Ppr管件全自動加工輸送系統的製作方法
2023-06-12 03:42:51
專利名稱：Ppr管件全自動加工輸送系統的製作方法
技術領域：
本發明涉及PPR管件全自動加工設備，特別是涉及PPR管件全自動加工輸送系統。
背景技術：
在給、排水管路中，需要各種連接管件，生產管件的材料包括金屬和塑料，加工塑料管件的設備主要是注塑機，採用注塑成型的管件，首先將塑料顆粒投入注塑機料鬥中，注塑成型後的產品放到接料周轉箱中，而後送往冷卻和剪澆口車間，經剪掉澆口後送到產品包裝車間，在上述過程中，現有技術塑料顆粒投入注塑機料鬥中需要人工上料，注塑機料鬥的位置比較高，工人將一袋塑料顆粒扛到上面很累，同時要注意用完料後，及時補充，所以一臺塑料機要配一個工人，人工費用高，並且工人勞動強度較大，工作很吃力，注塑後的管件需人工從注塑機中取出後放到周轉箱中，周轉箱運送到冷卻、剪澆口車間進行修邊，人工取產品不僅累，而且注塑機溫度高，在夏天車間很熱，注塑機工人很辛苦，車間中堆滿周轉箱和運貨車，物多雜亂，影響生產環境，人多費用開支大。
發明內容
本發明的目的是為了克服已有技術存在的缺點，提供一種在PPR管件加工中，當塑料顆粒送到注塑車間，依靠真空吸料、送料自動將原料投入到注塑機料鬥中，注塑成型後經冷卻裝置和輸送機構自動送到剪澆口車間，注塑車間的所以設備只需監控室看管，所有流程自動化完成，無需注塑工人，無物流周轉工具，車間整潔乾淨，人工費用省的PPR管件全自動加工輸送系統。本發明PPR管件全自動加工輸送系統的技術方案是包括一級進料裝置、二級進料裝置、真空吸料機構、注塑成型機、注塑成型滑道、噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道、產品輸出機構和產品修邊收集裝置，其特徵在於所述的一級進料裝置包括進料架，進料架中安裝料鬥，支架上安裝斜板，料鬥的底部制有出料口，出料口連接出料管，在進料架的前面設置擱料凳，進料架一側設置塑料顆粒包裝袋收集支架，出料管連接二級進料裝置，所述二級進料裝置包括儲料倉，儲料倉安裝在倉架內，儲料倉上連接出料管，儲料倉中至少通入兩根以上的真空吸料管，吸料管的吸入口一頭插入儲料倉內的塑料顆粒中，每根真空吸料管配置一個補氣罐，吸料管另一頭經真空吸料機構連接注塑成型機，所述真空吸料機構包括空氣過濾罐，空氣過濾罐下連接進氣管，進氣管與注塑成型機的真空吸料管相連，在空氣過濾罐上安裝抽氣管，抽氣管連接真空抽氣裝置，所述真空抽氣裝置包括吸料電機經變速機構帶動真空泵，在真空泵上安裝真空罐，真空罐連接抽氣管，在真空泵一側安裝排氣罐，排氣罐連接排氣管，所述注塑成型機將管件注塑成型後，管件經注塑成型滑道落入噴淋冷卻裝置，所述噴淋冷卻裝置包括底架，底架上設置冷卻槽，冷卻槽中設置金屬輸送帶，輸送帶上安裝推板，輸送帶制有濾水網眼，輸送帶由電機、鏈條和鏈輪組成的傳動機構帶動，冷卻槽通排水管，冷卻槽上設置噴淋系統，所述的噴淋系統包括自來水管和安裝在自來水管上的噴頭，冷卻槽出口處設置成型產品輸送道，所述成型產品輸送道包括機架，機架上設置傳動機構和輸送機構，所述的傳動機構包括輸出電機，輸出電機帶動傳動鏈輪、傳動鏈條和輸送軸，所述輸送機構包括安裝在輸送軸上的傳送帶，輸送軸上有齒輪，在傳送帶邊上有齒鏈，齒輪與齒鏈相配合，所述的傳送帶為金屬網絲帶，金屬網絲帶有濾孔，輸送道兩側上有擋板，擋板與被輸送的管件相接觸，成型產品輸送道連接產品輸出機構，所述產品輸出機構包括支架，在支架上設置上、中、下轉動軸，上、中轉動軸上設置斜向輸送帶，中、下轉動軸上設置平行輸送帶，在輸送帶上安裝擋料板，在輸送帶兩側的支架上安裝兩側面板，擋料板和兩側面板與成型管件相接觸，所述支架的側壁上安裝輸送電機，輸送電機經輸送鏈條帶動上轉動軸旋轉，管件經產品輸送道輸送至產品修邊收集裝置。