連接的抓料機構、送料機構、及與所述送料機構交錯設置的彈夾供料機構，所述送料機構設有銜接配合的推料組件和物料承託板，所述彈夾供料機構設有出料腔，所述推料組件用於將所述出料腔處的下盒體或上蓋體推送到所述物料承託板，所述抓料機構包括第一機械手，所述物料承託板位於所述第一機械手的移動行程內。因而通過上述裝配結構可實現下盒體和上蓋體自動裝夾到治具上，有利於提高工作效率及裝配精度，消除安裝誤差帶來的產品質量問題。

在其中一個實施例中，所述推料組件包括第一底座、設置於所述第一底座上的緩衝彈簧和與所述控制裝置電性連接的第一驅動件、及與所述第一驅動件驅動連接的推料件，所述推料件可貫穿所述出料腔並將物料推送至所述物料承託板上，所述緩衝彈簧與所述推料件可抵壓配合。如此能夠消除機械傳動結構的誤差，確保產品可靠推送到物料承託板上，使第一機械手順利抓取產品，避免出現漏抓引起的加工效率問題，或抓取不牢固導致產品掉落引起的生產事故。

在其中一個實施例中，還包括用於檢測下盒體或上蓋體z軸方向正反姿態的第一檢測元件、及用於檢測所述物料承託板上是否有下盒體或上蓋體以及下盒體或上蓋體x軸方向正反姿態的第二檢測元件，所述第一檢測元件設置於所述第一底座上、並位於所述出料腔的出口側，所述第二檢測元件設置於所述物料承託板。如此通過第一檢測元件可實時檢測被推送到物料承託板上的下盒體和上蓋體的z軸方向的正反面，以及通過第二檢測元件實時檢測物料承託板上是否存在物料以及下盒體或上蓋體沿x軸方向的正反面，從而大大提高設備的智能化程度，確保較高的工作可靠性和生產效率，降低次品率。

在其中一個實施例中，所述彈夾供料機構包括設有滑軌的第二底座、設置於所述第二底座上的第二驅動件和與所述滑軌滑動配合的支撐板、及間隔設置於所述安裝板上的至少兩個彈夾體，所述支撐板與所述第二驅動件驅動連接，且至少兩個所述彈夾體的出料腔均與所述推料組件配合。如此可實現至少兩個彈夾體的無間隙輪換供料，使設備具備持續工作能力，有利於進一步提高生產效率。

在其中一個實施例中，所述分切供料裝置包括供料機構、設置於所述供料機構上的儲料機構和切料機構、與所述切料機構銜接配合的物料抬升機構、及設置於所述工作檯上用於抓取所述物料抬升機構上的產品的供料機械手；其中，所述儲料機構用於推送坯料給所述供料機構，所述供料機構再將坯料推送至所述切料機構進行產品分切。因而通過上述結構能夠實現自動供給坯料、以及自動完成產品的分切處理，無需人力參與，可大大提高生產效率及產品切割精度。

在其中一個實施例中，所述切料機構包括設有導軌的安裝座、設置於所述供料機構上的切塊、設置於所述安裝座上的切刀驅動件和切刀固定板、設置於所述切刀固定板的分切刀，所述分切刀與所述切塊切料配合；所述切料機構還包括用於檢測坯料是否移動所述分切刀工作範圍內的到位傳感器，所述到位傳感器設置於所述切塊上。如此可避免出現空切、漏切或錯切等加工缺陷，大大提高產品分切可靠性和分切質量。

在其中一個實施例中，所述切料機構還包括可滑動設置於所述安裝座上的調整板、及設置於所述調整板上的壓針，所述壓針與所述分切刀的刀刃垂直並抵接。如此使得分切脫離坯料後的產品在壓針的限位作用下，以預設姿態可靠落入物料抬升機構上，避免在下落過程中發生翻轉，影響最終的產品成型質量；同時在切刀上移過程中不會連帶產品，確保產品定位可靠。

