發動機的燃料噴射閥的製作方法
2023-06-02 20:31:11
專利名稱：發動機的燃料噴射閥的製作方法
技術領域：
本發明涉及安裝於發動機的汽缸蓋上的燃料噴射閥的構成。
背景技術：
在現有技術中，在每個汽缸上分別具有1個吸氣閥和1個排氣閥的2閥式發動機、和在每個汽缸分別具有2個吸氣閥與2個排氣閥的4閥式發動機等的發動機中，燃料噴射閥從汽缸蓋的上方插入汽缸蓋內。該燃料噴射閥，由塊狀構件等構成的燃料噴射閥壓板向燃料噴射閥的軸心方向推壓，而安裝固定於汽缸蓋上。燃料噴射閥壓板，由螺釘將其左右端部緊固而安裝於汽缸蓋上。
例如，在日本專利申請公開(以下記為「特開」)平8-121285號公報中，展示了以螺釘緊固保持架的左右端部、從軸向壓燃料噴射閥，而將燃料噴射閥定位固定於汽缸蓋內的規定位置的技術。
另外，在日本特開平9-88765號公報中也展示了通過用螺釘將固定構件連結固定於汽缸體上而將燃料噴射閥安裝固定於汽缸體的技術。
在這樣構成的發動機中，燃料噴射閥壓板，由於是由螺釘固結其左右(汽缸蓋的長度方向)端部，其左右方向形成得比較長，但由於隨著近年來發動機的小型化、低成本化的進展，燃料噴射閥壓板的安裝空間受到限制，要求必須以小空間安裝、並以低成本形成該燃料噴射閥壓板。
特別是在4閥式發動機的情況下，由於必須在吸排氣閥的配置位置的大致中央位置沿大致垂直方向將燃料噴射閥插入汽缸蓋，因此被配設於閥臂室內部。
這種情況下，由於閥臂室內部空間受到制約，推壓燃料噴射閥將其安裝固定於汽缸蓋上的燃料噴射閥壓板，由閥臂軸支承其一端，可節省空間地配設該燃料噴射閥壓板。由閥臂軸將吸氣用的閥臂支承於各汽缸的燃料噴射閥壓板的一側，將排氣閥臂支承於另一側。例如，日專利特開2001-140729號公報中展示了為從上方壓緊固定燃料噴射閥，而配設了從燃料噴射閥沿閥臂軸的推壓件的技術。在該公報中記述著以推壓件的另一端部為支點，由一端部向下方壓緊燃料噴射閥；在該壓裝構件的閥臂軸方向兩側分別配合支承著吸氣用與排氣用的各閥臂37。
在該構成為4閥式的發動機中，成了燃料噴射閥壓板由閥臂軸支承，但由於可自由轉動地將該燃料噴射閥壓板安裝於閥臂軸上，當在將該燃料噴射閥壓板等組裝於閥臂殼體的狀態下將該閥臂殼體安裝於汽缸蓋時，燃料噴射閥壓板的組裝姿勢產生搖動，難以對位，組裝性變差。
另外，在汽缸中心間距不同的發動機的情況下，由於各汽缸的吸氣閥與排氣閥的配置間距不同，其間夾裝了燃料噴射閥壓板的吸氣閥用閥臂與排氣閥閥臂要使用每個發動機的規格不同形狀閥壁來對應各汽缸中心間距。從而，必須儲備多種形狀的閥臂，成了提高成本的原因。
另外，在燃料噴射閥上連接從外部進入閥臂室內的燃料配管，向燃料噴射閥供給高壓燃料。
該燃料配管由配置於構成閥臂室的閥臂殼體內部的內部配管和配置於該閥臂殼體外部的外部配管構成，在該閥臂殼體的側面部分由螺紋擰入閥臂殼體側面的高壓密封構件等的管接頭連接著該內部配管與外部配管。
這樣，上述燃料配管構成為將內部配管與外部配管連接於螺紋擰入閥臂殼體側面的管接頭上來進行連結，由於上述燃料返回管通過螺紋擰入閥臂殼體的管接頭導向閥臂室外部，為了構成該燃料配管與燃料返回管，必須在閥臂殼體上加工螺紋溝，還需要管接頭，這就成了加工工時與零件件數增加的原因。
發明內容
本發明中，燃料噴射閥由支承於支承軸的燃料噴射閥安裝構件安裝固定於汽缸蓋上，而所述支承軸支承著閥臂與對燃料噴射閥安裝構件向軸向賦能的賦能構件。
