超低硫高清淨鋼的熔煉方法

2023-06-12 03:02:41 1

專利名稱：：超低硫高清淨鋼的熔煉方法
技術領域：
：本發明涉及一種超低硫高清淨鋼的熔煉方法。
背景技術：
：鋼液中S濃度(以下記載為[S])為10ppm以下的超低碌u鋼用以下所示的步驟進行熔煉。首先，利用噴射脫硫法或使用了機械式攪拌的KR脫硫法將從高爐中出鐵的[S]為300ppm左右的鐵液脫硫至20ppm左右。接著，將該鐵液直接在轉爐中進行脫碳吹煉。接著，將轉爐內鋼液取出投入到澆包中。然後，對洗包內鋼液進行脫硫。另外，鐵液的脫磷通常在鐵液的脫硫之前或之後進行。由於從以前一直4吏用的該鋼液的脫碌u處理時作為脫碌u劑佳_用的CaO系熔劑為高熔點，因此，在脫硫處理時的鋼液溫度下難以進行熔融。因此，CaO系熔劑也如專利文獻l中公開的那樣配合CaF2等熔點抑制劑來使用。另外，脫硫處理中的鋼液的溫度降低量較大。作為用於補償該溫度降低量的一個對策，也採用提高轉爐的出鋼溫度的對究束。專利文獻l:日本特開平10—212514號公報作為鋼液的脫碌u處理的熔點抑制劑一直4吏用的CaF2，近年來由於資源的枯竭而難以得到，並且考慮到環境方面存在抑制使用CaF2的傾向。因此，開發出能不使用CaF2或大幅度削減CaF2的使用量的鋼液的脫硫方法是緊急且重要的技術課題。另外，若如上所述地提高轉爐的出鋼溫度，則會降低轉爐的耐火物的壽命，因此，鋼液的製造成本上升。因此，也期望開發出不需要提高轉爐的出鋼溫度的鋼液的脫硫方法。
發明內容本發明的目的在於提供不需要使用CaF2、且不提高轉爐的出鋼溫度、利用簡單的方法製造超低碌u高清淨鋼的方法。本發明為一種超低硫高清淨鋼的製造方法，其特徵在於，在依次進行下述工序1工序3的處理時，使工序2的氧化性氣體的供給時間to與工序3的停止供給氧化性氣體後的攪拌時間t之比(t/to)為0.6以上。工序l:向大氣壓下的澆包內鋼液中添加CaO系熔劑；工序2:通過由浸漬於該大氣壓下的澆包內鋼液向澆包內鋼液中供給氧化性氣體，將由該氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物與CaO系熔劑混合；工序3:停止供給氧化性氣體，且通過由浸漬於大氣壓下的澆包內鋼液中在本發明中，"超低硫高清淨鋼，，是指例如[S]為10ppm以下且T.[O]為40ppm以下的鋼。在本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望在工序3之後還進行使用RH真空脫氣裝置除去鋼液中的夾雜物的工序4。在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望氧化性氣體為氧氣或氧氣與惰性氣體的混合氣體。在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望氧化性氣體通過藉助頂吹噴槍向鋼液或熔渣的表面吹附來供給，且頂吹噴槍具有水冷結構。在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望工序1工序3在不將真空脫氣裝置的浸潰管浸漬於澆包內鋼液中的狀態下進行。在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望在將轉爐吹煉後的鋼液向澆包內出鋼時，抑制轉爐熔渣向該澆包內流出。