附圖說明

圖1為本發明實施例所述的壓卡機的結構示意圖；

圖2為本發明實施例所述的產品輸送線體的結構示意圖；

圖3為本發明實施例所述的產品輸送線體的a的局部結構側視圖；

圖4為本發明實施例所述的分切供料機構的結構示意圖；

圖5為本發明實施例所述的切料機構和物料抬升機構的裝配結構示意圖；

圖6為本發明實施例所述的彈夾供料機構的結構示意圖；

圖7為本發明實施例所述的彈夾供料機構的側視結構示意圖。

附圖標記說明：

100、工作檯，200、產品輸送線體，210、治具，211、第二卡齒結構，220、滾壓機構，230、輸送機構，231、輸送架，232、產品驅動件，233、傳動輪組，234、傳送帶，234a、第一卡齒結構，235、同步驅動組件，300、下盒體上料裝置，400、分切供料裝置，410、供料機構，420、儲料機構，430、切料機構，431、安裝座，432、切塊，433、切刀驅動件，434、切刀固定板，435、分切刀，436、到位傳感器，437、調整板，438、壓針，440、物料抬升機構，450、供料機械手，500、上蓋體上料裝置，600、抓料機構，610、第一機械手，700、送料機構，710、推料組件，711、第一底座，712、緩衝彈簧，713、第一驅動件，714、推料件，720、物料承託板，730、第一檢測元件，740、第二檢測元件，800、彈夾供料機構，810、出料腔，820、第二底座，821、滑軌，830、第二驅動件，840、支撐板，850、彈夾體，900、移料機械手。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及具體實施方式，對本發明進行進一步的詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用以解釋本發明，並不限定本發明的保護範圍。

需要說明的是，當元件被稱為「固設於」、「設置於」或「安設於」另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者也可以存在居中的元件。當一個元件被認為是「連接」另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件；一個元件與另一個元件固定連接的具體方式可以通過現有技術實現，在此不再贅述，優選採用螺紋連接的固定方式。

除非另有定義，本文所使用的所有的技術和科學術語與屬於本發明的技術領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中在本發明的說明書中所使用的術語只是為了描述具體的實施方式的目的，不是旨在於限制本發明。本文所使用的術語「及/或」包括一個或多個相關的所列項目的任意的和所有的組合。

本發明中所述「第一」、「第二」不代表具體的數量及順序，僅僅是用於名稱的區分。

如圖1至圖2所示，為本發明展示的一種實施例的壓卡機，包括：控制裝置(圖中未示出)；工作檯100；產品輸送線體200，所述產品輸送線體200設置於所述工作檯100上、並與所述控制裝置電性連接，且所述產品輸送線體200設有可滾壓配合的治具210和滾壓機構220；下盒體上料裝置300，所述下盒體上料裝置300設置於所述產品輸送線體200的一側、並與所述控制裝置電性連接，且所述下盒體上料裝置300用於將下盒體抓放到所述治具210上；分切供料裝置400，所述分切供料裝置400設置於所述下盒體上料裝置300的下遊，且所述分切供料裝置400與所述控制裝置電性連接，所述分切供料裝置400用於將產品抓放到所述治具210上的下盒體中；及上蓋體上料裝置500，所述上蓋體上料裝置500位於所述分切供料裝置400的下遊，且所述上蓋體上料裝置500與所述控制裝置電性連接，所述上蓋體上料裝置500用於將上蓋體抓放到所述治具210上的下盒體上；其中，所述滾壓機構220設置於所述上蓋體上料裝置500的下遊，用於將所述治具上安裝有產品的下盒體與上蓋體壓合。

上述壓卡機工作時，通過控制裝置中的預設程序實現整機的自動化加工，首先驅動產品輸送線體200勻速運行，當移動至下盒體上料裝置300工位時，下盒體上料裝置300自動將下盒體抓放到治具210上，之後產品輸送線體200繼續運行至分切供料裝置400，由分切供料裝置400自動完成產品切割並抓放到治具210上的下盒體中，之後產品輸送線體200繼續運行至上蓋體上料裝置500，由上蓋體上料裝置500自動將上蓋體抓放到治具210的下盒體上，最後通過滾壓機構220將上蓋體與下盒體壓合完成產品組裝。由於上述產品的裝配完全由各設備之間自動協作完成，無需人力參與，因而可以消除人工帶來的裝配精度誤差的問題，避免產品出現裝配尺寸及形態缺陷，同時能夠大大提高生產效率和生產可靠性，提高經濟效益。其中，下盒體上料裝置300、分切供料裝置400以及上蓋體上料裝置500均配備機械手完成對應物料的抓取與轉移，且優選地機械手採用真空吸附機械手，如此可避免對產品物料造成夾持損傷。