由此，由賦能構件的賦能力可限制燃料噴射閥安裝構件的轉動。
被組裝於支承軸上之狀態的燃料噴射閥安裝構件，在將安裝了該支承軸的閥臂殼體組裝於汽缸蓋上時，可保持其姿勢為一定，對位容易，可提高其組裝性能。另外，由賦能構件的賦能力可進行燃料噴射閥安裝構件的軸向定位。
另外，本發明可由上述燃料噴射閥安裝構件與賦能構件來調節配置於燃料噴射閥安裝構件的一側的吸氣閥用閥臂與配置於燃料噴射閥安裝構件另一側的排氣閥用閥臂的間隔。
因此，即使在汽缸中心間距不同的發動機中，也可使用共同規格的閥臂。
由於燃料噴射閥安裝構件用板金構件等形成，比較廉價，若使鑄件構成的閥臂統一為共同形狀，變更該燃料噴射閥壓板的形狀比變更該閥臂的形狀，可以低成本調節吸氣閥用閥臂與排氣閥用閥臂之間的尺寸。
再有，在本發明中，由跨過用於將汽缸蓋安裝到汽缸體的蓋螺釘而安裝於汽缸蓋上的燃料噴射閥安裝構件將發動機的燃料噴射閥安裝固定於汽缸蓋。
因此，可使蓋螺釘與燃料噴射閥安裝構件無幹涉地使燃料噴射閥安裝構件直接抵接於汽缸蓋進行安裝固定。這樣既節省了燃料噴射閥安裝構件的安裝空間、又確保了安裝；同時，又不需要單獨設置燃料噴射閥安裝構件的支承構件，而可望降低成本。
另外，該燃料噴射閥安裝構件，由於由可在薄板構件上形成壓板用孔、用於跨過蓋螺釘的缺口部及固定用孔等的簡單加工形成，故可用板金件低成本地形成。
在本發明中，通過將汽缸蓋安裝於汽缸體上的蓋螺釘支承著安裝於汽缸蓋的燃料噴射閥安裝構件的一端部，將燃料噴射閥安裝固定於汽缸蓋上。
這樣，不需在汽缸蓋的上面確保燃料噴射閥安裝構件的支承部，可更加節省空間地配置燃料噴射閥安裝構件，同時不需單獨設置燃料噴射閥安裝構件的支承構件，而可望降低成本。
還有，燃料噴射閥安裝構件，比如由於由在薄板狀構件上形成壓板用孔、突出部、固定用孔等的簡單加工形成，故可由板金件低成本形成。
再者，在本發明中，使上述蓋螺釘的頂部凹陷，在燃料噴射閥安裝構件的一端部形成突起，可使該突起與蓋螺釘的頂部相配合。
因此，在燃料噴射閥安裝構件的突起配合於在蓋螺釘的頂部(頭部上面)形成的凹陷部的狀態下安裝固定燃料噴射閥安裝構件，燃料噴射閥安裝構件對汽缸蓋的抵接支承部不會錯移，可穩定地將該燃料噴射閥安裝構件安裝固定於汽缸蓋上，可確實地安裝燃料噴射閥。
另外，在本發明中，由配置於汽缸蓋上方並貫穿收納閥臂與燃料噴射閥的閥臂殼體的燃料配管向燃料噴射閥供給燃料油。
因此，沒有必要在閥臂殼體的側面部分等擰裝上用於連接閥臂室外部的燃料配管與閥臂室內部的燃料配管的管接頭，可減少用於向閥臂殼體進行組裝的零件件數。
由於不需在閥臂殼體上進行螺紋加工，該閥臂殼體成為簡單形狀，故可減少加工工時。
再者，由於以高壓密封構件密封連接外部的燃料配管與內部的燃料配管而構成燃料配管，可構成為單獨以該燃料配管密封其連接部，故可提高對燃料洩漏的可靠性。
另外，在本發明中，在上述閥臂殼體的燃料配管貫穿部配置該燃料配管的密封構件；並在該燃料配管貫穿部上形成缺口部，該缺口部在該燃料配管貫穿部與密封構件之間形成間隙。
因此，當取下該密封構件時，只需進行向該缺口部插入工具進行撬動，將配於燃料配管貫穿部的密封構件從該燃料配管貫穿部拔出一些的前期作業即可，故可望提高其操作性。
圖1是表示本發明的閥臂室的側視剖面圖。
圖2是圖1的俯視圖。
圖3是表示閥臂室其他實施例的側視剖面圖。
圖4是表示閥臂的安裝部的俯視圖。
圖5是表示燃料噴射閥壓板的立體圖。