在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望至少在工序2及工序3中，在澆包上部設置罩，且將該罩與集塵裝置連接起來。另夕卜，在上述本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法中，期望不向澆包內鋼液中添加CaF2。採用本發明，能不向澆包內鋼液中添加CaF2、不提高轉爐的出鋼溫度而利用簡單的方法熔煉[S]為lOppm以下且T.[O]為40ppm以下的超低硫高清淨鋼。圖l是表示比(t/to)與脫硫率(％)之間的關係的曲線圖。圖2是表示比(t/to)與工序3結束後的T.(ppm)之間的關係的曲線圖。圖3是表示通過用光學顯微鏡統計工序3結束後的鋼液的抽樣而求出的100pm以上大小的夾雜物的個悽史No與通過用光學顯微鏡統計工序4的RH環流處理中的鋼液抽樣而求出的100pm以上大小的夾雜物的個數N的比值、即夾雜物個數(N/No)的經時變化的曲線圖。具體實施例方式以下，參照附圖詳細說明用於實施本發明所述的超低硫高清淨鋼的製造方法的最佳方式。在本實施方式中，依次進行以下說明的工序1工序4。因此，對這些工序1工序4進行說明。(工序l)在工序1中，在大氣壓下向澆包內鋼液中添加CaO系熔劑。在本實施方式中，在工序1中，向轉爐吹煉結束後從轉爐向澆包內出鋼過程中的鋼液中或從轉爐出鋼後的澆包內鋼液的上部，添加鋼液脫碌^處理所使用的CaO系熔劑中的一部分或全部。在添加CaO系熔劑中的一部分的情況下，其餘的CaO系熔劑在後續的工序2中的氧化性氣體供給結束之前添加即可。如上所述，由於CaO系熔劑熔點較高，因此，利用由後續工序2的供給氧化性氣體生成的高溫區域來使已添加了的CaO系熔劑迅速渣化。在停止供給氧化性氣體之後即使添加CaO系熔劑，由於停止供給氧化性氣體之後不存在高溫區域，因此，無法利用高溫區域促進CaO系熔劑的渣化。作為CaO系熔劑，可以使用生石灰熔劑或以生石灰為主體混合有Al20g、MgO等的熔劑。本實施方式的澆包內鋼液的組成為C:0.03%~0.2%(在本說明書中無特別說明的"％"是指"質量％")、Si:0.001%~1.00/0、Mn:0.05%~2.5%、P:0.005o/o~0.05%、S:15ppm60ppm、sol.Al:0.005%~2.0%、T.[O]:50ppm100ppm，並且其溫度為16001700。C左右。CaO系熔劑可以通過下述方法中的任一方法添加，即，藉助噴槍向澆包內鋼液中噴射(injection)4分體的方法，向澆包內鋼液的表面吹附粉體的方法，置於澆包內鋼液上的方法，還有在出鋼時向澆包內添加CaO系熔劑的方法等方法。另外，在將轉爐吹煉後的鋼液向澆包內出鋼時，期望抑制轉爐熔渣向澆包內流出。大量地包含於轉爐熔渣中的FeO、MgO如後所述地會使熔渣的氧化能力增大而降低脫硫效率。FeO、MgO在出鋼時不可避免地會向澆包內流出。因此，為了抑制轉爐熔渣向澆包內流出，期望進行(a)降低轉爐熔渣的自身生成量；(b)在轉爐出鋼時在出鋼孔的正上方投入及配置本申請人在日本特開2005—113192號公報中公開的葉片型的熔渣流出防止器具(以下在本說明書稱作"標槍")以抑制在出鋼孔上部形成旋渦；還有(c)利用電氣方法、光學方法或機械方法才t測熔渣從轉爐的流出，與熔渣流出時刻相應地停止出鋼流等。不僅是工序l,後述的工序24也都在大氣壓下進行。這是由於若在減壓下進行工序14的處理，會使設備成本及運行成本上升。