在上述實施例中，為便於理解技術方案，所述的產品可選是試劑條，由試劑紙板通過切割形成的具有一定尺寸的長條體，優選是矩形紙條，而從產品輸送線體200加工完成後的產品終型為下盒體、試劑條和上蓋體裝配而成。此外，控制裝置可以是plc裝置、數控系統等，可通過預設工作程序後自動完成試劑條產品的自動化加工和生產，能夠降低人力參與，節省人力成本，提高工作效率。本實施例中，下盒體上料裝置300、分切供料裝置400以及上蓋體上料裝置500優選布置與產品輸送線體200的同一側，且按照加工流程按順序依次設置，如此可減小設備的整體體積，使各加工工藝步驟銜接更佳順暢，當然，其他實施方式中，也可以按照其他布置方式進行設置。此外，產品輸送線體200為直線型的產品輸送機構230，相較於傳統圓形振動盤結構，其可以輸送更多類型和尺寸的產品，同時，通過在產品輸送線體200的側部布置兩臺或以上的下盒體上料裝置300、分切供料裝置400及上蓋體上料裝置500，可實現單個加工周期內正輸送方向及反輸送方向的兩次加工，可大大提升設備的加工容量和工作性能。進一步地，工作檯上位於分切供料裝置的下遊還安裝有ccd檢測裝置，用於檢測下盒體內的試劑條尺寸是否符合要求、試劑條檢測部分是否有汙染及試劑條在下盒體中是否安裝到位等事項，以確保試劑條的分切質量以及與下盒體的裝配精度滿足生產要求。此外，位於上蓋體上料裝置500的下遊還安裝有用於返料及ng品(廢品)排除的移料機械手900，確保設備的可靠生產。

請參照圖2和圖3，在一個實施例中，所述產品輸送線體200還包括輸送機構230，所述輸送機構230包括安裝有所述滾壓機構220的輸送架231、設置於所述輸送架231上的產品驅動件232、設置於所述輸送架231上並與所述產品驅動件232驅動配合的傳動輪組233、套裝於所述傳動輪組233上的傳送帶234，所述傳送帶234設有第一卡齒結構234a，所述治具210設有第二卡齒結構211，所述第一卡齒結構234a與所述第二卡齒結構211卡扣配合。因而通過上述傳動機構可以確保產品穩定、精確移動，有利於提高產品的裝配精度，同時通過第一卡齒結構234a與第二卡齒結構211卡扣配合，能夠確保治具210與傳送帶234的高度同步傳動，消除傳動誤差，工作可靠性好，使用壽命長。其中，輸送架231作為整個產品輸送線體200的承載部件，起到支撐和固定其他部件的作用；產品驅動件232可選是電機，傳動輪組233包括間隔安裝在輸送架231上的主動輪和從動輪，主動輪與電機的輸出軸驅動連接，傳送帶234套裝在主、從動輪上從而在電機驅動下勻速運轉，治具210固定於傳送帶234上，可隨傳送帶234同步運轉。且優選地，治具210的數量可以是多個，且均勻間隔設置在傳送帶234上。需要說明的是，相鄰兩個治具210的間距以及傳送帶234的運行速度應當與下盒體上料裝置300、分切供料裝置400等組件之間的加工時間及工作間歇時間適配，從而使設備形成無間隙持續、可靠加工，確保生產性能。此外，傳送帶234背離治具210的側面開設有卡齒(第一卡齒結構234a)，治具210的頂部對稱設置有兩個卡齒(第二卡齒結構211)、通過兩個卡齒的卡接，可避免治具210發生鬆脫及側移，從而有利於提升治具210與傳送帶234的運行同步性，以適應高精度試劑條的裝配要求。