圖6是表示與圖4的發動機相比汽缸中心間距不同時的發動機的閥臂安裝部的俯視圖。
圖7是表示形成推桿的導向孔的墊片的俯視圖。
圖8是表示配裝了高壓密封構件的插通孔的缺口部的側視圖。
圖9是表示燃料返回管的下部閥臂殼體的貫穿部的側視剖面圖。
圖10是表示具有本發明的燃料噴射閥的安裝裝置的2閥式的發動機的閥臂室部分的俯視圖。
圖11是表示圖10的閥臂室部分的燃料噴射閥壓板的側視剖面圖。
圖12是表示圖11的燃料噴射閥壓板的立體圖。
圖13是表示設於2閥式發動機的閥臂室部分的燃料噴射閥壓板的其他實施例的側視剖面圖。
具體實施例方式
為更詳細說明本發明，下邊根據附圖對其進行說明。
現對具有將本發明的燃料噴射閥安裝固定於汽缸體上的燃料噴射閥安裝構件即燃料噴射閥壓板的發動機的閥臂室部分的構成進行說明。
首先，對每個汽缸分別具有2個吸氣閥和2個排氣閥的4閥式發動機之閥臂室部分的構成進行說明。
如圖1、圖2所示，在發動機的汽缸蓋1的上方配設閥臂殼體2，構成閥臂室5。閥臂殼體2比如可分割為上部閥臂殼體2b與下部閥臂殼體2a形成。
本實施例的發動機例如為3個汽缸構成，是每個汽缸設2個吸氣閥16a、16a與2個排氣閥16b、16b的所謂4閥式發動機。
另外，發動機構成為頂閥(OHV)式，在閥臂室5內配設著上述2個吸氣閥16a、16a與2個排氣閥16b、16b的上端部，推桿13的上端部，閥臂14，以及燃料噴射閥17等。閥臂14由設於閥臂室5內的閥臂軸11可自由搖動地支承著。
閥臂14構成為每2個吸氣閥16a、16a與每2個排氣閥16b、16b設1個閥臂14，由上下滑動的推桿13使閥臂14搖動，分別開閉吸氣閥16a、16a與排氣閥16b、16b。
在俯視中，在吸氣閥16a、16a與排氣閥16b、16b的配置位置的大致中央配設著燃料噴射閥17，沿大致垂直方向插入汽缸蓋1。燃料噴射閥17被由作為燃料噴射閥安裝構件的燃料噴射閥壓板15從上方壓下，以固定其上下方向的配置位置。
燃料噴射閥壓板15由閥臂軸11可自由轉動地支承著，配置於吸氣閥16a、16a用的閥臂14與排氣閥16b、16b用的閥臂14之間。
在燃料噴射閥17上連接著從外部進入閥臂室5內的燃料配管21，對其供給高壓燃料。燃料配管21由配設於閥臂室5內的內部配管21a、和配設於閥臂室5外部的外部配管21b構成；該內部配管21a與外部配管21b在下部閥臂殼體2a的側面部分由高壓密封構件22連接。
各汽缸的燃料噴射閥17由燃料返回管23相互連接起來，通過該燃料返回管23將多餘的燃料油從燃料口24回到燃料箱側。
在下部閥臂殼體2a的側面形成插通孔2d，燃料配管21貫穿該插通孔2d。上述高壓密封構件22位於該插通孔2d的部分，並可自由裝拆地配裝於該插通孔2d。
這樣，由於在下部閥臂殼體2a的側面形成了燃料配管21貫穿的插通孔2d，在該下部閥臂殼體2a的側面部分不需擰裝用於連接外部配管21b與內部配管21a的管接頭，故可減少在下部閥臂殼體2a進行組裝的零件件數。另外，由於不需對下部閥臂殼體2a進行螺紋加工，該下部閥臂殼體2a成為簡單形狀，可減少加工工時。再者，燃料配管21由高壓密封構件22密封連接外部配管21b與內部配管21a構成，由於可單獨以燃料配管21密封，故可提高對燃料洩漏的可靠性。
在閥臂室5的汽缸蓋1的上面上固設著多個閥臂軸支承構件7，由該閥臂軸支承構件7和下部閥臂殼體2a的側面支承閥臂軸11。在閥臂軸支承構件7上從上方螺旋插入螺釘構件31，該螺釘構件31的上部突出於閥臂軸支承構件7的上方。閥臂支承構件7比如配於各汽缸間。