(工序2)在工序2中，通過由浸漬於經由工序l添加了CaO系熔劑的大氣壓下的澆包內鋼液中的噴槍向經由工序l添加了CaO系熔劑的大氣壓下的澆包內鋼液中吹入攪拌氣體來攪拌澆包內鋼液及CaO系熔劑。並且，在工序2中，向澆包內鋼液中供給氧化性氣體，將氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物與CaO系熔劑混合。在工序2中向澆包內鋼液中供給氧化性氣體是為了利用澆包內鋼液的成分與氧化性氣體發生反應而生成的氧化發熱反應來謀求加熱澆包內鋼液或抑制溫度降低。因此，供給的氧化性氣體為與澆包內鋼液的成分發生反應而發熱的氣體，例如能使用純氧、二氧化碳、還有它們與氬氣等惰性氣體的混合氣體也可以在雙重管結構噴嘴的出側混合而成。在使用雙重管結構的噴嘴的情況下，通過向內管內流入氧化性氣體且向外管內流入惰性氣體，不僅能利用氧化性氣體對CaO系熔劑進行加熱，而且能保護噴嘴自身。氧化性氣體可以通過向澆包內鋼液內部噴射氧化性氣體的方法、從配置於澆包內鋼液上方的噴槍或噴嘴吹附氧化性氣體的方法等方法供給。在採用前者的方法時，由氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的熱量首先向澆包內鋼液中傳遞，然後間接地傳遞到CaO系熔劑。與此相對，在採用後者的方法時，在氧化性氣體與免包內鋼液發生反應的燃點(firepoint),存在於澆包內鋼液上的CaO系熔劑能容易地通過該燃點。因此，能利用存在於該燃點的高溫區域直接加熱CaO系熔劑而促進渣化。因此，氧化性氣體優選通過從配置於澆包內鋼液上方的噴槍或噴嘴向鋼液吹附來供給。這樣，在工序2中，在向大氣壓下的澆包內鋼液中添加CaO系熔劑來進行鋼液的脫硫時，期望從配置於該澆包內鋼液上方的噴槍或噴嘴向澆包內鋼液中吹附氧化性氣體，利用在氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應的燃點形成的高溫區域來直接加熱CaO系熔劑，從而促進CaO系熔劑的渣化。例如，在由配置於鋼液上方的噴槍或噴嘴向澆包鋼液吹附來氧化性氣體的情況下，為了有效地將熱傳導到熔渣上，需要在某種程度上確保氧化性氣體的吹附強度。為了確保該吹附強度，在某種程度上降低噴槍高度使其與澆包內鋼液相接近是很有效的，但由此會使噴槍受到來自澆包內鋼液的輻射熱量而壽命降低，增加了噴槍的更換作業，因此，難以維持高生產率。因此，用於從上方向澆包內鋼液吹附供給氧化性氣體的噴槍或噴嘴，期望做成其內部能水冷的結構。工序2中的氧化性氣體的供給時間to期望為3~18分鐘左右。若^給時間to不滿3分鐘，則可能無法將鋼液加熱到期望的程度。另一方面，若供給時間to超過18分鐘，則FeO、MnO的9生成量過多而增加熔渣的氧化能力，因此可能無法製造超低硫高清淨鋼。希望工序2中的氧化性氣體的供給速度為向澆包內每lt鋼液中每1分鐘供給7524NL範圍內的純氧。若氧化性氣體的供給速度小於75NL/min,則可能供氧速度過低而無法充分加熱CaO系熔劑、脫硫能力降低，且由於升溫時間長而使生產率降低。從同樣的觀點出發，更期望氧化性氣體的供給速度為100NL/min以上。另一方面，若工序2中的氧化性氣體的供給速度超過240NL/min,則雖然能充分地對CaO系熔劑進行加熱，但熔渣的氧化能力變得過高，可能對後續進行的工序3的脫硫產生惡劣影響，且可能降低噴槍、澆包的耐火物的壽命。