此外，鑑於傳送帶234的剛度較差，長時間使用情況下會出現延展伸長或形變等問題，導致相鄰兩個治具210的間距出現差值，影響治具210與其他組件的協同工作。因而在輸送架231上還間隔設置有若干定位校準裝置，定位校準裝置會定期對傳送帶234上的治具210進行定位校準，以校正相鄰兩個治具210之間的間距至相同值，確保設備可靠運行。一個實施方式中，定位校準裝置包括安裝在輸送架231上的固定板，固定板上安裝有位置調整板437，位置調整板437上固定有氣缸，氣缸的活塞杆聯接有定位板和定位銷釘，定位板和定位銷釘與傳送帶234的治具210相向設置。進行定位校準時，氣缸活塞杆的推動下，定位銷釘和定位板同步向治具210伸出，此時治具210在定位板的導向作用下位置發生調整移動，定位銷釘則插裝入治具210側面的定位軸套內使治具210固定，在此狀態下，可使位置發生偏移的治具210恢復預設位置，從而確保下盒體、試劑條及上蓋體可靠裝夾到治具210上，提高產品的成品質量。進一步地，為了避免治具210在定位板和定位銷釘限位作用下發生剛性損壞，治具210的底部設有伸縮彈簧，可使治具210在移動範圍內發生較小位移的移動。

進一步地，所述輸送機構230還包括設置於所述輸送架231上並與所述產品驅動件232驅動連接的同步驅動組件235，所述同步驅動組件235與所述滾壓機構220驅動連接，且所述滾壓機構220與所述傳送帶234同向運轉。如此可實現滾壓機構220與傳送帶234的同速同向運轉，確保上蓋體與下盒體可靠壓合，提升產品成型質量。具體的，同步驅動組件235包括與電機驅動軸連接的驅動輪，安裝在輸送架231上的第一齒輪，套裝在驅動輪和第一齒輪上的皮帶，滾壓機構220包括安裝在輸送架231上的支架，支架的轉軸上可轉動套裝有滾壓筒，滾壓筒可與輸送帶上的產品發生擠壓；轉軸靠近第一尺寸的端部固定有第二齒輪，第一齒輪與第二齒輪嚙合。如此，在電機驅動傳送帶234運轉時，同時也驅動滾壓筒同步運轉，且兩者的運轉方向相同，使得經過滾壓筒的上蓋體在摩擦力的牽引作用下順利穿過，並在滾壓筒的擠壓下與下盒體可靠壓合，完成產品裝配，結構簡單，工作可靠。

如圖6和圖7所示，此外，所述下盒體上料裝置300與所述上蓋體上料裝置500均包括與所述控制裝置電性連接的抓料機構600、送料機構700、及與所述送料機構700交錯設置的彈夾供料機構800，所述送料機構700設有銜接配合的推料組件710和物料承託板720，所述彈夾供料機構800設有出料腔810，所述推料組件710用於將所述出料腔810處的下盒體或上蓋體推送到所述物料承託板720，所述抓料機構600包括第一機械手610，所述物料承託板720位於所述第一機械手610的移動行程內。因而通過上述裝配結構可實現下盒體和上蓋體自動裝夾到治具210上，有利於提高工作效率及裝配精度，消除安裝誤差帶來的產品質量問題。具體的，第一機械手610包括支架，支架上設有x軸移動模組，包括x軸滑軌821和x軸驅動電機，x軸滑軌821上安裝有z軸移動模組，z軸移動模組包括滑動設置於x軸滑軌821上並與x軸驅動電機驅動連接的滑塊，設置於滑塊上的機械手本體，滑塊上設置有z軸移動滑軌821和z軸驅動電機，在z軸驅動電機的驅動下，機械手可在z軸移動滑軌821上上下移動。如此使機械手本體的移動更加靈活，移動更加可靠，適用範圍更廣。