在上述上部閥臂殼體2b的對應於閥臂軸支承構件7的配設位置的地方形成固定用孔2c，從上部閥臂殼體2b的上方將固定用螺母32插入該固定孔2c。該固定用螺母32螺紋配合於上述螺釘構件31的上部。
借將螺旋插入的固定用螺母緊固於螺釘構件31，由結合於固定用孔2c的周緣部的該固定用螺母32的凸緣部32a將上部閥臂殼體2b向下方推壓，由此，可將該上部閥臂殼體2b與配置於上部閥臂殼體2b的下方的下部閥臂殼體2a安裝固定於汽缸蓋1上。
即，通過將固定用螺母連結於螺旋插入閥臂軸支承構件7的螺釘構件31上，通過由該固定用螺母32向下方推壓的上部閥臂殼體2b將下部閥臂殼體2a安裝固定於汽缸蓋1。
從而，通過從螺釘構件31拔出固定用螺母32，取下上部閥臂殼體2b，如圖2所示狀態，即打開由上部閥臂殼體2b與下部閥臂殼體2a包覆構成的閥臂室5的上部，可對閥臂室5內的吸排氣閥16a、16b部分進行間隙調整與維護等。
這種情況下，由於不從汽缸蓋1取下下部閥臂殼體2a，只取下上部閥臂殼體2b即可打開閥臂室5，故不需從汽缸蓋1取下下部閥臂殼體2a，因此也不用取下連接燃料配管21的外部配管21b與內部配管21a的高壓密封構件22，不必分斷開該外部配管21b與內部配管21a；不必擔心在該高壓密封部產生燃料油洩漏，也可以容易進行閥臂室5的維護等。
況且，在汽缸蓋1與下部閥臂殼體2a間夾裝著墊片55來密封兩者的結合面。
另外，上述的閥臂軸11，由形成於下部閥臂殼體2a的側面的閥臂軸支承部2e支承其兩端部，同時，由固設於閥臂室5內的汽缸蓋1上面上的閥臂軸支承構件7支承其中間部。
在將下部閥臂殼體2a組裝於汽缸蓋1時，在將配裝了閥臂14、燃料噴射閥壓板15、與閥臂軸支承構件7的閥臂軸11預先由閥臂軸支承部2e支承並組裝於該下部閥臂殼體2a的裝配狀態下，組裝於汽缸蓋1。
這樣，由於在下部閥臂殼體2a的側面上形成閥臂軸支承部2e，可將配裝了閥臂14、燃料噴射閥壓板15及閥臂軸支承構件7的閥臂軸11組裝於該下部閥臂殼體2a的裝配狀態下將下部閥臂殼體2a組裝於汽缸蓋1，故可減少組裝工序，並可望提高組裝性能。另外，還可減少固設於汽缸蓋1的閥臂軸支承構件7的數量，可望減少零件件數。
另外，閥臂殼體2也可按如下這樣構成。
即，如圖3所示的閥臂殼體82，用上面部分開有窗口82c的殼體本體82a，和閉塞該窗口82c的蓋體82b構成該閥臂殼體82。
這種情況下，在蓋體82b的對應於閥臂軸支承構件7的配設位置的地方形成固定用孔82d，從蓋體82b的上方將上述固定用螺母32插入該固定用孔82d中。
而後，通過緊固螺旋插入於螺釘構件31的固定用螺母32，結合於固定用孔82d的周緣部的該固定用螺母32的凸緣部32a向下方推壓蓋體82b，由此，將該蓋體82b與殼體本體82a安裝固定於汽缸蓋1上。
即，通過將固定用螺母32連結於螺旋插入於閥臂軸支承構件7的螺釘構件31，通過由該固定用螺母32向下方推壓的蓋體82b將殼體本體82a安裝固定於汽缸蓋1上。
從而，通過從螺釘構件31拔下固定用螺母32取下蓋體82b，可打開由殼體本體82a與蓋體82b覆蓋構成的閥臂室5上部開口的窗口82c，可對閥臂室5內的吸排氣閥16a、16b部分進行間隙調整與維護等。