從澆包內鋼液的液面到噴槍或噴嘴的前端部的距離期望為0.15m左右。若該距離小於0.1m，則可能導致鋼液的噴賊變激烈，並且噴槍或噴嘴的壽命降低。另一方面，若該距離超過5m，則可能導致氧化性氣體噴射難以到達澆包內鋼液的表面、氧效率明顯降低。在工序2中，通過這樣向澆包內鋼液中供給氧化性氣體，利用存在於燃點的高溫區域促進CaO系熔劑的渣化。另外，在工序2中，通過從浸漬於澆包內鋼液中的噴槍向澆包內鋼液中吹入攪拌氣體來攪拌澆包內鋼液及CaO系熔劑，並且將由氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物與CaO熔劑混合。氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物為A1203、FeO、MnO還有Si02等。這些氧化物都是使CaO的熔點降低的氧化物，因此這些氧化物通過與CaO混合而發揮熔點降低作用，由此，進一步促進CaO系熔劑的渣化。在這些氧化物中，FeO及MnO都具有使熔渣的氧化能力增大的作用，在熱力學方面不利於鋼液脫石危由浸鋼液的攪拌的理由是若由設置於澆包底部的多孔塞導入攪拌氣體，不能確保足夠的流量，因此用於阻礙脫硫的FeO及MnO的生成量增大，由此無法製造超低硫高清淨鋼。工序2中的攪拌氣體的吹入流量期望為向澆包內每lt鋼液中為3.5~20NL/min。若攪拌氣體的吹入流量小於3.5NL/min,則可能導致攪拌力不夠，工序2結束時刻的熔渣的氧化能力增加，工序3的熔渣的氧化能力的降低變得不充分。另一方面，若攪拌氣體的吹入流量超過20NL/min,則可能極多地發生飛濺，導致生產率降低。(工序3)在工序3中，停止從頂吹噴槍等供給氧化性氣體，並且在大氣壓下從浸漬於澆包內鋼液中的噴槍吹入攪拌氣體，利用攪拌氣體的吹入連續進行攪拌，從而進行澆包內鋼液的脫硫及除去夾雜物。此時，停止供給氧化性氣體之後的攪拌氣體的吹入進行的攪拌時間t與工序2的氧化性氣體供給時間to之比(t/to)為0.6以上，通過在停止供給氧化性氣體之後也連續進行澆包內鋼液的攪拌，從而能製造超低硫高清淨鋼。說明其理由。在工序2中，為了在供給氧化性氣體時不增大熔渣的氧化能力，考慮極度降低氧化性氣體的供給速度或一邊向大氣壓下的澆包內鋼液中吹入極度大量的攪拌氣體一邊供給氧化性氣體。但是，若使氧化性氣體的供給速度極度降低，則鋼液的升溫速度降低，生產率降低。另外，若向大氣壓下的鋼液中吹入極度大量的攪拌氣體，則會導致鐵液的飛散增加，由鐵質損失引起的製造成本上升、由除去飛散而附著於裝置上的生鐵塊引起的生產率降低等。在本實施方式中，為了不產生上述問題地、防止由於氧化性氣體的供給而增大熔渣的氧化能力，將澆包內鋼液和熔渣的攪拌在氧化性氣體供給期(工序2)與之後的不供給氧化性氣體時期(工序3)分開進行。換言之，即使在停止了由頂吹噴槍進行的氧化性氣體的供給之後，仍通過浸漬於澆包內鋼液中的噴槍繼續吹入攪拌氣體。如上所述，在工序2中，通過容許由氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物使熔渣的氧化能力上升，從而不需要添加CaF2而能促進CaO系熔劑的渣化。但是，由於容許熔渣的氧化能力上升，會使工序2中的脫硫效率在某種程度上降低。在本實施方式中，在接著工序2進行的工序3中，在停止供給氧化性氣體之後仍進行氧化能力上升了的熔渣與澆包內鋼液的攪拌，因此，能降低熔渣的氧化能力而提高脫硫效率，由此，能將澆包內鋼液脫硫到例如[S]為10ppm以下的超低硫區域。