在上述實施例的基礎上，所述推料組件710包括第一底座711、設置於所述第一底座711上的緩衝彈簧712和與所述控制裝置電性連接的第一驅動件713、及與所述第一驅動件713驅動連接的推料件714，所述推料件714可貫穿所述出料腔810並將物料推送至所述物料承託板720上，所述緩衝彈簧712與所述推料件714可抵壓配合。如此能夠消除機械傳動結構的誤差，確保產品可靠推送到物料承託板720上，使第一機械手610順利抓取產品，避免出現漏抓引起的加工效率問題，或抓取不牢固導致產品掉落引起的生產事故。具體的，物料承託板720靠近產品輸送線體200設置，第一底座711垂直產品輸送線體200設置，且第一底座711上設有導軌，推料件714包括套裝在導軌上的滑塊及與滑塊連接的推桿，滑塊在第一驅動件713的驅動下可沿導軌移動，即推桿相對物料承託板720靠近或遠離。彈夾供料機構800的出料腔810恰好位於推桿移動路徑中，且出料腔810的高度恰好與一個試劑條的厚度相同，即可確保推桿一次推動只將一個試劑條推送到物料承託板720上，避免出現卡死或無法正常將試劑條推出的問題發生。為了降低製造尺寸或裝配尺寸誤差，導致推桿無法將試劑條推動到位，在推桿的尾部與第一底座711之間安裝呈壓縮狀態的彈簧，可通過其自身彈力作用下推動推桿將試劑條推送到位，同時給試劑條一定的預緊力，確保試劑條可靠加工。為了提高設備的加工效率，在優選的實施例中，出料腔810內隔板隔分為四個料道，推桿的數量也為四個，即一次推送可以將四個試劑條同時推送到物料承託板720上，再由機械手抓取到治具210的下盒體上固定。當然，其他實施方式中，料道及推桿的數量還可以是其他可替代變形形式，在此不再贅述。

請參照圖7，進一步地，還包括用於檢測下盒體或上蓋體z軸方向正反姿態的第一檢測元件730、及用於檢測所述物料承託板720上是否有下盒體或上蓋體以及下盒體或上蓋體x軸方向正反姿態的第二檢測元件740，所述第一檢測元件730設置於所述第一底座711上、並位於所述出料腔810的出口側，所述第二檢測元件740設置於所述物料承託板720。如此通過第一檢測元件730可實時檢測被推送到物料承託板720上的下盒體和上蓋體的沿z軸方向的正反面，以及通過第二檢測元件740實時檢測物料承託板720上是否存在物料以及下盒體或上蓋體沿x軸方向的正反面，從而大大提高設備的智能化程度，確保較高的工作可靠性和生產效率，降低次品率。可選的實施方式中，第一檢測元件730可以是雷射傳感器或紅外傳感器，本實施例優選是雷射傳感器；下盒體或上蓋體正確姿態時，雷射傳感器的光線往返時間和路徑被預設為標準值，記錄在控制裝置中。當雷射傳感器工作時檢測到任意一個下盒體或上蓋體的光線往返時間或路徑與預設的標準值不同時，即表明當前下盒體或上蓋體出現裝反的缺陷，此時雷射傳感器輸出信號給控制裝置報警，由人工排除故障，確保生產順利、安全。此外，第二檢測元件740可選是紅外傳感器，當物料承託板720上存在試劑條時，紅外傳感器的射出光線被遮擋，即證明試劑條被推送到位，可正常進行後續加工；若否，則輸出信號至控制裝置進行報警，由人工排除卡料或彈夾體850內空料的生產隱患。

更進一步地，所述彈夾供料機構800包括設有滑軌821的第二底座820、設置於所述第二底座820上的第二驅動件830和與所述滑軌821滑動配合的支撐板840、及間隔設置於所述安裝板上的至少兩個彈夾體850，所述支撐板840與所述第二驅動件830驅動連接，且至少兩個所述彈夾體850的出料腔810均與所述推料組件710配合。如此可實現至少兩個彈夾體850的無間隙輪換供料，使設備具備持續工作能力，有利於進一步提高生產效率。具體的，第二底座820垂直第一底座711、並平行產品輸送線體200設置，在第二驅動件830的驅動作用下，至少兩個彈夾體850可跟隨支撐板840移動切換，以輪換與推桿配合實現試劑條的推送，即兩個彈夾體850的底部均設有出料腔810，支撐板840與出料腔810相對的位置處或彈夾靠近出料腔810的內壁上安裝有傳感器，用於檢測出料腔810是否存在試劑條。當其中一個彈夾體850的傳感器檢測到當前出料腔810沒有試劑條或只剩一個試劑條時，隨即輸出信號給控制裝置，從而控制第二驅動件830驅動支撐板840滑動，將另一個滿載試劑條的彈夾體850移動到與推桿適配的位置，繼續進行試劑條的推送；而空置的彈夾體850可通過人工或專用上料裝置進行補料操作，以實現兩個彈夾體850的無間隙輪換供料，大大提高設備的可持續生產性能。