本發明公開了一種PPR管件全自動加工輸送系統，工作時，先將裝有塑料顆粒袋包放在擱料凳上，由於擱料凳矮，放袋包很容易，解開袋包口，並將袋口拉向料鬥，塑料顆粒的一部分就倒入料鬥中，再提起袋底，塑料顆粒全部倒入，料鬥底部的出料口連接出料管，出料管將塑料顆粒輸送到二級進料裝置，為了減少動力，一般可將一級進料裝置安裝在廠房的上一層，與注塑成型機同一層樓，而把二級進料裝置安裝在地下室中，塑料顆粒會自動的從上往下流，塑料顆粒經出料管輸送至二級進料裝置的儲料倉中，儲料倉中存儲一定量的塑料顆粒，在儲料倉中插入吸料管的一頭，吸料管另一頭分開為多根，每根吸料管各自連 接一臺注塑成型機，當注塑成型機開始注塑PPR管件時，吸料管經真空吸料機構將儲料倉中的塑料顆粒吸出並輸送至注塑成型機的料鬥中，所述真空吸料機構由吸料電機經變速機構變速後帶動真空泵運行，真空泵對注塑成型機真空吸料管中的空氣進行抽真空，抽出的空氣先由進氣管到達空氣過濾罐，空氣過濾罐對空氣進行過濾，避免雜質等進入真空泵，保證其使用壽命，過濾後的空氣由抽氣管和真空罐到達真空泵，最後從真空泵一側排氣罐的排氣管中排出，經過真空泵的抽氣，使注塑成型機的真空吸料管形成真空狀態，達到自動輸料的目的，有了補氣罐，對吸料管中補入空氣，避免造成真空吸料管被塑料顆粒堵塞；塑料顆粒經注塑成型機注塑製成管件後，模具開模，成型管件在重力作用下落下，而在落下處的地面上開有注塑成型滑道，注塑成型滑道與地下室相通，成型管件經注塑成型滑道落入設置在地下室中噴淋冷卻裝置的冷卻槽中，冷卻槽中有循環冷卻水，管件經冷卻水進行冷卻，並且冷卻槽上噴淋系統的噴頭不斷的對冷卻槽中噴灑冷卻水，而排水管則是將原有的冷水卻排掉，這樣就能保證冷卻槽中的冷卻水一直保持一定的溫度，避免冷卻水溫度上升影響冷卻效果，在冷卻槽中設置金屬輸送帶，輸送帶的兩頭安裝主動鏈輪和從動鏈輪，主動鏈輪由電機經鏈條帶動旋轉，在輸送帶上安裝推板，輸送帶在運行的同時由推板帶動管件，將管件輸送至前方冷卻槽的出口處，管件從冷卻槽的出口處掉落在成型產品輸送道上；當管件落入成型產品輸送道的傳送帶上時，由兩側擋板擋住管件，避免管件因彈力彈出傳送帶，管件上的部分冷卻水經傳動帶上的金屬網絲滴落在地上，使管件基本能達到乾燥、無冷卻水；最後成型產品輸送道將冷卻成型管件輸送至產品輸出機構，產品輸出機構包括平行輸送帶和斜向輸送帶，產品輸出道輸送來的管件先落到平行輸送帶上，平行輸送帶向前運行帶動管件至斜向輸送帶，在斜向輸送帶上安裝擋料板，由擋料板推動管件傾斜向上輸送，防止管件下滑，當輸送到斜向輸送帶的頂部時，管件掉落到產品修邊收集裝置上。