在工序3中，該脫硫與在工序2中由於供給氧化性氣體而生成的氧化物系夾雜物的分離同時進行。並且，決定工序3中的攪拌時間，以使工序2中的氧化性氣體的供給時間to與工序3中的攪拌時間t之比(t/to)為0.6以上。若比(t/to)小於0.6,則因工序2中的氧化性氣體的供給而上升了的熔渣的氧化能力在工序3中不能充分地降低，因此充分地提高脫硫率且充分地抑制作為夾雜物濃度的指標的T.[O]都無法實現。使澆包內每lt鋼液中的氧化性氣體的供給速度(純氧換算)X(Nm3/min.ton)在0.150.3的範圍內變更，調查比(t/to)對脫硫率及工序3結束後的T.[O]的影響。將關於比(t/to)與脫硫率(％)之間的關係的結果以曲線圖示於圖l中，並且將關於比(t/t0)與工序3結束後的T.(ppm)之間的關係的結果以曲線圖示於圖2中。通常來說，在通過將利用鐵液的脫硫降低到了[S]=20ppm以下的超低硫鋼時，需要將鋼液的脫硫率確保為大致50%以上。由圖l所示的曲線圖可知，為了將鋼液的脫馬乾率確保為大致50%以上，需要比(t/to)為0.6以上。另外，從圖2所示的曲線圖可知，在製造T.[O]為40ppm以下的高清淨鋼時，仍需要使比(t/to)為0.6以上。另外，為了進一步提高脫硫率及清淨度，更期望使比(t/to)為0.8以上。在工序3中進行的攪拌通過由浸漬於澆包內鋼液中的噴槍導入攪拌氣體來進行是由於若由設置於澆包底部的多孔塞導入攪拌氣體，則難以確保足夠的流量，工序3中的FeO及MnO的還原能力不充分，無法製造超低硫鋼。工序3中的攪拌氣體的吹入流量期望為每lt鋼液中為3.5~20NL/min。若小於3.5NL/min,則可能攪拌力不足，工序3中的熔渣氧化能力的降低變得不克分。另外，若超過20NL/min,則可能極度多地產生飛濺，導致生產率降低。工序3中的、由停止供給氧化性氣體之後的攪拌氣體的吹入進行的攪拌時間t越長，越進行脫硫而降低夾雜物濃度。若工序3的時間過短，則熔渣的氧化能力不充分降低，不能脫硫到超低硫區域，且也難以除去在工序2中生成的夾雜物。攪拌時間t由氧化性氣體的供給時間決定，期望為例如1.8~20分鐘。這樣，通過結束工序3，能製造出鋼液中[S]為10ppm以下且T.為40ppm以下的超低硫高清淨鋼，製造一種例如具有C:0.03~0.2%、Si:0.0010.05%、Mn:0.05~2.5%、P:0.005~0.05%、S:10ppm以下、sol.Al:0.0052.0%、T.[O]:40ppm以下的鋼成分組成的超低硫高清淨鋼。工序3結束時的溫度為15801630。C左右。另外，當將真空脫氣裝置的浸漬管浸漬在澆包內鋼液中時，熔渣被以該浸漬管內外隔離。因此，雖然促進存在於供給有氧化性氣體的區域的熔渣的渣化，但可能導致存在於除此以外的區域的熔渣的渣化變慢，且存在於浸漬管外側的熔渣的攪拌也不充分，對脫硫有效地發揮作用的熔渣量減少。因此，在上述的工序1工序3中，期望不在澆包內鋼液中浸漬真空脫氣裝置的浸漬管地進行處理。另外，期望至少在工序2及工序3中，在澆包的上部設置罩，且將該罩與集塵裝置連接起來(以下，將連接了集塵裝置的罩稱作"集塵罩")。當澆包上部開放時，大氣容易與澆包內鋼液接觸，大氣中的氧與鋼液中Al發生反應而生成的Ah03會汙染澆包內鋼液，使澆包內鋼液的品質降低。