這種情況下，由於安裝著高壓密封構件22的殼體本體82a不需從汽缸蓋上取下，所以，也可以不取下該高壓密封件，不分斷該外部配管21b與內部配管21a，不必擔心在該高壓密封部產生燃料油洩漏，可以較容易地進行閥臂室5內的維護等。
下邊來說明閥臂14向閥臂軸11安裝的安裝構造。
在圖4所示的閥臂14、14的安裝部，開閉吸氣閥16a、16a的閥臂14與開閉排氣閥16b、16b的閥臂14配置於配置在每個汽缸的閥臂軸支承構件7、7間；在該吸氣閥16a、16a用的閥臂14與排氣閥16b、16b用的閥14之間配設著燃料噴射閥壓板15。
在閥臂軸支承構件7與各閥臂14間夾裝著配裝於閥臂軸11的防松墊圈等的賦能構件35，由該賦能構件35將閥臂14向燃料噴射閥壓板15側彈壓，使其抵接於該燃料噴射閥壓板15上。
即，將該閥臂軸支承構件7、7間的尺寸dx做成比吸氣閥16a、16a用的閥臂14、排氣閥16b、16b用的閥臂14、與燃料噴射閥壓板15的各寬度尺寸之和還要大一些，可提高閥臂14與燃料噴射閥壓板15的組裝性能。而後，在閥臂軸支承構件7與閥臂14間的間隙中以墊片式夾裝賦能構件35，來填充該間隙。
另外，安裝於閥臂軸11上的吸氣閥16a、16a用的閥臂14和排氣閥16b、16b用的閥臂14間的間隔與吸氣閥16a和排氣閥16b間的尺寸da相一致。
這樣，燃料噴射閥壓板15，由於通過起該燃料噴射閥壓板15的支承構件作用的閥臂軸11支承於下部閥室殼體2a上，不需在閥臂室5內單獨設置燃料噴射閥壓板的支承構件，故可望減少零件件數，減小燃料噴射閥壓板15的配置空間。
另外，以閥臂軸11支承構成的燃料噴射閥壓板15，如圖5所示，由於做成為在彎曲薄板狀構件的兩端部形成支承部15a的同時，在平面部15b上可僅以形成將燃料噴射閥17推壓於平面部15b上的壓板用孔15c及用於固定燃料噴射閥壓板15的固定用孔15d這樣的簡單的構造，故可由板金構件構成，可減低成本。
再者，如前所述，由於閥臂14、14、燃料噴射閥壓板15及賦能構件35配設於同一根閥臂軸11上，由賦能構件35將閥臂14向燃料噴射閥壓板15一側彈壓，燃料噴射閥壓板15被閥臂14從兩側推壓，即燃料噴射閥壓板15被賦能構件35間接彈壓，由該閥臂14與燃料噴射閥壓板15的抵接面的摩擦力，可限制其轉動。
由此，被組裝於閥臂軸11狀態下的燃料噴射閥壓板15，當將下部閥臂殼體2a組裝到汽缸蓋時，可保持其姿勢為一定，容易對位，可提高其組裝性能。
在圖6上，示出了相對於圖4所示的發動機機，汽缸中心間距變小的發動機的閥臂14、14的安裝部，圖6中的閥臂軸支承構件7、7的尺寸dy，比圖4中的尺寸dx要小。另外，圖6的吸氣閥16a與排氣閥16b間的尺寸db，比圖4的尺寸da要小。
由於圖6的閥臂14、14用了與圖4相同的閥臂，故燃料噴射閥安壓板45的支承部的寬度尺寸dg，形成得比上述燃料噴射閥壓板15的支承部的寬度尺寸dp要小，閥臂14、14與燃料噴射閥壓板45的寬度尺寸之和比尺寸dy小一些。
另外，在各閥臂14與燃料噴射閥壓板45間夾裝了賦能構件35，將該閥臂14向閥臂軸支承構件7一側彈壓。
如汽缸的缸心距不同，吸氣閥16a與排氣閥16b間的尺寸db也與上述尺寸da不同，但如前所述，由調節燃料噴射閥壓板45的寬度尺寸，同時夾裝賦能構件35，可使吸氣閥16a、16a用的閥臂14與排氣閥16b、16b用的閥臂14間的間隔和該尺寸db相一致。
尚且，在汽缸中心間距大的情況下，同樣也可調節閥臂14、14間的間隔。