本方案PPR管件全自動加工輸送系統，將一級進料裝置、注塑成型機和成型管件的修邊(去毛刺、剪澆口)、收集箱設置在上一樓層，而把二級進料裝置、真空吸料機構、噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道和產品輸出機構設置在下一樓層中，塑料顆粒通過出料管從上向下和通過真空吸料管從下往上的物料輸送，注塑後成型產品經注塑成型滑道從下向上，經噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道和產品輸出機構從下往上將成型產品輸送至剪澆口處，結合輸變電系統，冷卻水循環使用，並採用大屏幕監控，將原有工藝路線的平面流程轉換成立體流程，物料、產品由人工搬運改成機械自動輸送，由大屏幕監控室觀察代替車間勞動人員，實現了現代先進的工藝加工。本發明PPR管件全自動加工輸送系統，所述支架的側壁制有加強筋，加強筋與兩側面板相固定。有了加強筋，兩側面板與支架固定可靠。所述塑料顆粒包裝袋收集支架包括底框，底框上連接左三角框和右三角框，左、右三角框經焊接與底框相固定，左、右三角框包括兩根左側斜杆和兩根右側斜杆，兩根左側斜杆上連接左橫頂杆，兩根右側斜杆上連接右橫頂杆。使用時將空袋包放在左、右三角框之間的底框上，斜杆使支架下部窄，而口部寬，有利於空袋包放入，有了橫杆連接使收集支架強度好，整個收集支架結構簡單，使收集的空袋包有序放置，放滿空袋包後打捆，保持車間內整潔乾淨，隨時可將空袋包運走，清理比較容易。
圖I是本發明PPR管件全自動加工輸送系統的結構示意 圖2是一級進料裝置的結構示意 圖3是二級進料裝置的主視示意 圖4是真空吸料機構的王視不意 圖5是噴淋冷卻裝置的結構示意 圖6是產品輸出道的立體示意 圖7是產品輸送道的結構示意 圖8是產品輸送道的主視示意 圖9是塑料顆粒包裝袋收集支架的立體示意圖。
具體實施例方式本發明涉及一種PPR管件全自動加工輸送系統，如圖I一圖9所示，包括一級進料裝置I、二級進料裝置2、真空吸料機構3、注塑成型機4、注塑成型滑道5、噴淋冷卻裝置6、成型產品輸送道7、產品輸出機構8和產品修邊收集裝置，其特徵在於所述的一級進料裝置
I包括進料架11，進料架中安裝料鬥12，支架上安裝斜板13，料鬥的底部制有出料口 14，出料口連接出料管15，在進料架11的前面設置擱料凳16，進料架一側設置塑料顆粒包裝袋收集支架91，出料管15連接二級進料裝置2，所述二級進料裝置2包括儲料倉21，儲料倉安裝在倉架22內，儲料倉上連接出料管15，儲料倉中至少通入兩根以上的真空吸料管23，吸料管23的吸入口一頭插入儲料倉內的塑料顆粒中，每根真空吸料管配置一個補氣罐24，吸料管另一頭經真空吸料機構3連接注塑成型機4，所述真空吸料機構3包括空氣過濾罐31，空氣過濾罐下連接進氣管32，進氣管與注塑成型機的真空吸料管23相連，在空氣過濾罐上安裝抽氣管33，抽氣管連接真空抽氣裝置，所述真空抽氣裝置包括吸料電機34經變速機構35帶動真空泵36，在真空泵上安裝真空罐37，真空罐連接抽氣管33，在真空泵36 —側安裝排氣罐38，排氣罐連接排氣管39，所述注塑成型機4將管件注塑成型後，管件經注塑成型滑道5落入噴淋冷卻裝置6，所述噴淋冷卻裝置包括底架61，底架上設置冷卻槽62，冷卻槽中設置金屬輸送帶63，輸送帶上安裝推板69，輸送帶制有濾水網眼，輸送帶由電機68、鏈條和鏈輪65組成的傳動機構帶動，冷卻槽通排水管，冷卻槽上設置噴淋系統，所述的噴淋系統包括自來水管66和安裝在自來水管上的噴頭67，冷卻槽62出口處設置成型產品輸送道7，所述成型產品輸送道7包括機架71，機架上設置傳動機構和輸送機構，所述的傳動機構包括輸出電機72，輸出電機帶動傳動鏈輪73、傳動鏈條74和輸送軸75，所述輸送機構包括安裝在輸送軸75上的傳送帶78，輸送軸75上有齒輪76，在傳送帶邊上有齒鏈77，齒輪76與齒鏈77相配合，所述的傳送帶78為金屬網絲帶，金屬網絲帶有濾孔，輸送道兩側上有擋板79，擋板79與被輸送的管件相接觸，成型產品輸送道7連接產品輸出機構8，所述產品輸出機構8包括支架81，在支架上設置上、中、下轉動軸82、83、84，上、中轉動軸上設置斜向輸送帶85，中、下轉動軸上設置平行輸送帶86，在輸送帶上安裝擋料板87，在輸送帶兩側的支架81上安裝兩側面板88，擋料板87和兩側面板88與成型管件相接觸，所述支架81的側壁上安裝輸送電機89,輸送電機經輸送鏈條80帶動上轉動軸82旋轉,管件經產品輸送道8輸送至產品修邊收集裝置。工作時，先將裝有塑料顆粒袋包17放在擱料凳16上，由於擱料 凳矮，放袋包17很容易，解開袋包口，並將袋口拉向料鬥12，塑料顆粒的一部分就倒入料鬥 中，再提起袋底，塑料顆粒全部倒入，料鬥底部的出料口 14連接出料管15，出料管將塑料顆粒輸送到二級進料裝置2，為了減少動力，一般可將一級進料裝置I安裝在廠房的上一層，與注塑成型機4同一層樓，而把二級進料裝置2安裝在地下室中，塑料顆粒會自動的從上往下流，塑料顆粒經出料管15輸送至二級進料裝置的儲料倉21中，儲料倉中存儲一定量的塑料顆粒，在儲料倉中插入吸料管23的一頭，吸料管另一頭分開為多根，每根吸料管各自連接一臺注塑成型機4，當注塑成型機開始注塑PPR管件時，吸料管23經真空吸料機構3將儲料倉21中的塑料顆粒吸出並輸送至注塑成型機4的料鬥中，所述真空吸料機構3由吸料電機34經變速機構35變速後帶動真空泵36運行，真空泵對注塑成型機4真空吸料管23中的空氣進行抽真空，抽出的空氣先由進氣管32到達空氣過濾罐31，空氣過濾罐對空氣進行過濾，避免雜質等進入真空泵36，保證其使用壽命，過濾後的空氣由抽氣管33和真空罐37到達真空泵，最後從真空泵36 —側排氣罐38的排氣管39中排出，經過真空泵的抽氣，使注塑成型機4的真空吸料管23形成真空狀態，達到自動輸料的目的，有了補氣罐24，對吸料管23中補入空氣，避免造成真空吸料管被塑料顆粒堵塞；塑料顆粒經注塑成型機4注塑製成管件後，模具開模，成型管件在重力作用下落下，而在落下處的地面上開有注塑成型滑道5，注塑成型滑道與地下室相通，成型管件經注塑成型滑道5落入設置在地下室中噴淋冷卻裝置6的冷卻槽62中，冷卻槽中有循環冷卻水，管件經冷卻水進行冷卻，並且冷卻槽上噴淋系統的噴頭67不斷的對冷卻槽62中噴灑冷卻水，而排水管則是將原有的冷水卻排掉，這樣就能保證冷卻槽中的冷卻水一直保持一定的溫度，避免冷卻水溫度上升影響冷卻效果，在冷卻槽62中設置金屬輸送帶63，輸送帶的兩頭安裝主動鏈輪和從動鏈輪65，主動鏈輪由電機68經鏈條帶動旋轉，在輸送帶63上安裝推板69，輸送帶在運行的同時由推板帶動管件，將管件輸送至前方冷卻槽的出口處，管件從冷卻槽的出口處掉落在成型產品輸送道7上；當管件落入成型產品輸送道的傳送帶78上時，由兩側擋板79擋住管件，避免管件因彈力彈出傳送帶，管件上的部分冷卻水經傳動帶78上的金屬網絲滴落在地上，使管件基本能達到乾燥、無冷卻水；最後成型產品輸送道7將冷卻成型管件輸送至產品輸出機構8,產品輸出機構包括平行輸送帶86和斜向輸送帶85，產品輸出道輸送來的管件先落到平行輸送帶86上，平行輸送帶向前運行帶動管件至斜向輸送帶85，在斜向輸送帶上安裝擋料板87，由擋料板推動管件傾斜向上輸送，防止管件下滑，當輸送到斜向輸送帶85的頂部時，管件掉落到產品修邊收集裝置上。