另外，因大氣中的氮與澆包內鋼液相接觸而使鋼液中的氮濃度上升，導致鋼的特性惡化。從該觀點出發也期望在澆包的上部設置集塵罩。通過儘可能地減小該集塵罩與澆包之間的間隙，期望抑制大氣進入3'J集塵罩內。另外，由於同樣的理由，也期望通過向集塵罩內部導入Ar等惰性氣體來抑制大氣進入到集塵罩的內部。在製造特別要求防止抗氫致裂紋性的鋼種的情況下，或者特別要求防止連續鑄造機的噴嘴堵塞的情況下，在工序3結束之後，期望添加含Ca物質(例如CaSi、CaAl、FeCa、FeNiCa等)來使夾雜物球狀化。作為該情況下的CaSi的單位消費資源優選為0.21.2kg/t。經過以上說明的工序1~3,通過使用CaO系熔劑在超低硫區域的脫硫及鋼的淨化都能實現，由此，能不向澆包內鋼液中添加CaF2地廉價地製造[S]為10ppm以下且T.[0]為40ppm以下的超低硫高清淨鋼。釆用本實施方式，即使不向澆包內鋼液中添加CaF2，通過使用CaO系熔劑在超低硫區域的脫硫及鋼的淨化也都能實現，因此，期望不向澆包內鋼液中添加CaF2地進行。這是由於如上所述，近年來由於資源的枯竭化而難以得到CaF2且為高價，並且考慮環境問題而有抑制使用CaF2的傾向。(工序4)工序4是在製造比由工序3得到的超低硫高清淨鋼更高清淨化的超低硫高清淨鋼時，接著工序3追加進行。在上述的工序3中，在熔渣一鋼液的攪拌時熔渣巻入到鋼液中，有時會殘留熔渣系夾雜物。因此，為了降低這樣的熔渣系夾雜物的殘留量進一步謀求高清淨化，期望在工序3之後設置一邊抑制熔渣一鋼液的攪拌而抑制熔渣的巻入一邊分離夾雜物的工序。因此，期望使用RH真空脫氣裝置進行RH環流處理。RH真空脫氣裝置將設於下部槽底部的2根浸漬管浸漬於攪拌內鋼液中，通過這些浸漬管使鋼液環流。因此，在熔渣的攪拌較弱、熔渣的巻入較少的狀態下能分離夾雜物，因此能更進一步謀求高清淨化。圖3是使每lt鋼液中的氧化性氣體的供給速度(純氧換算)X(Nm3/minton)在0.150.3的範圍內變更，表示通過用光學顯孩吏鏡統計工序3結束後的鋼液的樣品而求出的100iim以上大小的夾雜物的個數No與通過用光學顯微鏡統計工序4的RH環流處理中的鋼液^由才羊而求出的lOOiim以上大小的夾雜物的個數N的比值、即夾雜物個數(N/No)的經時變化的曲線圖。另外，在本例中，比(t/to)均為1.5以上。從圖3所示的曲線圖可知，與工序2中的氧化性氣體的供給速度無關，通過RH環流處理能更有效地降低lOOiim以上的大型夾雜物。工序4的RH環流處理時間優選為8分鐘以上，更有效為10分鐘以上，進一步優選為15分鐘以上。該RH環流處理時間根據所要求的夾雜物量水平或氫水平適當決定即可。另外，在要求低氫水平的情況下，使用RH真空脫氣裝置進行夾雜物的分離處理，且通過脫氫來降低鋼液中氫濃度也是很有效的。實施例l另外，參照實施例具體說明本發明。預先將根據需要進行了脫硫及脫磷處理的鐵液裝入到250噸規模的頂底復吹轉爐內。接著，進行粗脫碳吹煉一直到鐵液中為0.030.2%，使終點溫度為1630~1690°C,將粗脫碳鋼液向澆包出鋼，在該出鋼時添加各種脫氧劑及合金使澆包內鋼液成分為C:0.030.2%、Si:0.0011.0%、Mn:0.05~2.5%、P:0.005~0.05%、S:2728ppm、sol.Al:0.005~2.0%、T.:50100ppm。將該鋼液出鋼時不可避免地流出的轉爐熔渣的量，不進行調整直接流出或通過使用上述標槍抑制其向澆包內流出來調整。