這樣，在本閥臂室5中，在汽缸中心間距不同的情況下，由於可通過改變燃料噴射閥壓板15、45的寬度尺寸以及在支承燃料噴射閥壓板15、45的閥臂軸11上所配裝的賦能構件35、35的配置位置，可調節成使吸氣閥16a用的閥臂14與排氣閥16b用的閥臂14間的間隔與吸氣閥16a和排氣閥16b間的尺寸da、db相一致，故即使是在汽缸中心間距不同的情況下，也可使用相同形式的閥臂14。
由於燃料噴射閥壓板15、45由板金構件等形成，比較廉價，將由鑄件構成的閥臂14統一為共同的形狀，所以，改變該燃料噴射閥壓板15、45的形狀比改變該閥臂14的形狀，可以低成本調整閥臂14、14間的尺寸。
其次，來對由夾裝於汽缸蓋1與下部閥臂殼體2a間的墊片55形成的對推桿13的導向構造進行說明。
如圖7所示，在墊片55上，在對應於推桿13的配置位置的地方形成了向內側延伸的延伸部55a。在該延伸部55a上形成可貫穿推桿13的導向孔55b。
在進行閥臂室5內的構件的組裝時，將墊片55載置於汽缸蓋1的上面上，將推桿13貫穿導向孔55b。
由此，由於推桿13的上端部由導向孔55b導向，該推桿13上端部的位置可無搖動地被定位，在組裝閥臂14時，該推桿13的上端部與閥臂14容易對位，可提高其組裝性能。
另外，由於墊片55是原來就設於汽缸蓋1與下部閥臂殼體2a間的構件，故可以以低成本做成對推桿13的導向構造。
如圖1、圖8所示，在上述配裝高壓密封構件22的插通孔2d的外部側端的周緣部形成缺口部2f。
在進行閥臂室5內的維護等時，往往要從插通孔2d取下高壓密封件22，但在將高壓密封件22配裝於插通孔2d的狀態下，由於插通孔2d的外部側端與高壓密封件22成密貼狀態，在這種狀態下難以進行取下高壓密封構件22的作業，操作性能變差。
從而，在本下部閥臂殼體2a上，在插通孔2d的外部側端的周緣部形成缺口部2f；在取下高壓密封構件22時，向該缺口部2f插入工具進行撬動等，可進行從插通孔2d將高壓密封構件22拔出一些的前期作業，可提高其操作性能。
再有，如圖9所示，上述燃料返回管23通過形成於下部閥臂殼體2a的側面上的燃料返回口2g被導向閥臂室5外部。
在燃料返回口2g，燃料返回管23與外部返回管24連接，並通過該外部返回管24貫穿燃料返回口2g。燃料返回管23由鋼管等構成；而外部返回管24由橡膠或樹脂等具有彈性的軟管狀構件構成。
即，在貫穿燃料返回口2g的燃料返回管23與燃料返回口2g間以壓縮狀態夾裝著外部返回管24，該外部返回管24與燃料返回管23被連接，並密封了該燃料返回管23與燃料返回口2g的間隙。
這樣，在燃料返回口2g部分連接於燃料返回管23的外部返回管24，是將來自燃料返回管23的剩餘的燃料油導向閥臂室5的外部的軟管構件，同時還起到密封燃料返回管23與燃料返回口2g的間隙的密封構件的作用。
這樣，燃料返回管23與外部返回管24作為用於返回剩餘燃料油的配管，通過燃料返回口2g貫穿下部閥臂室2a的側面。
而且，在燃料返回口2g部分的燃料返回管23的外周形成了環狀突起23a、23a，用於防止和外部返回管24連接的脫開。
這樣，由於用於返回從燃料噴射閥17來的剩餘燃料的燃料返回管23與外部返回管24通過也起密封構件作用的外部返回管24被貫穿下部閥臂殼體2a的側面，藉此將剩餘燃料從燃料返回管23導出到外部，不需在該下部閥臂殼體2a的側面部分擰裝管接頭，可減少在下部閥臂殼體2a上進行組裝的零件件數。同時，由於不需在下部閥臂殼體2a上進行螺紋加工，該下部閥臂殼體2a成簡單的形狀，可減少加工工時。