本方案PPR管件全自動加工輸送系統，將一級進料裝置I、注塑成型機4和成型管件的修邊(去毛刺、剪澆口)、收集箱設置在上一樓層，而把二級進料裝置2、真空吸料機構3、噴淋冷卻裝置6、成型產品輸送道7和產品輸出機構8設置在下一樓層中，塑料顆粒通過出料管15從上向下和通過真空吸料管23從下往上的物料輸送，注塑後成型產品經注塑成型滑道5從下向上，經噴淋冷卻裝置6、成型產品輸送道7和產品輸出機構8從下往上將成型產品輸送至剪澆口處，結合輸變電系統，冷卻水循環使用，並採用大屏幕監控，將原有工藝路線的平面流程轉換成立體流程，物料、產品由人工搬運改成機械自動輸送，由大屏幕監控室觀察代替車間勞動人員，實現了現代先進的工藝加工。所述支架81的側壁制有加強筋9，加強筋與兩側面板88相固定。有了加強筋9，兩側面板88與支架81固定可靠。所述塑料顆粒包裝袋收集支架91包括底框92，底框上連接左三角框93和右三角框94，左、右三角框經焊接與底框92相固定，左、右三角框93、94包括兩根左側斜杆95和兩根右側斜杆96，兩根左側斜杆上連接左橫頂杆97，兩根右側斜杆上連接右橫頂杆98。使用時將空袋包17放在左、右三角框93、94之間的底框92上，斜杆使支架下部窄，而口部寬，有利於空袋 包17放入，有了橫杆連接使收集支架91強度好，整個收集支架91結構簡單，使收集的空袋包17有序放置，放滿空袋包後打捆，保持車間內整潔乾淨，隨時可將空袋包運走，清理比較容易。
權利要求
1.PPR管件全自動加工輸送系統，包括一級進料裝置(I)、二級進料裝置(2)、真空吸料機構(3)、注塑成型機(4)、注塑成型滑道(5)、噴淋冷卻裝置(6)、成型產品輸送道(7)、產品輸出機構(8)和產品修邊收集裝置，其特徵在於所述的一級進料裝置(I)包括進料架(11 )，進料架中安裝料鬥(12)，支架上安裝斜板(13)，料鬥的底部制有出料口(14)，出料口連接出料管(15)，在進料架(11)的前面設置擱料凳(16)，進料架一側設置塑料顆粒包裝袋收集支架(91)，出料管(15)連接二級進料裝置(2)，所述二級進料裝置(2)包括儲料倉(21)，儲料倉安裝在倉架(22 )內，儲料倉上連接出料管(15 )，儲料倉中至少通入兩根以上的真空吸料管(23)，吸料管(23)的吸入口一頭插入儲料倉內的塑料顆粒中，每根真空吸料管配置一個補氣罐(24)，吸料管另一頭經真空吸料機構(3)連接注塑成型機(4)，所述真空吸料機構(3)包括空氣過濾罐(31)，空氣過濾罐下連接進氣管(32)，進氣管與注塑成型機的真空吸料管(23)相連，在空氣過濾罐上安裝抽氣管(33)，抽氣管連接真空抽氣裝置，所述真空抽氣裝置包括電機(34 )經變速機構(35 )帶動真空泵(36 )，在真空泵上安裝真空罐(37 )，真空罐連接抽氣管(33)，在真空泵(36) —側安裝排氣罐(38)，排氣罐連接排氣管(39)，所述注塑成型機(4)將管件注塑成型後，管件經注塑成型滑道(5)落入噴淋冷卻裝置(6)，所述噴淋冷卻裝置包括底架(61)，底架上設置冷卻槽(62)，冷卻槽中設置金屬輸送帶(63)，輸送帶上安裝推板(69)，輸送帶制有濾水網眼，輸送帶由電機(68)、鏈條和鏈輪(65)組成的傳動機構帶動，冷卻槽通排水管，冷卻槽上設置噴淋系統，所述的噴淋系統包括自來水管(66)和安裝在自來水管上的噴頭(67)，冷卻槽(62)出口處設置成型產品輸送道(7)，所述成型產品輸送道(7)包括機架(71),機架上設置傳動機構和輸送機構,所述的傳動機構包括輸出電機(72)，輸出電機帶動傳動鏈輪(73)、傳動鏈條(74)和輸送軸(75)，所述輸送機構包括安裝在輸送軸(75)上的傳送帶(78)，輸送軸(75)上有齒輪(76)，在傳送帶邊上有齒鏈(77)，齒輪(76)與齒鏈(77)相配合，所述的傳送帶(78)為金屬網絲帶，金屬網絲帶有濾孔，輸送道兩側上有擋板(79)，擋板(79)與被輸送的管件相接觸，成型產品輸送道(7)連接產品輸出機構(8 )，所述產品輸出機構(8 )包括支架(81 )，在支架上設置上、中、下轉動軸(82、83、84)，上、中轉動軸上設置斜向輸送帶(85)，中、下轉動軸上設置平行輸送帶(86)，在輸送帶上安裝擋料板(87 )，在輸送帶兩側的支架(81)上安裝兩側面板(88 )，擋料板(87 )和兩側面板(88 )與成型管件相接觸，所述支架(81)的側壁上安裝輸送電機(89 )，輸送電機經輸送鏈條(80 )帶動上轉動軸(82 )旋轉，管件經產品輸送道(8 )輸送至產品修邊收集裝置。
2.如權利要求I所述的PPR管件全自動加工輸送系統，其特徵在於所述支架(81)的側壁制有加強筋(9)，加強筋與兩側面板(88)相固定。
3.如權利要求I所述的PPR管件全自動加工輸送系統，其特徵在於所述塑料顆粒包裝袋收集支架(91)包括底框(92)，底框上連接左三角框(93)和右三角框(94)，左、右三角框經焊接與底框(92)相固定，左、右三角框(93、94)包括兩根左側斜杆(95)和兩根右側斜杆(96),兩根左側斜杆上連接左橫頂杆(97 )，兩根右側斜杆上連接右橫頂杆(98 )。
全文摘要
PPR管件全自動加工輸送系統，包括一級進料裝置、二級進料裝置、真空吸料機構、注塑成型機、注塑成型滑道、噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道、產品輸出機構和產品修邊收集裝置，將一級進料裝置、注塑成型機和管件修邊、收集箱設在上一樓層，把二級進料裝置、真空吸料機構、噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道和產品輸出機構設在下一樓層，塑料顆粒通過出料管從上向下和真空吸料管從下往上輸送，成型產品經注塑成型滑道從下向上，經噴淋冷卻裝置、成型產品輸送道和產品輸出機構從下往上將成型產品送至剪澆口處，結合輸變電系統，採用大屏幕監控，物料、產品由機械自動輸送，實現先進工藝加工。
文檔編號B29C45/72GK102806632SQ201210300448
公開日2012年12月5日 申請日期2012年8月23日 優先權日2012年8月23日
發明者張建均, 金梅達, 陳 峰, 盧勇 申請人:永高股份有限公司