另外，在出鋼時為脫氧用，並且在工序2中添加與頂吹的氧化性氣體反應所需要的A1而對鋼液進行脫氧，且利用出鋼時的攪拌也進行熔渣的脫氧。並且，將該澆包內鋼液作為對象，進行了上述的本發明的工序13的處理。首先，作為本發明的工序l,向大氣壓下的澆包內鋼液上、向澆包內每lt鋼液中添加10kg作為CaO熔劑的生石灰。接著，作為本發明的工序2，在該澆包內鋼液中浸漬能升降的浸潰噴槍，從該浸漬噴槍向澆包內每lt鋼液中以8NL/min的吹入流量吹入作為攪拌氣體的Ar氣，從而攪拌鋼液及生石灰。另外，如表1所示，使用能升降的頂吹噴槍從距離液面的高度為1.5m2m的位置以150、200或300NL/min的供給速度、供給時間to(8分鐘)頂吹作為氧化性氣體的純氧氣體，將由純氧氣體與鋼液發生反應而生成的氧化物與生石灰混合。另外，從預先進行的預備試驗的結果可知，該頂吹噴槍若為非水冷噴槍則會熔損，因此壽命短，因此，使用具有水冷結構的噴槍。另外，作為工序3，停止供給純氧氣體且由浸漬於澆包內鋼液中的噴槍以每lt鋼液8NL/min的吹入流量、1.220分鐘的吹入時間連續吹入攪拌氣體，從而進行脫硫及除去夾雜物。工序3結束時的鋼液的溫度為1580。C1630。C。本實施例的工序1~工序3在不將RH真空脫氣裝置的浸潰管浸漬於澆包內鋼液中的狀態下進行。另外，在工序2及工序3中，在澆包的上部設置集塵罩。另外，不向澆包內添加CaF2，鋼液的脫硫處理結束後的澆包熔渣的CaF2的濃度為0.1%以下。在本實施例中，將工序2的氧化性氣體的供給時間to與工序3的氧化性氣體的供給停止後的攪拌時間t之間(t/t0)在表l所示的範圍內變更，製造了No.l18的鋼。結果一併示於表l中。表ltableseeoriginaldocumentpage18在表l所示的No.36、9~12、15~18的#]的比(t/to)j直為0.7、1.1、2或2.5時，是滿足本發明範圍的發明例。這些均將脫硫率維持在高至66~94%、將[S]維持在2~1Oppm且將T.維持在低至12~23ppm，可知能製造出期望的超低硫高清淨鋼。與此相對，在表l所示的No.l、2、7、8、13、14的鋼的比(t/to)值為0.2或0.45時，是本發明範圍之外的比較例。這些均是脫碌u率低至614Q/。、[S]為2426ppm且將T.高至55~78ppm，可知不能製造出期望的超低硫高清淨鋼。實施例2本實施例在上述的實施例l的表l的No.l2的鋼的製造工序1~3結束後，還進行通過使用RH真空脫氣裝置進行RH環流處理來處理鋼液中夾雜物的工序4，從而熔煉出表2所示的No.12—112—8的超低硫高清淨鋼。RH環流處理條件為處理時間14分鐘、浸漬管直徑0.66m、環流氣體流量2000NL/min、極限真空度133Pa。在本實施例中，通過RH環流處理時間和RH環流處理後的鋼液抽樣中的每單位核j企面積的lOOiim以上的大型夾雜物的個數N、與工序3結束後的鋼液抽樣中的每單位被檢面積的lOOiim以上的大型夾雜物的個數No之比(N/No)進行評價。另外，在RH環流處理之後進行連續鑄造，也調查了軋制後進行的內部超聲波探傷試驗的不良率(以下稱作"UST不良率")。並且，將(進行RH環流處理的No.l2—212—8的UST不良率)/(不進行RH環流處理的No.l2—l的UST不良率)作為UST不良率指數，根據該UST不良率指數進行評價。將結果匯總示於表2中。