另外，由於與燃料返回管23連接的外部返回管24兼作密封構件，故可提高對來自該燃料返回管23與外部返回管24的連接部的燃料洩漏的可靠性。
下邊，對每個汽缸各具有1個吸氣閥與1個排氣閥的2閥式發動機的閥臂室部分的構成進行說明。
如圖10、圖11所示，在2閥式發動機中，在汽缸蓋51的上面上配置閥臂殼體52，在該閥臂殼體52內構成閥臂室。設於每個汽缸的燃料噴射閥67配置於閥臂殼體52的外部，從沒被閥臂殼體52覆蓋的部分的汽缸蓋51上面插入該汽缸蓋51內。
燃料噴射閥67由燃料噴射閥壓板65從上方壓下，限制其上下方向的配設位置，由此安裝固定於汽缸蓋51上。
如圖12所示，燃料噴射閥壓板65，對其一端進行切口形成缺口部65b，在該缺口部的兩側形成腿部65c、65c。另外，在燃料噴射閥壓板65的大致中央部形成了用於將該燃料噴射閥壓板65固定於汽缸蓋51的固定用孔65d，在另一端部形成用於推壓燃料噴射閥67的壓板用孔65a。
將燃料噴射閥67的上端部從下方插入燃料噴射閥壓板65的壓板用孔65a，當將從大致上方插入固定用孔65d的螺釘構件39連結於汽缸蓋51時，以抵接於該汽缸蓋51上面的腿部65c、65c為支點將燃料噴射閥壓板65的另一端部向下方推壓。由此，壓板用孔65a的周緣部與燃料噴射閥67的結合部67a相結合，由燃料噴射閥壓板65將該燃料噴射閥67略向下方壓緊，燃料噴射閥67即安裝固定於汽缸蓋51上。
這種情況下，用於將汽缸蓋51安裝於汽缸體上的蓋螺釘38位於燃料噴射閥壓板65一端的下方；但由於該蓋螺釘38位於燃料噴射閥壓板65的缺口部65b的部分，該蓋螺釘38與燃料噴射閥壓板65不會產生幹涉。
即，由於在燃料噴射閥壓板65上形成缺口部65b，該燃料噴射閥壓板65在跨越蓋螺釘38的狀態下安裝固定於汽缸蓋51，可防止該蓋螺釘38與燃料噴射閥壓板65產生幹涉。
燃料噴射閥壓板65由於僅是在薄板狀構件上形成壓板用孔65a，缺口部65b及固定用孔65d，彎曲出腿部65c、65c部分，彎曲短邊方向(圖11的左右方向)兩端部來形成加強肋65e、65e這樣的簡單構成，故可以由板金件低成本形成。
另外，燃料噴射閥壓板65，由於是構成為由1根螺釘部件39將其中央部緊固而安裝固定於汽缸蓋51，跨越位於下方的蓋螺釘38、腿部65c、65c直接抵接於汽缸蓋51上面，故可節省該燃料噴射閥壓板65的安裝空間；同時，由於不需單獨設置燃料噴射閥壓板65的支承構件，而可降低成本。
燃料噴射閥65，也可構成為圖10、圖13所示燃料噴射閥壓板75那樣。
燃料噴射閥壓板75，在其一端部形成向下方突出的突出部75c，在其大致中央部形成用於將該燃料噴射閥壓板75固定於汽缸蓋51上的固定用孔75d，在其另一端部形成用於推壓燃料噴射閥67的壓板用孔75a，另外，將短邊方向(圖10的左右方向)的兩端部彎曲而形成加強肋75e、75e。
燃料噴射閥壓板75的突出部75c抵接於蓋螺釘38的頭部上面。
將燃料噴射閥67的上端部從下方插入燃料噴射閥壓板75的固定用孔75d，當將從略上方插入了壓板用孔75a的螺釘構件39擰緊於汽缸蓋部51上時，可以抵接於蓋螺釘38的頭部上面的突出部75c為支點將燃料噴射閥壓板75的另一端部向下方推壓。由此，固定用孔75d的周緣部與燃料噴射閥67的結合部67a相結合，由燃料噴射閥壓板75將該燃料噴射閥67略向下方推壓，即將燃料噴射閥67安裝固定於汽缸蓋51上。