請參照圖4和圖5，在上述實施例的基礎上，所述分切供料裝置400包括供料機構410、設置於所述供料機構410上的儲料機構420和切料機構430、與所述切料機構430銜接配合的物料抬升機構440、及設置於所述工作檯100上用於抓取所述物料抬升機構440上的產品的供料機械手450；其中，所述儲料機構420用於推送坯料給所述供料機構410，所述供料機構410再將坯料推送至所述切料機構430進行產品分切。因而通過上述結構能夠實現自動供給坯料、以及自動完成產品的分切處理，無需人力參與，可大大提高生產效率及產品切割精度。其中，上述坯料具體為製作試劑條的試劑紙板；儲料機構420主要包括一塊矩形鋼板充當基座，基座的頂面一側沿厚度方向凹設有進料口，基座沿寬度方向還設有與進料口連通的導槽；基座位於進料口的上方安裝有儲料槽，在優選的實施方式中該儲料槽由若干根立柱構成，若干根立柱圍設形成的空腔用於存放疊層布置的試劑紙板，採用若干根立柱製作儲料槽，不僅結構簡單，製造成本低，而且方便工作人員觀察試劑紙板的剩餘情況，以便於及時補充，確保設備正常工作。進一步地，基座靠近儲料槽的一側安裝有側推料機構，具體包括推料氣缸，推料氣缸的活塞杆連接有固定塊，固定塊上安裝有推板，推板可在氣缸驅動下在導槽內往復滑動，以用於將進料口處的試劑紙板推送到供料機構410；此外，最上層試劑紙板的上方壓設有壓板，以便於在壓板重力重用下確保使最下方的試劑紙板落入進料口內，從而被推送出去；需要說明的是，進料口的高度尺寸應當與一塊試劑紙板的厚度匹配，從而確保推板一次只推出一塊試劑紙板，確保加工正常，同時避免出現同時與兩塊試劑紙板接觸而無法正常推出的卡料現象發生。更進一步地，為了提高設備智能化程度，在基座位於進料口的下方還安裝有與控制裝置電性連接、用於實時檢測儲料槽內試劑紙板有無的傳感器，當試劑紙板使用完時，可及時輸出信號給控制裝置報警，以提醒工作人員及時添加試劑紙板。當然，在其他實施方式中，還可為儲料槽配備專門的補料裝置，補料裝置包括在立柱上設置的用於檢測試劑紙板數量的探頭、以及自動為儲料槽內添加試劑紙板的添料組件，當探頭檢測到試劑紙板的高度低於預設值(即數量少於預設值時)，就會傳輸信號給控制裝置，由控制裝置驅控添料組件自動向儲料槽內增加試劑紙板，以確保設備持續工作能力，保證設備生產正常化和常態化。

此外，上述供料機構410主要包括安裝在基座底部的驅動電機，與驅動電機的輸出軸驅動連接的推刀模組，基座的頂面與推板銜接的位置安裝有推刀，沿平行儲料槽的位置還設置有與推刀適配的導軌；當試劑紙板推送到導軌上時，控制裝置隨即驅控驅動電機動作，使推刀推送試劑紙板至切料機構430工位進行試劑條的分切操作，由此實現試劑條由坯料至成品的全自動化、各工序無縫銜接加工，大大提高設備生產性能和可靠性，提升產品質量和生產效率。進一步地，導軌的兩側分別安裝有壓板，兩塊壓板之間的間距與試劑紙板的寬度適配，從而在推刀推動試劑紙板過程中防止其發生捲曲或側移，確保推送可靠。更進一步地，基座位於導軌處還內凹有避空部，以避免與試劑紙板上的化學部門接觸而造成汙染或磨損，影響試劑條的使用性能。