表2tableseeoriginaldocumentpage19由表2可知，通過在工序4中進行RH環流處理，夾雜物個數及UST不良率顯著降低。這樣的效果在RH處理時間為8分鐘以上時顯著，若為10分鐘以上則進一步清淨化，若為15分鐘以上則極清淨化及UST不良率降低。權利要求1.一種超低硫高清淨鋼的製造方法，其特徵在於，在依次進行下述工序1～工序3的處理時，使工序2的氧化性氣體的供給時間t0與工序3的停止供給氧化性氣體後的攪拌時間t之比(t/t0)為0.6以上，工序1向大氣壓下的澆包內鋼液中添加CaO系熔劑；工序2通過由浸漬於該大氣壓下的澆包內鋼液中的噴槍吹入攪拌氣體來攪拌該澆包內鋼液及上述CaO系熔劑，並且向該澆包內鋼液中供給氧化性氣體，將由該氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物與上述CaO系熔劑混合；工序3停止供給上述氧化性氣體，且通過由浸漬於大氣壓下的澆包內鋼液中的噴槍吹入攪拌氣體來進行脫硫及除去夾雜物。2.根據權利要求l所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，在上述工序3之後還進行使用RH真空脫氣裝置除去鋼液中的夾雜物的工序4。3.根據權利要求1或2所述的超低石克高清淨鋼，其特徵在於，上述氧化性氣體為氧氣或氧氣與惰性氣體的混合氣體。4.根據權利要求13中任一項所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，上述氧化性氣體通過藉助頂吹噴槍向澆包內鋼液或熔渣的表面吹附來供給，且該頂吹噴槍具有水冷結構。5.根據權利要求14中任一項所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，上述工序1工序3在不將真空脫氣裝置的浸漬管浸漬於上述澆包內鋼液中的狀態下進行。6.根據權利要求15中任一項所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，在將轉爐吹煉後的鋼液向上述澆包內出鋼時，抑制轉爐熔渣向該澆包內流出。7.根據權利要求16中任一項所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，至少在上述工序2及上述工序3中，在澆包上部設置罩，且將該罩與集塵裝置連接起來。8.根據權利要求17中任一項所述的超低硫高清淨鋼，其特徵在於，不向上述澆包內鋼液中添加CaF2。全文摘要不向澆包內鋼液中添加CaF2、不提高轉爐的出鋼溫度而利用簡單的方法製造[S]為10ppm以下且T.[O]為40ppm以下的超低硫高清淨鋼。在依次進行下述工序1～工序3的處理時，使工序2的氧化性氣體的供給時間t0與工序3的攪拌時間t之比(t/t0)為0.6以上。工序1向大氣壓下的澆包內鋼液中添加CaO系熔劑；工序2通過由浸漬於該大氣壓下的澆包內鋼液中的噴槍吹入攪拌氣體來攪拌澆包內鋼液及CaO系熔劑，並且向澆包內鋼液中供給氧化性氣體，將由氧化性氣體與澆包內鋼液發生反應而生成的氧化物與CaO系熔劑混合；工序3停止供給氧化性氣體，且通過由浸漬於大氣壓下的澆包內鋼液中的噴槍吹入攪拌氣體來進行脫硫及除去夾雜物。文檔編號C21C7/10GK101535508SQ20068005623公開日2009年9月16日申請日期2006年12月5日優先權日2006年12月5日發明者樋口善彥,沼田光裕申請人:住友金屬工業株式會社