一種紗線的過軟方法與流程

2023-06-28 11:12:31 2

本發明涉及一種紗線的過軟方法，屬於紡織染整領域。

背景技術：

在退繞、織造過程中，紗線與紗線之間、紗線與機器部件之間會產生相對運動，此時若紗線的摩擦係數過大，在退繞或織造過程中就會出現斷紗，嚴重影響生產效率。紗線經過染色或前處理後，表面的蠟類、油脂類物質會受到破壞，使得紗線變得乾澀，摩擦係數增大，手感變硬。染色或前處理後的紗線需要加入柔軟劑處理來減少其摩擦係數，便於後續的退繞和織造。

傳統紗線過軟採用浴中吸盡法，採用該方法對紗線進行柔軟處理時，柔軟劑的作用過程類似染料的上染過程，即柔軟劑是從水溶液中轉移吸附到紗線上，最終的柔軟效果取決於柔軟劑對紗線的吸附能力，柔軟劑的吸附率越高，柔軟效果就越好，否則柔軟劑便浪費了。

採用傳統浴中吸盡法對紗線進行過軟時，柔軟劑的用量為1-5％(o.w.f)，處理溫度為40℃-60℃(甚至更高)，處理時間為10-20min；此外，為了提高柔軟劑對紗線的吸附能力，還需要將柔軟劑溶液的pH值調節為弱酸性。

採用傳統吸盡法進行過軟處理主要存在以下問題：

1)過軟時間長，過軟溫度偏高，熱能耗費大；

2)為了提高柔軟效果，一般需要加大柔軟劑的投入量，但由於吸盡率問題，柔軟劑不可能全部吸附到紗線上，因而柔軟劑的利用率普遍偏低；

3)排出的柔軟劑處理液會增加汙水處理的負擔；

4)當紗線用量較大時，採用浴中吸盡法進行處理時，柔軟劑難以在紗線(特別是筒子紗和經軸紗)的內外層吸附完全均勻，常常存在內外差，從而導致中間部分吸附柔軟劑偏少，織造時易造成斷紗。

技術實現要素：

為解決上述技術問題，本發明的目的在於提供一種紗線的過軟方法，該方法能夠使柔軟劑均勻分布在纖維表面，且能夠實現柔軟劑的100％利用。

為達到上述目的，本發明提供了一種紗線的過軟方法，該方法包括以下步驟：

配製柔軟工作液，該柔軟工作液的pH值為7.0-8.0；

將配製好的柔軟工作液置於染紗機中，並向其中投入紗線，啟動染紗機，進行柔軟處理；

柔軟處理結束後，將紗線離心脫水至帶液率為40％-80％，烘乾，完成對紗線的過軟處理。

傳統吸盡法柔軟處理是指將織物或者紗線浸泡在柔軟劑溶液中，織物或者紗線的纖維對柔軟劑有吸附作用，柔軟劑從水溶液中被吸附到纖維上。傳統吸盡法一般需要在柔軟劑溶液溫度為40-60℃，pH為酸性條件下進行才能保證柔軟劑對纖維有較好的吸附率。而本發明提供的技術方案則反其道而行之，通過調節柔軟工作液的pH值阻止柔軟劑吸附到纖維上，同時利用染紗機使柔軟溶液僅充分浸透纖維。柔軟劑溶液浸透處理結束後，將紗線離心脫水至帶液率為40％-80％，此時，紗線之間和紗線內部的間隙會充滿柔軟工作液，但柔軟劑僅僅存在於紗線上的帶液中，並不會吸附到纖維上，最後經烘乾後，水分蒸發，柔軟劑能夠均勻分布在纖維的表面，從而達到了柔軟的目的。

與傳統過軟方法相比，本發明提供的技術方案無需加熱，在室溫下即可實現過軟，這在工業化生產中能夠有效降低能耗。

在上述方法中，優選地，將紗線離心脫水後，該方法還包括將從紗線上脫除的液體，回收至染紗機中進行循環使用的步驟。在本發明提供的技術方案中，在柔軟過程中，由於纖維和柔軟工作液不發生相互作用，紗線脫水後，從紗線上脫除的柔軟劑殘液的濃度是穩定的，可以循環利用，如此，一直循環下去，直至柔軟劑完全用盡，最終可以實現柔軟劑廢液零排放的目的。而傳統吸盡法由於纖維或織物對柔軟劑存在吸附作用，且吸附率不穩定，導致殘液裡柔軟劑的含量也是不穩定的，因此從紗線上脫除的柔軟劑殘夜難以循環利用，後期需要進一步投入大量的成本對柔軟劑殘液進行處理。