如圖5所示，在上述實施例的基礎上，所述切料機構430包括設有導軌的安裝座431、設置於所述供料機構410上的切塊432、設置於所述安裝座431上的切刀驅動件433和切刀固定板434、設置於所述切刀固定板434的分切刀435，所述分切刀435與所述切塊432切料配合；所述切料機構430還包括用於檢測坯料是否移動所述分切刀435工作範圍內的到位傳感器436，所述到位傳感器436設置於所述切塊432上。如此可避免出現空切、漏切或錯切等加工缺陷，大大提高產品分切可靠性和分切質量。具體的，切塊432固定不動，且切塊432與切刀配合的轉角處設有切刃，切刀縱向移動並與切塊432的切刃交錯移動，從而形成類似與剪刀的剪切作用，保證試劑條與試劑紙板不會發生粘連，確保一次就能可靠切斷；驅動電機優選是步進電機，在控制裝置的驅控下可按一定間隔及轉速推動推刀，即保證推刀每次推進的距離與所需成品試劑條的寬度相同，確保試劑紙板每次被切刀切下的尺寸相同，符合產品要求。進一步地，切刀固定板434上還安裝有預壓緊機構，預壓緊機構包括固定塊，間隔安裝在固定塊上的兩個導柱，兩個導柱的下端固定連接預壓緊塊，初始狀態下預壓緊塊與導軌之間的間距略大於一塊試劑紙板的厚度，從而當試劑紙板被推送到預壓緊塊下方的間隙內時能起到初步定位和壓緊的作用；此外，導柱與固定塊為滑動配合的，且導柱上套裝有彈簧，彈簧抵緊於固定塊與預壓緊塊之間，當切刀下移切料而帶動預壓緊機構同步下移時，預壓緊塊可進一步壓緊試劑紙板，確保試劑紙板在分切時不會發生曲翹或移動，保證試劑條的分切質量，同時在彈簧壓縮形變的讓位作用下，預壓緊塊跟隨導柱向上退讓，又不會對試劑紙板造成硬對硬的剛性壓迫而損壞其質量。

進一步地，所述切料機構430還包括可滑動設置於所述安裝座431上的調整板437、及設置於所述調整板437上的壓針438，所述壓針438與所述分切刀435的刀刃垂直並抵接。如此使得分切脫離坯料後的產品在壓針438的限位作用下，以預設姿態可靠落入物料抬升機構440上，避免在下落過程中發生翻轉，影響最終的產品成型質量；同時在切刀上移過程中不會連帶產品，確保產品定位可靠。

在上述實施例的基礎上，分切供料裝置400還包括抬升吸附定位機構，用於承接和固定從試劑紙板上分切下來的試劑條。其具體結構包括安裝在分切機構下方的滑移軌道組件，其上安裝有定位治具210；在本優選的實施方式中，該定位治具210包括四個固定工位，每個固定工位用於固定一個試劑條，且固定工位採用真空吸附固定的技術，即定位治具210與外部真空發生裝置連通，固定工位設有抽氣孔，試劑條掉落到固定工位後通過真空發生裝置的抽氣，使得抽氣孔處形成真空吸附效益而將試劑條吸附固定，如此可避免採用機械固定方式對試劑條造成擠壓損壞，且工作可靠性高。進一步地，切料機構430的安裝座431下方設有與切刀相對的避空位，定位治具210還包括一個伺服電機驅動模組，用於驅動四個頂升氣缸，每個頂升氣缸上均安裝有一個定位治具、用於驅動定位治具的上下移動。且在控制裝置的驅控作用下，四個頂升氣缸分步動作，即四個定位治具依次舉升至避空位承接一個試劑條，直至四個定位治具全部固定有試劑條後，再通過機械手將四個試劑條移走。且需要保證的是，相鄰兩個頂升氣缸之間的距離需相等，且與移載機械手的抓料間距一一對應。

以上所述實施例的各技術特徵可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術特徵所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術特徵的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的範圍。

以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但並不能因此而理解為對發明專利範圍的限制。應當指出的是，對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬於本發明的保護範圍。因此，本發明專利的保護範圍應以所附權利要求為準。