這種情況下，燃料噴射閥壓板的一端部由於構成為突出部75c抵接於蓋螺釘38的頭部上面來被支承著，不需在汽缸蓋51的上面確保該燃料噴射閥壓板75的支承部，故可更節省空間地配置燃料噴射閥壓板75；同時，由於不必單另設置燃料噴射閥壓板75的支承構件，故可望降低成本。
在燃料噴射閥壓板75的突出部75c所抵接的蓋螺釘38的頭部上面上，形成了與突出部75c形狀相吻合的凹陷部38a，該突出部75c在配合於凹陷部38a的狀態，將燃料噴射閥壓板75安裝固定。
由此，燃料噴射閥壓板75對汽缸蓋51的抵接支承部不會錯動，可穩定地將該燃料噴射閥壓板75安裝固定於汽缸蓋51上，可確保對燃料噴射閥67的安裝。
另外，燃料噴射閥壓板75，由於是僅在薄板狀構件上形成壓板用孔75a、突出部75c，固定用孔75d及加強肋75e、75e這樣的簡單構造，故可由板金件低成本形成。
如上所述，本發明的發動機燃料噴射閥，可適用於向活塞式發動機等各汽缸的燃燒室噴射燃料油的燃料噴射閥。
權利要求
1.一種發動機的燃料噴射閥(17)，其特徵在於，該燃料噴射閥(17)由支承於支承軸(11)上的燃料噴射閥安裝構件(15)安裝固定於汽缸蓋(1)上；所述支承軸(11)支承著閥臂(14)與對燃料噴射閥安裝構件(15)沿軸向賦能的賦能構件(35)。
2.按權利要求1所記述的發動機燃料噴射閥(17)，其特徵在於，可由上述燃料噴射閥安裝構件(15)與賦能構件(35)調節配置於燃料噴射閥安裝構件(15)一側的吸氣閥用的閥臂(14)與配置於燃料噴射閥安裝構件(15)的另一側的排氣閥用的閥臂(14)的間隔。
3.一種發動機燃料噴射閥(67)，其特徵在於，該燃料噴射閥由跨越用於將汽缸蓋(51)安裝於汽缸體的蓋螺釘(38)地安裝於汽缸蓋(51)上的燃料噴射閥安裝構件(65)安裝固定於汽缸蓋上。
4.一種發動機燃料噴射閥(67)，其特徵在於，該燃料噴射閥通過用於將汽缸蓋(51)安裝於汽缸體上的蓋螺釘(38)支承安裝於汽缸蓋(51)上的燃料噴射閥安裝構件(75)的一端部而被安裝固定於汽缸蓋(51)上。
5.按權利要求4所記述的發動機燃料噴射閥，其特徵在於，使上述蓋螺釘(38)的頂部凹陷，在燃料噴射閥安裝構件(75)的一端部形成突起(75c)，使該突起(75c)與蓋螺釘(38)的頂部相配合。
6.一種發動機燃料噴射閥(17)，其特徵在於，由配置於汽缸蓋(1)的上方、並貫穿了收納閥臂(14)與燃料噴射閥安裝構件(15)的閥臂殼體(2)的燃料配管(21)供給燃料油。
7.按權利要求6所記述的發動機燃料噴射閥，其特徵在於，在上述閥臂殼體(2)的燃料配管貫穿部(2d)配置該燃料配管(21)的密封構件(22)；並在該燃料配管貫穿部(2d)形成用於在該燃料配管貫穿部(2d)與密封構件(22)間形成間隙的缺口部(2f)。
全文摘要
本發明是用於向柴油發動機等的各汽缸的燃燒室噴射燃料油的發動機燃料噴射閥。發動機燃料噴射閥，由支承於閥臂軸(11)的燃料噴射閥壓板(15)安裝固定於汽缸蓋(1)；而該閥臂軸(11)支承著閥臂(14)和對燃料噴射閥壓板(15)軸向賦能的賦能構件(35)。
文檔編號F02M55/02GK1488034SQ02804113
公開日2004年4月7日 申請日期2002年1月21日 優先權日2001年1月25日
發明者
入基之, 塩入基之, 巖田哲, 彥, 本木彰彥 申請人:洋馬株式會社