在上述方法中，優選地，所述柔軟處理的溫度為室溫至35℃，柔軟處理的時間為2-10min。傳統吸盡法為了獲得較高的吸附率，通常處理的溫度較高(普遍要明顯高於室溫)，這對於工業化生產而言，能耗是極大的，而本發明提供的技術方案在室溫條件下即可實現想要的柔軟處理效果，相比傳統吸盡法而言大大降低了生產能耗，並有效節約了生產成本。

本發明提供的技術方案對於所使用的柔軟劑沒有特別限制，本領域的常規柔軟劑均可用於本發明，優選地，所述柔軟工作液中的柔軟劑選自脂肪酸醯胺類柔軟劑或氧化聚乙烯蠟類柔軟劑。

在上述方法中，優選地，所述柔軟工作液中，柔軟劑的濃度為20-60g/L。

在上述方法中，優選地，所述烘乾的溫度為110-150℃，更優選為130℃。

在上述方法中，優選地，所述柔軟工作液的pH值為7.5。

本發明的有益效果：

1)本發明提供的技術方案在柔軟處理過程中，無需使柔軟劑吸附到紗線上，有效避免了傳統吸盡法處理過程中，柔軟劑吸附效率低，且當紗線用量加大時，易造成紗線(特別是筒子紗和經軸紗)內外層吸附不均勻等問題；

2)傳統吸盡法進行柔軟處理時，處理溫度(一般為40-60℃)和處理時間(一般為10-20min)相對較高，應用於工業化生產時，耗時耗能，不利於低碳化生產的發展；而本發明提供的技術方案，在常溫下即可進行柔軟處理，處理時間也相對較短(2-10min)，有效降低了時耗和能耗；

3)本發明提供的技術方案可以實現柔軟劑的循環利用，柔軟劑的利用率達到100％，最終能夠實現柔軟劑廢液的零排放，有效實現了綠色化生產。

具體實施方式

為了對本發明的技術特徵、目的和有益效果有更加清楚的理解，現對本發明的技術方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本發明的可實施範圍的限定。

實施例

本實施例提供了一種紗線的過軟方法，其包括以下步驟：

前處理完成後，將筒子紗脫水，筒子紗脫水後的帶液率為47.5％。

配製濃度為30g/L，pH值為7.5的柔軟工作液，所用柔軟劑為Perifil 250(由百得瑞紡織助劑有限公司提供)；將配製好的柔軟工作液注入染紗缸中，投入紗線，啟動染紗缸的主泵使柔軟工作液對紗線進行內外流循環3min，以使柔軟工作液充分浸透紗線的內外層。

柔軟處理結束後，取出紗線，離心脫水(紗線上脫除的液體可以回收至染紗缸中進行循環利用，直至柔軟劑100％利用完)，控制帶液率為47.5％，最後於130℃烘乾，完成對紗線的過軟。

對比例

本對比例提供了一種採用傳統吸盡法對紗線進行柔軟處理的工藝。處理過程包括以下步驟：

配製濃度為2g/L，pH值為5.5的柔軟工作液(所用柔軟劑為Perifil 250，採用醋酸對柔軟工作液的pH值進行調節)；

將紗線(與實施例中使用的紗線相同)投入到配製好的柔軟工作液中，控制浴比為1:10，於60℃條件下處理20min後，完成對紗線的柔軟處理。

測試實施例中過軟後紗線的摩擦係數，並與傳統的吸盡法處理後的紗線(對比例)比較，比較結果如表1所示。

表1紗線由內至外6層的摩擦係數

實施例和對比例中所使用的紗線為相同的筒子紗，將該筒子紗由最外層到最內層等間距分為6層；其中，1-6層依次為紗線的最外層至最內層，摩擦係數越小，表示過軟效果越好。從表1可以看出，本發明提供的技術方案過軟效果明顯好於對比例，由外至內紗線的摩擦係數較小，且更均勻一致。